Тема: « Ремонт корпусов и подшипниковых щитов»

Повреждения:

- отлом лапы у чугунной станины,

- износ или срыв резьбы,

- износ посадочных поверхностей,

- появлени6е ирещин.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшипниковых щитах.

Если повреждённая поверхность (задиры и вмятины): 

- не превышает 4% от посадочной поверхности подшипников

- не превышает 15% от посадочной поверхности замков,

то поверхность шлифуют бархатным напильником или шлифовальной шкуркой слегка смоченной в машинном масле.

При более сильном повреждении ремонт проводят:

1. Наплавкой металла.

а) нагревают деталь до t = 300…400^oC,

б) чугунным электродом производят наплавку с применением флюса,

в) производят отжиг детали в печи при t = 300…400^oC в течении 4…6 часов,

г) медленно охлаждают при выключенной печи 12…16 часов,

д) механическую обработку производят на станке.

2. Запрессовкой втулки - восстанавливают посадочную поверхность под подшипник в подшипниковом щите, предварительно проточив гнездо под подшипник.

3. Нанесением герметика.

Если износ посадочной поверхности не более 0,2 мм, то его устраняют нанесением герметика 6Ф. Вязкость которого должна быть 33…34с по вискозиметру ВЗ-4.

1. Поверхность зачищают и обезжиривают ацетоном,

2. Кисточкой наносят герметик и сушат 20 мин., если необходимо герметик наносят несколько раз,

3. Окончательную сушку производят при t = 140^oC в течение 2 часов.

Достоинства 6Ф:

- стоек к воздействию воды, щелочей, масел,

- не токсичен,

- растворяется в ацетоне, толуоле, бензоле, этилбутилацетате.

Недостатки 6Ф:

- при сушке может выделять небольшое количество аммиака и фенола,

- легко воспламеняется.

Заварка трещин-  выполняется если она не вызовет изменений формы посадочных поверхностей.

1. Засверливают  отверстия  на расстоянии 8…10мм от концов трещины сверлом 6…8мм на глубину трещины.

2. Трещину разделывают для сварки под < 70^о и притупляют кромку.

3. Поверхность зачищают до блеска аброзивнын кругом или металлической щёткой.

4. Электросварку производят постоянным током 45…60 А на 1 мм диаметра электрода. В качестве присадочного материала – медные стержни диаметром 3…6 мм с оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 с тонкой меловой обмазкой. При сварке используется также флюс.

5. Сварку ведут участками не более 40 мм не допуская перегрева. Для отвода тепла применяют медные прокладки.

6. После сварки простукивают молотком массой 500 г.

7. Швы зачищают металлической щёткой.

Восстановление отломанных лап корпуса.

1. Кромки соединяемых деталей разделывают под углом 30^о на глубину не менее ¼ толщины детали.

2. Изготовляют 2-3 ввёртыша из стального прутка диаметром ½ толщины детали.

3. Размечают и рассверливают отверстия в отломанной и основной деталях

4. Нарезают резьбу в основной детали.

5. Завёртывают ввёртыши и надевают на них отломанную часть.

6. Швы проваривают и зачищают металлической щеткой.

7. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Восстановление резьбовых отверстий.

1. В стальных корпусах гнездо с изношенной резьбой заваривают и, просверлив новое, нарезают резьбу.

2. В чугунных и алюминиевых корпусах

– отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу,

– вворачивают футорку и проваривают соединение эл. сваркой,

- шов зачищают,

– в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу.

3. В алюминиевых деталях целесообразна замена болта на шпильку с гайкой.

4. Если позволяет конструкция, можно рассверлить отверстие и нарезать резьбу большего диаметра.

Лекция 7

Тема: «Ремонт валов»

Основные повреждения:

- риски и задиры на посадочных поверхностях,

- изменение формы и размера вала,

- уменьшение диаметров посадочных поверхностей,

- овальность и конусность  посадочных поверхностей,

- забиты центральные отверстия.

Зашлифовка производится если риски и задиры общей площадью не превышают:

- 4% от общей посадочной поверхности под подшипник,

- 10% от общей посадочной поверхности под муфту.

Ремонт с использованием электродуговой наплавки.

1. Уступы высотой 4мм и более протачивают на конус под углом 15…20⁰.

2. Вал устанавливают на вращающиеся ролики.

3. Наплавку производят электродами Э42 и ОММ-5, накладывая швы по очередности, обозначенной цифрами на рисунке. Полосы наплавленного металла должны входить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5…0,7 и 1,0…1,5 диаметра вала, чередуясь через один.

4. Каждый шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволочной щёткой.

5. После наплавки производят механическую обработку.

При наличии шпоночного паза наплавку начинают с него.

Если нужно восстан6овить центральные отверстия в торце вала:

1. Наплавку ведут от центра к периферии.

2. Делают мех. обработку, выдерживая длину вала.

3. Засверливают центральные отверстия.

Если повреждён шпоночный паз

1. То его тоже восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

2. Если повреждены шпоночные пазы на валу и на сердечнике, то фрезеруют шпоночные пазы большего диаметра и ставят новую шпонку.

3. Если поврежден один шпоночный паз, то его фрезеруют под больший размер и ставят ступенчатую шпонку, или фрезеруют новый паз со смешением относительно старого на четверть окружности.

Ремонт с использованием вибродуговой наплавки (для деталей диаметром 8…200 мм)

Осуществляется электродом, вибрирующим с частотой 20…100 Гц. Толщина наплавляемого слоя 3…5 мм.

1. Поверхности очищается, а шпоночные пазы заделывают медными или графитовыми вставками, которые выступают над поверхностью вала на1 мм.

2. На станке деталь вращают со скоростью 0,7…4,0 об/сек, а сварка вдоль этой детали со скоростью ύ_пр, напряжение источника тока 14…24 В, диаметр электродной проволоки 1,6…2,5мм, ток 100…250А.

Режим наплавки должен удовлетворять следующим соотношениям:

ύ_пр/ ύ_п = 1,0…1,2           где ύ_п – скорость наплавки до 1,5 м/сек;

В = (1,2…1,7) d _э,       где В - шаг наплавки, d _э – диаметр проволоки сварной.