Сборник методических указаний. Сборник методических указаний

СБОРНИК МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЙ

ПО ПРОВЕДЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ

 

. по  МДК.01.04 Техническое регулирование и контроль качества электрического и электромеханического оборудования

 

 

Для специальности:  13.02.11 Техническая эксплуатация и обслуживание электрического и электромеханического оборудования (по отраслям)

 

Разработчик: Скрипченко Н.Ф.

Мыски, 2017

 

СОДЕРЖАНИЕ

		стр.
ВВЕДЕНИЕ		3
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА		4
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ		6
КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ		7
ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМЫХ УЧЕБНЫХ ИЗДАНИЙ, ИНТЕРНЕТ-РЕСУРСОВ, ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ		8
Практические занятия:
1	Приемы измерений. Определение дефектов повреждения и износа деталей горных машин.	9
2	Выбор смазочных материалов. Составление карты смазки для основных сборочных единиц горного оборудования.	16
3	Ознакомление с ремонтными участками поверхностных ремонтно-механических мастерских горных предприятий, их оборудованием и выполняемыми работами	18
4	Дефектировка и сортировка изношенных деталей. Составление браковоч­ных карт.	25
5	Ремонт деталей и узлов горных машин.	31
6	Ремонт деталей и узлов рудничного электрооборудования.	41
7	Изучение технологических схем монтажа и демонтажа механизированных комплексов.	44
8	Монтаж аппаратуры сигнализации проходческого комбайна	45
9	Выполнение технического обслуживания и текущего ремонта скребкового конвейера. Техническое обслуживание аппаратуры скорости конвейера	49

 

ВВЕДЕНИЕ

За последние годы произошли существенные изменения в связи с применением мощных и производительных машин, созданием и внедрением нового более совершенного оборудования, повышением концентрации и интенсификации горных работ.

Современные горные предприятия оснащены высокоэффективными механизированными комплексами для добычи полезных ископаемых, проходческими комбайнами, бурильными установками, мощными транспортными средствами, стационарными установками, средствами автоматики, телемеханики, вычислительной техники.

Эффективная работа сложной горной техники во многом зависит от уровня теоретической и практической подготовки инженерно-технического персонала предприятия. Современный  техник должен глубоко знать основы механизации и автоматизации горного производства, эксплуатационные и технические данные горных машин, принцип действия и технические возможности машин и элементов их конструкций, а также основы теории расчета и технической эксплуатации горных машин и комплексов.

Систематическое выполнение всей совокупности практических работ позволяет студенту понимать смысл правил и принципов работы механизмов и  горных машин, анализировать условия их эффективной работы, рассматривать характерные особенности, наиболее подходящие для конкретных горных условий, рассматривать вопросы безопасности эксплуатации горного оборудования.

Практический опыт ведения горных работ показывает, что современная механизация играет главную роль в увеличении объема добычи полезного ископаемого и пройденных метров подземных выработок.

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

Практикум предназначен для студентов специальности 13.02.11 Техническая эксплуатация и обслуживание электрического и электромеханического оборудования (по отраслям) в части освоения основного вида профессиональной деятельности (ВПД): Организация технического обслуживания и ремонта электрического и электромеханического оборудования.

 

В результате изучения теоретического материала и выполнения практических занятий должен обладать общими компетенциями, включающими в себя способность:

ПК 1.1	Выполнять наладку, регулировку и проверку электрического и электромеханического оборудования.
ПК 1.2	Организовывать и выполнять техническое обслуживание и ремонт электрического и электромеханического оборудования.
ПК 1.3	Осуществлять диагностику и технический контроль при эксплуатации электрического и электромеханического оборудования.
ПК1.4	Составлять отчётную документацию по техническому обслуживанию и ремонту электрического и электромеханического оборудования.
ДПК 1.5	Контролировать ведение работ по обслуживанию горно-транспортного оборудования на участке.
ОК 1	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2	Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК 3	Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.
ОК 4.	Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5	Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 7	Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), результат выполнения заданий.
ОК 8	Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.
ОК 9	Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

 

Систематическое выполнение всей совокупности практических работ позволит студенту понимать принципы работы горных машин, в целях дальнейшего практического использования полученных знаний и умений:

иметь практический опыт:

- выполнения работ по технической эксплуатации, обслуживанию и ремонту электрического и электромеханического оборудования;

- использования основных измерительных приборов;

 

уметь:

- подбирать технологическое оборудование для ремонта и эксплуатации электрических машин и аппаратов, электротехнических устройств и систем, определять оптимальные варианты его использования;

- организовывать и выполнять наладку, регулировку и проверку электрического и электромеханического оборудования;

- эффективно использовать материалы и оборудование;

- оценивать эффективность работы электромеханического оборудования;

- осуществлять технический контроль при эксплуатации электромеханического оборудования;

- обслуживать проходческие комбайны, обнаруживать неполадки, возникающие    при работе комбайна;

- прогнозировать отказы и обнаруживать дефекты электромеханического оборудования;

 

знать:

 - классификацию основного электромеханического оборудования отрасли;

- порядок организации работ по наряду;

- технические мероприятия, обеспечивающие безопасность ведения работ;

- правила безопасности при эксплуатации, ремонте и обслуживании скребковых конвейеров

- физические принципы работы, конструкцию, технические характеристики, области применения, правила эксплуатации электромеханического оборудования;

- действующую нормативно-техническую документацию по специальности;

- правила сдачи оборудования в ремонт и приёма после ремонта;

- пути и средства повышения долговечности оборудования;

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Критерии оценки

Оценка «5» ставится за глубокое и полное овладение содержанием учебного материала, в котором  обучающийся  легко ориентируется; выполняет тестовые задания по самопроверке;  умеет  решать практические задачи;  за качественное  оформление графической части заданий.

Оценка «4» ставится, если обучающийся  полно освоил учебный материал; владеет понятийным аппаратом; ориентируется в изученном материале; осознанно применяет знания для решения практической задачи; грамотно излагает ответ (расчет), но содержание и форма ответа (расчета) имеют некоторые неточности.

Оценка «3» - если обучающийся  обнаруживает знание и понимание основных положений учебного материала, но излагает его неполно, непоследовательно, допускает неточности в определении понятий, в применении знаний для решения практических задач (расчетов), не умеет доказательно обосновать свои суждения, за не качественное  оформление графической части заданий.

Оценка «2» - если обучающийся  имеет разрозненные, бессистемные знания; не умеет выделять главное и второстепенное; допускает ошибки в определении понятий, искажающие их смысл; беспорядочно и неуверенно излагает материал; не может применять знания для решения практических задач (расчетов), за не  оформление графической части заданий.

Перечень рекомендуемых учебных изданий,

 Интернет-ресурсов, дополнительной литературы

Основные источники:

1. Соколова, Е. М., Электрическое и электромеханическое оборудование. Общепромышленные механизмы и бытовая техника [Текст]: учебное пособие для СПО / Е. М. Соколова. - Москва:  Академия, 2013. – 224с.

2. Зайков, В. И., эксплуатация горных машин и  оборудования. [Текст]: учебное пособие /В.И. Зайков, -изд. 4-е стереотипное- Москва: МГУ, 2014- 253 с.

3. Партала, О. Н., Поиск неисправностей и ремонт бытовых электроприборов [Текст]: серия: Домашний мастер / Партала О. Н.  – Москва: Наука и техника, 2014. – 400 с.

4. Верхов, Г.В., Проектирование процесса оказания услуг [Текст]: учебное пособие для образовательных учреждений профессиональной подготовки / Верхов Г. В., Коваленко И. М., Комаров Н. М., Максимов А. В., Сумзина Л. В., Титов В. А. - Москва: Дело и сервис, 2013. –288с.  

Дополнительные источники:

1. Шариков, Л. П., Охрана труда в малом бизнесе. Ремонт бытовой техники     [Текст]: учебное пособие / Л. П. Шариков. – Москва: Альфа-Пресс, 2014. –168с.

INTERNET - ресурсы.

1. Федеральный сайт образования. - http://www.edu.ru.

2. Сайт технической литературы - www.ozon.ru..

3. Сайт технической литературы - www.colibri.ru.

4. Диафильмы профессиональной тематики - www.diafilmov.ru.

5. Учебные пособия 

http://freesoftmebel.ru/forum/showthread.php?p=13118.

Практическое занятие № 01

Тема: Приемы измерений. Определение дефектов повреждения и износа деталей горных машин.  

Цель:   Изучить дефекты повреждения и износа деталей горных машин.

Входной контроль

1. Назначение дефектации.

2. Перечислить, какие дефекты выявляют при дефектации.

3. Последовательность проведения дефектации.

4. Какое испытание позволяет обнаружить трещины и раковины в корпусных деталях?

5. Назначение ведомости дефектов.

Теоретический материал

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены.

При дефектации выявляют:

- износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали;

- наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров;

- остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления;

- изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

 

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам,   необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

 

Способы выявления дефектов

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин - увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.

9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.

 

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка (оборудования) в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.

 

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.

 

При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка  деталей на следующие группы:

1) годные для дальнейшей эксплуатации;

2) требующие ремонта или восстановления;

3) негодные, подлежащие замене.

 

Годные ­ не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.

Требующие ремонта ­ имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.

Негодные ­ подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.

 

Детали подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.

Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.

Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда (в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.

 

 После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.

Ход работы

1. При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производят  контроль и сортировку деталей на  три  группы: поясните каждую.

2. Выбрать задание по таблице в соответствии с вариантом.

3. Дать подробное описание заданных способов выявления дефектов.

4.  Заполнить ведомость дефектов в соответствии с задачей.

5. Задача1. При разборке станка выявлены следующие дефекты:

- изогнут винт подачи каретки, большой люфт на лимбе подачи, изношены направляющие бабки, сломана шестерня в коробке скоростей.

Таблица 2

Вариант

Способы выявления дефектов