Технологическая часть проекта

СОДЕРЖАНИЕ

 

	ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА	4
3.1	Характеристика корпусообрабатывающего цеха (КОЦ)	4
3.2	Технология изготовления деталей разрабатываемой секции верхней палубы	4
3.3	Характеристика сборочно – сварочного цеха	14
3.4	Сборка и сварка узлов разрабатываемой палубной секции контейнеровоза	24
3.5	Сборка и сварка простых подсекций разрабатываемой палубной секции	32
3.6	Технология сборки и сварки палубной секции контейнеровоза.	35
3.7	Технологический анализ постройки палубной секции на судостроительном предприятии	36
3.8	Нормирование работ КОЦ при изготовлении секции палубы	62
3.9	Нормирование работ сборочно-сварочного цеха при изготовлении секции верхней палубы	68

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

Характеристика корпусообрабатывающего цеха

Участки КОЦ: правки, очистки и пассивирования, разметки, механической резки, тепловой резки, слесарной обработки, гибки, маркировки и комплектации.

На транспортных гражданских судах различают несколько типов корпусных конструкций, а именно:

- корпусные детали различных форм и конфигураций;

- корпусные узлы;

- секции корпуса судна (плоские, полуобъемные, объемные);

- блоки корпуса судна.

Корпус металлического корпуса формируют на построечном месте (Стапель) из предварительно изготовленных узлов, секций или блоков секций. Изготовление узлов, секций и блоков производят в сборочно-сварочных цехах

Корпусные детали палубной секции.

К корпусным деталям относятся листовые детали, машиностроительные детали, обработанный профильный прокат для узлов и секций, пояски для высокого судового набора, гнутые листовые детали различной формы. К деталям палубной секции относят: листовые детали – плоские листы для полотнищ для настила палубы, для стенок и поясков рамных бимсов, карлингсов, комингсы люков, планширь фальшборта; обработанный профильный прокат – продольные балки палубы, мелкие детали – заделки к вырезам под проход балок основного набора в рамных бимсах; гнутые листовые детали – угловой комингс и поясок к нему. К рассматриваемой палубной секции относятся детали: листовые – листы настила палубы, пояски и стенки для рамных бимсов, карлингсов, комингсов люка, листы книц, планширь фальшборта.

Технология изготовления деталей разрабатываемой секции верхней палубы.

На судостроительных заводах все операции, связанные с обработкой стали и изготовления из нее деталей сводятся к следующему: предварительная правка листов и профилей; очистка и пассивирование; разметка и маркировка; механическая обработка; тепловая резка; правка деталей; гибка деталей.

Предварительна правка судостроительного проката для изготовления деталей при сборке секции ВП контейнеровоза

Правке подвергают всю листовую и профильную сталь перед тем, как приступить к ее дальнейшей обработке. Выправленные листы должны иметь волнистость не более 3мм на один погонный метр для тонких листов и не более 2мм на один погонный метр – для толстых листов. Выправленный профиль не должен иметь отклонений от прямолинейности более 2мм на один погонный метр и более 8мм на всю длину полосы.

Листовую сталь правят в многовалковых правильных вальцах и на правильно-растяжных машинах, а профильную – на горизонтально-гибочных прессах и многовалковых машинах или гидравлических прессах. Если на листах стали много бухтин, то при правке в вальцах применяют подкладки для обжатия примыкающих к бухтинам участков. В зависимости от толщины и механических свойств листовой стали выбирают основные характеристики правильных вальцов. Различают машины с параллельными и непараллельными рядами валков.

Машины первого типа применяют для правки листов большой толщины, второго типа – для правки листов менее 8мм. Семивалковая листоправильная машина модели UBRK 40 × 3200 предназначена для правки листов в холодном состоянии толщиной до 40мм и шириной до 3200мм. Наиболее производительной является правка листовой стали методом растяжения на растяжных машинах. Профильный прокат корпусных сталей (полособульб, швеллер и др.) правят на горизонтально-правильных станках моделей РУХМ 250. После окончания правки профильного проката допускается местная волнистость не более 2мм на метр, а общее искривление – не более 8мм на длину полосы профиля.

Контроль качества правки проводят с помощью проверочной линейки, прикладывая ее к поверхности листа и проверяя плотность ее прилегания во всех местах и направлениях. Допускаемые местные неровности выправленного листа не должны превышать 2-4 мм/м в зависимости от толщины листов. Общее допускаемое искривление листа должно быть не более 10 мм на всю его длину.

  Очистка и пассивирование судостроительного проката для изготовления деталей при сборке секции ВП контейнеровоза

Очистке от окалины и ржавчины, а также пассивированию (то есть покрытию специальными «пассивными» составами, предохраняющими поверхность металла от коррозии) подвергают всю листовую и профильную сталь. Основными методами очистки считаются дробеструйный (дробеметный) и химический. Применяют при изготовлении секции накатного судна более производительный, экономичный и безопасный для работающих – это дробеструйный метод, при котором сталь очищается в закрытых камерах мелкой чугунной колотой дробью, выбрасываемой на очищаемую поверхность из специальных сопел.

После прохождения дробеметной камеры (либо двух камер, установленных последовательно) листы очищают от пыли сжатым воздухом и направляют в камеры для пассивирования грунтами, затем в камеры сушки (часто с нагревом инфракрасными лучами).

Требования по сборке палубной секции контейнеровоза

Перед началом сборки конструкций следует, внимательно изучит рабочие чертежи и технологический процесс, наличие необходимых для сборки деталей и узлов. Все детали должны быть выправлены.

При сборке конструкций на сборочной площадке или в постели необходимо следить за плотным прилеганием листов к площадке или постели. Листы крепятся к лекалам или стойкам постели с помощью «сухариков» - стальных планок толщиной 6-8мм, размером около 100×8мм, прихватываемых длинной стороной к лекалу или стойке постели, а короткой к закрепленному листу.

Тонколистовые полотна толщиной менее 6мм, собирают на платформы и прижимаются к ее плоскости, прихватывают к площадке по контуру.        

Непосредственно перед сваркой детали нужно зачистить от ржавчины и окалины это кромки и прилегающие к ним участки шириной 20-30мм, а при необходимости просушивать от влаги.

Зачистка выполняется шлифовальными пневмомашинами, снабженными стальной проволочной щеткой или обрезным кругом.

Зачистку проволочной щеткой осуществляют в местах, где невозможно выполнить зачистку пневмомашиной. Масло и краску удаляют ветошью смоченной в уайт-спирите или других растворителях. Загрунтовать следует грунтами марки ВЛ-02 или ВЛ-023, чтобы не было влияния на качество сварного шва, при этом зачищать места наложения сварных швов до металлического блеска не нужно. Достаточно их очистить от масла и других загрязнений. При сборке корпусных конструкций применяют жесткие и эластичные крепления.

 К жестким креплениям относится прихватка, к эластичным – сборочные гребенки, талрепы, прижимы «рыбий хвост», болт-рымы, угольники и другие.

Для повышения качества сварки необходимо выдерживать равномерный зазор по всей длине соединения. С этой целью необходимо использовать технологические закладные планки толщиной не менее номинального зазора под сварку и шириной 20-30мм.

При сборке не следует применять излишних временных креплений: прихваток, гребенок и другие. Размеры электроприхваток и расстояние между ними должны быть строго определенными. Электроприхватки, как правило, следует располагать со стороны, противоположной той, с которой начинать сварку соединения.

При сборке конструкций следует ставить электроприхватки, как правило, со стороны основного слоя. На участках пересечения сварных соединений запрещается ставить прихватки в стыковых и угловых соединениях свариваемых во вторую и третью очередь на расстоянии 50мм от пересекаемого соединения, которое сваривается в первую очередь.

В крестообразных стыковых соединениях разрешается ставить электроприхватки, если сварка каждого из них не прерывается у крестообразных соединений. Сборочные электроприхватки и приварка к конструкциям временных креплений выполняются электродами той же марки, что и самой конструкции.

 Прихватки, закрепляющие конструкции при сборке, подъеме, кантовке и транспортировке нужно зачищать от шлака, металлических брызг и тщательно проверять при внешнем осмотре. Некачественные прихватки должны быть обязательно удалены.

Удалять сборочные приспособления и временные крепления следует газовыми или воздушно-дуговыми строгачами. Допускается удалять гребенки и другие временные крепления путем разрушения прихваток изгибом креплений на шов (отламываем). После газовой резки кромки деталей должны очищаться от грата с помощью шлифовальной машинки.

Прихватки могут выполняться ручной или полуавтоматической сваркой теми же присадочными материалами и на тех же режимах, которые применяются для сварки деталей. В стыковых соединениях без разделки кромок (толщиной до 10мм) высота прихваток должна быть не более высоты усиления сварного шва. Для угловых и тавровых соединений катеты прихваток должны быть пропорциональны толщинам детали и находится в пределах 3-10мм. Прихватки следует ставить от середины собираемого соединения поочередно в обе стороны. Крайние прихватки не должны быть ближе 10мм от края соединения

Сварные швы в судостроении

Разделку кромок при сварке стыковых соединений следует производить при толщине листов от 6мм и выше, а при сварке угловых и тавровых соединений от 4мм и выше. Судовые конструкции собирают под сварку при прихватках. В зависимости от толщины свариваемых элементов длина прихваток должна быть от 10 до 40 мм, расстояние между ними – 50-320мм, а высота – 1,5-2,5 мм.

Автоматическую сварку в углекислом газе (за исключением некоторых ее разновидностей) применяют для сборки соединений, расположенных в нижнем положении. При этом за счет увеличения глубины проплавления основного металла можно выполнять стыковые швы без разделки кромок на листах толщиной от 6до 16 мм включительно.

Для листов толщиной 16-30 мм необходимо предусматривать V- или Х-образную разделку кромок. Конструктивные элементы кромок под автоматическую сварку предусмотрены ГОСТом. При вертикальном положении стыкового соединения длиной 10м и более применяют однопроходную автоматическую сварку в углекислом газе с принудительным формированием сварного шва. Со стороны автомата шов формируется медным буксируемым ползуном, с обратной стороны – медной подкладкой либо вторым медным ползуном.

Простые секции

Секция - технологически законченная часть корпуса судна, составленная из ряда узлов и отдельных деталей и включающая часть доизоляционного насыщения (детали и элементы зашивки помещений). Плоскостные секции наиболее распространены в составе корпуса судна.

Простые секции подразделяются по характеру линейности: плоские, гофрированные, с цилиндрической погибью, с переменной кривизной. Плоские секции состоят из двух подгрупп: секций с набором одного направления и секций с набором двух направлений.            

Настил палубы с продольным набором является криволинейной простой секцией с цилиндрической погибью.

Простые секции палубной секции балкера

Простые секции изготовляют на плоских сборочных стендах. Простые секции собирают из предварительно изготовленных полотнищ, тавровых конструкций профильных деталей, фундаментов и деталей насыщения. На полотнище по эскизам размечают контур секции, линии установки набора, контрольные линии. Разметку начинают с построения взаимно перпендикулярных контрольных линий, от которых ведут все построение.

 Если секция имеет набор одного направления, то первой устанавливают среднюю балку набора, а затем последующие по направлению к концам секции. При наличии перекрестного набора применяют раздельный и совмещенный способ сборки и сварки плоскостной секции.

После окончания сварочных работ проверяют качество сварных швов, подвергая их внешнему осмотру или рентгенографированию. Полностью заваренную секцию тщательно осматривают и проверяют полученные сварочные деформации, а в случае необходимости подвергают правке. После правки и устранения дефектов сварных швов секцию раскрепляют рыбинами и маркируют.

Установка и сварка набора.

При изготовлении днищевых секций подготавливают сборочный стенд, укладывают на него настил наружной обшивки, обжимают и закрепляют его, размечают под установку набора. Затем устанавливают элементы набора в следующем порядке:

фиксирующие стойки по линии установки набора на прихватках;

1.проверяют установку по растяжке и по вертикали, раскрепляют по концам, обжимают к полотнищу и закрепляют прихватками;

2.проверяют совпадение торцевых кромок набора с линиями примыкания, обжимают и закрепляют их на прихватках к полотнищу и к набору;

3.дальнейшую сборку проводят с двух бортов.

После этого устанавливают забойные детали, удаляют временные крепления, сдают набор под сварку. Сваривают набор ячейковым методом. Проверяют и подрезают при необходимости по высоте положения верхних кромок набора согласно плазовым данным, разделывают кромки под сварку, зачищают их.

При установке и сборке набора проверяют:

-Положение набора относительно линий разметки; допускается смещение от линий разметки не более 2,мм.

-Смещение кромок разрезного набора, разделенного неразрезным набором; несовпадение кромок набора.

-Отклонение набора от вертикали или заданного наклона.

.

Тип судна, номер проекта