Внедрение элементов системы TPM

Оборудование в литейном производстве является основной частью производственного процесса. От эффективности работы оборудования во многом зависит качество выпускаемой продукции. Время работы оборудования, в свою очередь, складывается из времени его основной работы, времени обслуживания, а также времени простоев. Причем, время обслуживания включает в себя время на подготовительно-заключительные работы, время на плановое периодическое обслуживание и ремонты. Одной из первых задач улучшения является повышение времени основной работы оборудования и сокращения времени простоев и обслуживания.

Даже при беглой оценке было очевидно, что основное время работы оборудования литейного цеха было намного ниже всех других временных составляющих. Но принимать решение на основе приблизительных данных представляется сомнительным. Предстояло найти способ достоверной оценки времени загрузки оборудования. Для оценки времени загрузки оборудования были разработаны специальные карты загрузки оборудования. В ходе анализа рассматривались четыре возможных варианта работы оборудования:

- рабочий работает на оборудовании;

- в раздаточную печь залит металл, но рабочий отсутствует;

- оборудование не работает (простаивает);

- оборудование ремонтируется (на данном оборудовании непосредственно ведутся наладочные или ремонтные работы).

Подобные карты позволяли оценить загрузку отдельной единицы оборудования. Для каждого участка были разработаны схематические карты расположения оборудования с отображением карты загрузки для каждой единицы оборудования. Исследование загрузки проводилось в течение 5 дней в 3 смены.

Результаты анализа за 15 смен были сведены в общую таблицу загрузки оборудования. Как и предполагалось, была выявлена крайне низкая загрузка оборудования. Причин тому было несколько. Главная причина такого плачевного положения была связана с частыми поломками оборудования. В случае одной единицы оборудования, рабочий переходил работать на другое оборудование. Наладчиков и ремонтников крайне не хватало, поэтому более половины оборудования находилось постоянно в нерабочем состоянии. Для решения данной проблемы было принято решение взять на работу дополнительного наладчика для каждой смены. Следующей причиной низкой загрузки являлась разная загруженность оборудования в разные смены. В дневную и вечернюю смену рабочих было в 2-3 раза больше, чем в ночную. Соответственно, часть оборудования простаивала, а в части раздаточных печей простаивал и металл, что приводило часто к ухудшению его свойств, а следовательно, к повышению уровня брака. Помимо этого, из-за отсутствия наладчиков в ночную смену, оборудование просто не успевали подготовить к началу работ в дневной смене. Для запуска и настройки оборудования рабочие дневной смены тратили от 1 до 1,5 часов рабочего времени.

Общее разрешение сложившейся ситуации было найдено в снижении количества используемого оборудования и одновременном повышении качества его обслуживания. Лишнее оборудование теперь не занимало место и не потребляло энергию. То оборудование, которое было оставлено, поддерживалось постоянно в исправном состоянии. Случаи поломки уменьшились в 4 раза, а выход годной продукции повысился на 10%. Дополнительные меры по стимулированию работы в ночную смену позволили выровнять загрузку оборудования по сменам.

Проведенные мероприятия стали первыми шагами по повышению эффективности использования оборудования. Подход рабочих к обслуживанию оборудования стал меняться, но инициативы с их стороны практически не наблюдалось. Когда работы только начинались, в цехе укоренилось мнение, что оборудование старое и не может производить качественную продукцию и только замена всего парка оборудования может принести существенные результаты. К концу проводимого этапа работы по TPM данное ошибочное мнение удалось развеять и показать рабочим, что улучшения во многом зависят от правильных организационных действий и что ключ к улучшению находится в руках самих рабочих.