Краткая характерисктика предприятия

ВВЕДЕНИЕ

Мировое потребление цветных металлов с каждым годом возрастает. В то же время качество перерабатываемых руд и содержание в них металлов непрерывно снижается. Поэтому руды, добываемые в настоящее время, непригодны для непосредственного получения из них металла, и их дальнейшая переработка экономически не выгодна без предварительного обогащения.

Руды цветных металлов отличаются сложностью минерального состава. В большинстве своем они являются комплексными, полиметаллическими, содержащими несколько цветных и редких металлов в виде минералов, совместное присутствие которых затрудняет или исключает применение металлургических процессов без предварительного разделения их методами обогащения. Развитие техники обогащения значительно расширило сырьевую базу промышленности и позволило вовлечь в активные запасы новые месторождения цветных металлов. В настоящее время обогатительные процессы играют первостепенную роль в использовании рудного сырья и производстве цветных металлов.

В соответствии с полученным заданием необходимо разработать схему обогащения и запроектировать обогатительную фабрику по переработке медно - цинковых руд Абызского месторождения с производительностью 600 тысяч тонн в год. При проектировании за аналог взята Абызская обогатительная фабрика. В проекте так же необходимо привести технико-экономическое обоснование строительства данной фабрики, расчет рентабельности производства и себестоимости продукции. При выполнении работы использовались данные, действующей обогатительной фабрики в период прохождения преддипломной практики.

Общая пояснительная записка

Краткая характерисктика предприятия

 

Обогатительная фабрика является одним из цехов акционерного общества «КазахМыс» и расположено в Каракалинском районе Карагандинской области, в 100 км к востоку от города Каркалинск.

Годовая производительность фабрики по руде 600 000 тонн. Готовой продукцией фабрики являются медный и цинковый концентраты.

Основным потрибителем медного концентрата являются Балхашский медь зоводь, а цинковой концентрат перерабатывается на УК СЦК.

Схема дробления - трехстадиальная, схема измельчения - двухстадиальное, схема флотации предусматривает селективную медную и цинковую флотацию, доизмельчения чернового концентрата основной медной флотации.

 

Основные технологические и проектные решения

 

Принятый основной метод обогащения - флотационный. Схема флотация селективная с получением медного и цинкового концентратов. Подготовительные процессы: трехстадиальное дробление с предварительным грохочением во второй и третьей стадии. Двухстадиальное измельчение с замкнутым циклом поверочной классификации в первой и во второй стадии.

Вспомогательные процессы: доизмельчение медногоконцентрата после основной флотации, трехстадиальное обезвоживание медного и цинкового концентрата путем сгущения, фильтрования и последующей сушкой.

Все процессы осуществляются с применением стандартного технологического оборудования отечественного производства.

 

Численность и профессионально-квалификационный состав работающих

 

Численность трудящихся по категориям:

) ИТР - 30 чел.;

2) МОП - 10 чел.;

)   рабочие - 306 чел.

 

Потребность в энерго и водоресурсах

 

Годовой расход электроэнергии: силовой - 287704569 кВт ·ч;

световой - 25770378 кВт · ч;

общий - 257703789 кВт · ч;

общий - 2034000 м³

Годовой расход воды: свежей - 406800 м³

оборотной - 1627200 м³.

2 Генеральный план, транспорт и рекультивация нарушенных земель

2.1 Генеральный план

Благоустройство и озеление

Для пешеходного движения вдоль всех автомобильных дорог, а также между отдельными зданиями и сооружениями устроены асфальтированные дорожки и тротуары. Вся свободная территория занята посадками декоративных растений.

 

2.1.5 Показатели генерального плана

Общая территория площадки 105 000 м², в т.ч.;

) под зданиями и сооружениями - 26250 м²;

2) под надземнымными коммуникациями - 3000 м²;

)   под железными и автомобильными дорогами - 25000 м²;

)   под тротуарами и переходами - 10000 м²;

)   под благоустройством и озелением (без тротуаров и переходов) - 19750 м².

Коэффициент застройки К_З рассчитывется по формуле:

 

S₁

K_З = ----------,

S₀

 

где: S₁ - площадь под зданиями и сооружениями, м²;

S₀ - общая площадь территории, м².

В соответствии с формулой коэффициент застройки K_З составит:

 

26250

K_З = ---------- = 0,25

105000

 

Коэффициент использования площадки К_И рассчитывается по формуле:

 

S₂

K_И = ----,

S₀

 

где: S₂ - общая площадь, за исключением площади, занятой под благоустройством и озелением, м².

В соответствии с формулой коэффициент застройки K_И составит:

 

57750

K_И = ---------- = 0,55.

105000

 

Транспорт

Железные дороги

Желездорожная сеть нормальной колеи, тупиковая, общей протяжен-ностью 2000 м, занимает площадь с учетом полосы отчуждения 24000 м². Имеются железодорожные тупики: в главном корпусе, в реагентном отделении, в складе концентратов.

 

Технология производства

Технология обогащения

Обогащение руды месторождения «Абыз», осуществляется на Карагайлинской обогатительной фабрике по селективной схеме, которая включает в себя следующие основные процессы: дробление, измельчение, флотацию, сгущение и фильтрацию.

 

Таблица 1

Характеристика сырья месторождения «Абыз»

Типы руд	Содержание основных компонентов
	Cu,%	Zn,%	Au, г/т	Ag, г/т	Fe,%
1. Медно-цинковая руда месторождения «Абыз»	1,24	3,27	3,90	43,76	21,0
2. Планируется начать переработку медных руд месторождения «Космурын»	5,86	0,20	2,20	48,40	33,35

 

Руда с карьера на ОФ доставляется желездорожным транспортом в думпкарах. Исходная руда подвергается трех стадиальному дроблению до крупности 25 мм и двух стадиальному измельчению до крупности 75% класса 0,074 мм. Измельченная руда подвергается медной флотации с получением медного концентрата. Хвосты медной флотации подвергаются цинковой флотации с получением цинкого концентрата и отвальных хвостов. Медный и цинковый концентраты подвергаются двух стадиальному обезвоживанию путем сгущения и фильтрации. После обезвоживания полученные концентраты направляются на склад готовой продукции, откуда отгружаются железно-дорожным транспортом потребителю. Отвальные хвосты совместно со сливом сгустителей направляются в хвостохранилище.

В таблице 2 показана физико-механическая характеристика руды месторождения «Абыз».

 

Таблица 2

Физико- механическая характеристика руды месторождения «Абыз»

Параметры	Значение
Максимальный кусок руды, поступающий на фабрику,мм	600
Средневзвешанная плотность, т/м^3	2,9
Насыпная плотность, т/м^3	1,6
Коэффициент крепости по шкале М.И.Протодьяконова	12-13
Влажность,%	5

Плановые содержание металлов в руде: Cu - 1,2%, Zn - 3,2%

 

Выбор схемы обезвоживания

Обезвоживанию подвергаются флотационные концентраты крупностью 85% класса -0,074 мм. В связи с транспортировкой концентратов потребителям на большие расстояния, во избежание смерзания концентрата при транспортировке, содержание влаги в нем не должно превышать 5%. Такая степень обезвоживания достигается в три стадии.

Схема обезвоживания приведена на рисунке 8.

 

сгущение
Фильтрование
Слив в оборот

Рисунок 8 - Схема обезвоживания

 

Расчет водно-шламовой схемы

 

Водно-шламовая схема рассичитана на часовую производительность 77 т/ч. Выхода и количество продуктов обогащения приняты по результатам расчета качественно-количественной схемы. Также для расчета водно-шла-мовой схемы необходимо назначить содержание твердого в продуктах переработки  продукты разгрузки мельниц I и II стадий, пенные продукты операций флотации, пески гидрогиклонов и рассчитать содержание твердого в сливе гидроциклонов. Содержание твердого в продуктах обогащения принято:

Исходная руда 95%

Разгрузка мельницы 75%

Слив классификатора 37%

Пески классификатора 85%

Пески гидрациклона 70%

Разгрузка мельницы II стадии 65%

Концентрат основной Cu флотации 28%

Концентрат I Cu перечистки 32%

Концентрат контрольной Cu флотации 26%

Коннцентрат II Cu перечистки 34%

Концентрат III Cu перечистки 36%

Расчет водно-шламовой схемы выполнен стандартным образом и приведен в таблице 11.

Баланс воды приведен в таблице 10

 

Таблица 10

Баланс воды

ПОСТУПАЕТ		ВЫХОДИТ
Вода	Масса, т/ч	Вода	Масса, т/ч
С рудой	4,0	С концентратом	8,2
С водой	33,4	С хв. контр. фл.	229,2
В классификатор- I	93,7
В гидрациклон - II	28,0
В измельчение - II	12,3
В осн. Cu флотацию	44,0
В I Cu перечистку	10,0
В II Cu перечистку	8,0
В III Cu перечистку	4,0
Итого	237,4	Итого	237,4

 

Расход воды на хозбытовые нужды 10% от технологической 23,74 т/ч.

Общий расход 261,14 т/ч.

В том числе оборотной воды 50%, Wобщ. = 130,57 т/ч.

час. расход воды 261,14

Удельный расход воды = 3,39 м3/ч.

сут. переработка руды 77

 

Таблица 11

Результаты расчета количественной и водно-шламовой схемы

ПОСТУПАЕТ									ВЫХОДИТ
Наименование продуктов		Выход,%	Содерж. тв, %		количество, т/ч			Объём пульпы, м^3/ч	Наименование продуктов	Выход,%	Содерж. тв.,%	количество, т/ч			Объём пульпы, м^3/ч
					тв	воды	пульпы					тв	воды	пульпы
ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ - I
Руда		100,0	95,0		77	4,0	81,0	31,55	Разгрузка мельницы -I	200,0	75,0	154	51,0	205,0	104,1
Пески классификатора I		100,0	85,0		77	13,6	90,6	40,15
Вода			-		-	33,4	33,4	33,4
Итого		200,0	75,0		154	51,0	205,0	104,1	Итого	200,0	75,0	154	51,0	205,0	104,1
КЛАССИФИКАЦИЯ В КЛАССИФИКАТОРЕ - I
Разгрузка мельницы -I		200,0	75,0		154	51,0	205,0	104,1	Слив классификатора - I	100,0	37,0	77	131,1	208.1	157,65
вода		-	-		-	93,7	93,7	93,7	Пески классификатора- I	100,0	85,0	77	13,6	90.6	40,15
итого		200,0			154	144,7	298,7	197,8	Итого	200,0		154	144,7	298.7	197,8
КЛАССИФИКАЦИЯ В ГИДРОЦИКЛОНЕ - II
Слив классификатора I		100,0	37,0		77	131,1	208,1	157.65	Слив гидрациклона- II	100,0	31,0	77	171,4	248,4	197,95
Разгрузка мельницы II		150,0	65,0		116	62,0	178,0	102.0	Пески гидрациклона - II	150,0	70,0	116	49,7	165,7	89,7
Вода		-	-		-	28,0	28,0	28.0
Итого		250,0	46,6		193	221,1	414,1	287.65	Итого	250,0	46,6	193	221,1	414,1	287,65
ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ - II
Пески гидроциклона- II	150,0			70,0	116	49.7	165.7	89.7	Разгрузка мельницы - II стадии	150,0	65,0	116	62,0	178,0	102,0
Вода	-			-	-	12.3	12.3	12.3
Итого	150,0			65,0	116	62.0	178.0	102,0	Итого	150,0	65,0	116	62,0	178,0	102,0
ОСНОВНАЯ Cu ФЛОТАЦИЯ
Слив гидроциклона - I	100,0			31,,0	77	171,4	248,4	197,95	К-т основной Cu фл.	26,0	28,0	20	51,4	71,4	58,29
К-т контрольной Cu фл.	33,84			26,0	26.0	74,0	100,0	82,965	Хв. основной Cu фл.	127,84		98,4	303,2	401,6	337,13
Хвосты I Cu перечистки	20,0			-	15.4	65,2	80,6	70,51
Вода	-			-	-	44,0	44,0	44,0
Итого	153,84				118,4	354,6	473,0	395,42	Итого	153,84		118,4	354,6	473,0	395,42
I Cu ПЕРЕЧИСТКА
К - т основной Cu фл.	26,0			28,0	20	51,4	71,4	58,29	К-т I Cu перечистки	22,0	32,0	16,9	35,9	52,8	41,7
Хвосты II Cu перечистки	16,0			-	12,3	39,7	52,0	43,9	Хвосты I перечистки	20,0	-	15,4	65,2	80,6	70,51
Вода	-			-	-	10,0	10,0	10,0
Итого	42,0				32,3	101,1	133,4	112,2	Итого	42,0		32,3	101,1	133,4	112,2
					тв	воды	пульпы					тв	воды	пульпы
КОНТРОЛЬНАЯ Cu ФЛОТАЦИЯ
Хв.основной Cu фл.	127,84			-	98,4	303,2	401,6	337,13	К-т контрольной Cu фл.	33,84	26,0	26,0	74,0	100,0	82,965
									Хв. контрольной Cu фл.	94,0	-	72,4	229,2	301,6	254,165
Итого	127,84				98,4	303,2	401,6	337,13	Итого	127,84		98,4	303,2	401,6	337,13
II Cu ПЕРЕЧИСТКА
К-т I Cu перечистки	22,0			32,0	16,9	35,9	52,8	41,7	К-т II Cu перечистки	9,0	34,0	6,9	13,4	20,3	15,8
Хв. III Cu перечистки	3,0			-	2,3	9,2	11,5	10,0	Хвосты II Cu перечистки	16,0	-	12,3	39,7	52,0	43,9
Вода	-			-	-	8,0	8,0	8,0
Итого	25,0				19,2	53,1	72,3	59,7	Итого	25,0		19,2	53,1	72,3	59,7
III Cu ПЕРЕЧИСТКА
К-т II Cu перечистки	9,0			34,0	6,9	13,4	20,3	15,8	К-т III Cu перечистки	6,0	36,0	4,6	8,2	12,8		9,8
Вода	-			-	-	4,0	4,0	4,0	Хв.III Cu перечистки	3,0	-	2,3	9,2	11,5		10,0
Итого	9,0				6,9	17,4	24,3	19,8	Итого	9,0		6,9	17,4	24,3		19,8

 

технологический обогатительный медный цинковый

 

Оборудования для дробления

Часовая производительность отделения крупного дробления составляет 148 т/ч.

При максимальной крупности исходной руды D_max = 600 мм подходит стандартная дробилка ЩДП- 9x12.

Каталожная производительность дробилки при объемной массе руды 1,6 т/м³ и выбранной разгрузочной щели дробилки i_р = 130 мм составляет:

 

q_max - q_min

V_K = q_min + ----------------- * (i_р - i_min), м³/ч;

i_max - i_min

 

230 - 130

V_K = 130 + ----------------- * (130 - 95) = 180 м³/ч;

165 - 95

 

Фактическая производительность дробилки будет:

_р = V_K * K_f * K_k * K_w * * δ_н, т/ч;

 

где: K_f коэффициент крепости, для руды крепостью 12-13 по шкале Протодьяконова K_f =1,0;

K_k  коэффициент крупности, при ширине загрузочного отверстия 1200 мм и максимальной крупности D_max = 600 мм K_k = 1,03;

K_w  коэффициент влажности, при w = 5% K_w = 1,0;

δ_н  объемная масса руды, δ_н = 1,6 т/ч._др. = 180 * 1,0 *1,03 * 1,0 * 1,6 = 297 т/ч.

Коэффициент загрузки дробилки составит:

 

К_з = Q₀ /Q_др. = 148 / 297 = 0,50.

Расчет дробилок для среднего дробления и мелкого дробления выполнен тем же методом. Для среднего дробления принимаем к установ-ке дробилку КСД-1750 Гр, для мелкого дробления  КИД-1750. Результа-ты расчета сведены в таблицу 12.

 

Таблица 12

Результаты расчета дробилок

Показатели	I стадия дробления	II стадия дробления	III стадия дробления
Типоразмер дробилки Размер разгрузочной щели, мм Пределы регулирования разгрузочной щели, мм Крупность питания, мм Крупность дробленого продукта, мм Количество материала, поступающего на дробление, т/ч Расчетная производительность на одну дробилку, т/ч Коэффициент загрузки Количество дробилок, шт.	ЩДП- 9x12 1200 95 - 165 600 195 107 297 0,50 1	КСД- 1750Гр 250 25  60 195 50 99 299 0,4 1	КИД- 1750 20 - 50 50 10 75 144 0,7 1

 

Оборудование для грохочения

Среднее и мелкое дробление.

Необходимая площадь грохочения рассчитывается по формуле:

 

Q_р

F_р = -------------------------------------------, м².

q₀ * δ_н * K * L * M * N * O * P

 

где F - площадь сита грохота, м ² ;- удельная производительность на 1 м ² поверхности сита, м ³/м ² ч;

δ_н - насыпная масса, т/м³;- коэффициент, учитывающий влияние зерен размером меньше половины отверстия сита;- коэффициент, учитывающий влияние зерен размером крупнее отверстия сита;- коэффициент, учитывающий эффективность грохочения;- коэффициент, учитывающий форму зерен;- коэффициент, учитывающий влияние влажности;- коэффициент, учитывающий способ грохочения.

В данном случае для II стадии:

q = 42 м³/ м² · ч, δ_н = 1,6 т/м³, К = 0,6, L = β₁ ⁺⁵⁰ = 68% = 1,50,

М для Е = 80% =1,35, N =O = P = 1,0.

Необходимая площадь грохочения составляет:

148

F_р = ------------------------------------------------ = 1,81 м².

42· 1,6· 0,6· 1,50 ·1,35 · 1,0·1,0·1,0

К установке принимаем грохот ГИТ-31 А с общей площадью грохо-чения 3,12 м².

В данном случае для III стадии:

q = 19 м³/ м² · ч, δ_н = 1,6 т/м³, К = 0,6, L = β₂ ⁺¹⁰ = 64% = 1,50,

М для Е = 80% =1,5, N =O = P = 1,0.

Необходимая площадь грохочения составляет:

148

F_р = ------------------------------------------------ = 4.0 м².

19· 1,6· 0,6· 1,50 ·1,35 · 1,0·1,0·1,0

К установке принимаем грохот ГИТ-41 А с общей площадью грохо-чения 4,50 м².

 

Безопасность и охрана труда

 

Организационные мероприятия

Организация работ по охране труда, а также ответственность за нее на фабрике возлагается на администрацию фабрики во главе с директором и главным инженером, на рабочем месте - на начальника цеха. Также на фабрике есть инженер по технике безопасности, который непосредствено занимается организацией мероприятий по охране труда.

При устройстве на работу предусматривается обязательной медосмотр здоровья. Каждый поступающий на работу проходит инструктаж по технике безопасности, который включает следующие этапы:

) вводный инструктаж - знакомство с технологическими особен-ностями цеха, правилами внутреннего распорядка, требованиями правиль-ного пользования спецодеждой, правилами электробезопасности и т.д.;

) первичный инструктаж - проводится на рабочем месте: знакомство с обязанностями и правилами по содержанию рабочего места, с устройст-вом и правилом обслуживания агрегатов, транспортных средств и с безо-пасностью использования инструментов;

) периодический, или повторный инструктаж - проводится со всеми рабочими независимо от квалификации и стажа работы через каждые 6 месяцев;

) внеочередной инструктаж - проводится при переводе на другое ра-бочее место, при изменении технологического процесса и при выявлении наружения техники безопасности.

Все виды инструктажа считаются законченными, если проверка подтверждает, что рабочий хорошо усвоил и овладел безопасным приемом работы. Инструктажи проводятся непосредственным наставником или исполняющим обязанности инструктора по технике безопасности.

 

Технические мероприятия

 

Для борьбы с вышеуказанными опасностями и вредными факторами предусмотрен ряд мероприятий по их предотвращению:

) во всех корпусах фабрики предусматривается площадки для ремон-та оборудования и средства транспортировки узлов оборудования на ре-монтные площадки;

) все площадки и переходные мостики, находящиеся на высоте 0,5 м, снабжены лестницами и перилами высотой не менее 1 м с перекладиной на уровне 0,5 и со сплошной обшивкой по низу на высоте 0,2 м. Площадки и переходные мостики, расположенные на высоте 0,5 м, обеспечиваются пандусами с уклоном не менее 10⁰. Ширина площадок и переходных мос-тов не менее 0,8 м;

) площадки, расположенные на высоте более 0.3 м над уровнем пола, снабжены лестницами - число ступеней в лестнице не менее 3 и не более 18. Угол наклона постоянно эксплуатируемых лестниц 45⁰. Ширина лестниц - 0,7 м. Полы площадок, переходных мостиков и ступенек лестниц должны иметь ровную нескользкую поверхность. Проходы к чанам - 0,6 м, к машинам и механизмам - 0,8 м, между степень и обору-дованием - более 1,0 м, между машинами - более 1,2 м, магистральные проходы - 1,5 м;

) управление оборудованием устраивают, как правило, кнопочным, расположенным на высоте 1-1,6 м над уровнем пола рабочего места при обслуживании стоя и 0,6-1,2 м - при обслуживании сидя. Посты, пульты и панели управления располагают в местах, обеспечивающих хорошую видимость обслуживаемого агрегата и прилегающих к нему участков, применяя световую и звуковую сигнализацию для извещения о пуске и остановке обслуживаемых агрегатов. Для наблюдения за работой оборудо-вания, расположенного на больших расстояниях от пункта управления и для исключения контакта рабочих с вредными веществами, применяют установки промышленного телевидения.

 

Защита от шума и вибрации

На проектируемой богатительной фабрике используется самое разно-образное оборудование, эксплуатация которых сопровождается шумом и вибрацией. Для погащения шума в проекте предусматривается ряд меро-приятий, таких, как замена металлических деталей на пластиковые, свое-временная смазка, звукоизоляция, прокладки. Для защиты органов слуха рекомендуется ношение противошумных наушников, заглушек, вклады-шей. Рабочие, непосредственно связанные с вибрирующими агрегатами и машинами, обеспечиваются специальной обувью на толстой резиновой подошве. Если параметры вибрации первосходят предельно-допустимые значения, то устанавливаются амортизаторы: в качестве виброизоляции применяются прокладки из резины, дерева и других материалов.

Вибрации делятся на три основных вида: транспортные, транспортно- -технологические, технологические. Для снижения шума в производствен-ных помещениях используются следующие способы:

) уменьшение шума в источнике за счет снижения его звуковой мощ-ности;

) акустическая планировка помещений;

) акустическая обработка помещений;

) уменьшение звуковой мощности на пути распространения шума, т.е. применение звукоизлирующих экранов или глушителей шума.

Борьба с вредными воздействиями вибрации на организм человека ведется по следующим направлениям:

) снижение вибрации непосредственно в источнике их воздействия;

) нанесение на вибрирующую поверхность упруго-взяких материа-лов;

) денамические гашение вибрации путем подбора массы фундамента таким образом, чтобы амплитуда колебаний его основания не превышала 0,1 - 0,2 мм.

Противопожарные мероприятия

 

Проектируемое предприятие относится по пожароопасности к кате-гории D. На обогатительной фабрике маслостанция и склады с горючими веществами выделены отдельно. На территории фабрики предусмотрен по-жарный трубопровод, предсталенный кольцевой сетью. Для забора воды при пожаре из водопровода на территории фабрики установлены гидранты. Пожарные гидранты расположены вдоль дорог и проездов на расстоянии не более 5 м от стен зданий. Источником водоснабжения является река Бе-резовка. Насосной станцией комбината вода подается в водонапорный ре-зервуар технологической воды, откуда осуществляется снабжение водой предприятия.

Внутренний противопожарный водопровод расположен в администра-тивно-бытовом корпусе. Внутренние пожарные краны установлены на лестницах, у входах, в коридорах. При каждом внутреннем пожарном кра-не имеется откидной рукав длиной не менее 10 м. Во всех производствен-ных помещениях для пожаротушения можно использовать воду, предназ-наченную для уборки рабочих мест.

Помимо всего этого предусматривается установление в цехах первич-ных средств тушения пожара: ручные пенные огнетушители ОХП-10, руч-ные углекислотные огнетушители ОУ-5, в складах устанавливаются дрей-перные установки. Нормами предусматривается:

на 600-800 м² - огнетушитель ОУ-5 в количестве 1 шт. для производ-ственных зданий;

на 200 м² - огнетушитель ОУ-5 в количестве 1 шт. для служебно-бытовых зданий;

на 900 м² - ОУ-5 в количестве 2 шт. для складских помещений.

На фабрике предусмотрены эвакуационные выходы для безопасного вывода людей из зданий и помещений фабрики в случае пожара. Длина пу-тей эвакуации - 40-75 м. Ширина выходов и путей эвакуации принята из плотности массы людских потоков и принята 1,5-2,5 м, а также предусмат-риваются стальные наружные лестницы по периметру здания шириной 0,7 м с углом наклона 60⁰. Оповещение людей производится по селектору, а также звуковой сигнализацией. Для лучшей организации пожарной безопасности организуется пожарно-техническая комиссия, возглавляемая главным инженером, который разрабатывает мероприятия по пожарной безопасности и добровольную пожарную дружину(ДПД). Руководство ДПД возлагаетсяна начальника обогатительной фабрики.

 

Стоимость энергозатрат

 

Годовой расход электроэнергии составляет 287704569 кВт по цене 9 тенге за 1 кВт. Стоимость электроэнергии составит:

* 9,0 = 2589341121 тенге.

Годовой расход воды составляет 2034000 м³, из нее свежей воды 406800 м³ по цене 4 тенге за 1 м³, и оборотной воды 1627200 м³ по цене 1,8 тенге за 1м³. Стоимость расходуемой воды составит:

Свежей - 406800 * 4 = 1627200 тенге.

Оборотной - 1627200 * 1,8 = 2928960 тенге.

Всего - 4556160 тенге.

 

Заработная плата

 

Принятая система заработной платы - повременно-премиальная. Премирование производится за перевыполнение плана по переработке руды и качественным показателям: содержание металлов в концентратах и извлечение металлов в концентраты. Шкала и условия премирования разрабатываются отделом труда и заработной платы предприятия, согласуются с профсоюзной организацией и утверждаются соответствующими главными управлениями Министерства металлургии Республики Казахстан. Для примера рассчитаем заработную плату одного рабочего дробильщика крупного дробления. Исходные данные для расчета:

) разряд - 3;

) количество смен в сутки - 2;

) явочная численность в сутки - 2;

) коэффициент списочности - 1,43;

) списочная численность - 3;

) действительной фонд рабочего времени - 189 дней;

) отработано человек смен - 189 * 3 = 567;

) сменная тарифная ставка - 560 тенге.

Рассчитаем основной фонд заработной платы:

) тарифный фонд = Т_эф * N_сп * Т_т.ст. = 189*3 * 560 = 317520 тг;

) приработок сдельщика при перевыполнении плана на 2% = 327520 * 0,02 = 6350 тг;

) премии =(тарифный фонд + приработок) * 0,2 = (317520 + 6350) *0,2 = 64774 тг;

) доплата за ночные часы = (8/24) * (0/7) * тарифный фонд = 0 тг;

) доплата за праздники = N_пр * N_яв * Т_т.ст. = 8 * 2 * 560 = 8960 тг.

Итого основного фонда заработной платы = 317520 + 6350 + 64774 +8960 = 397604 тг.

С учетом районного коэффициента К = 1,3 основной фонд заработной платы = 397604 * 1,3 = 516885.2 тг.

Рассчитаем дополнительный фонд заработной платы:

) оплата отпусков = (дни отпуска / Т_эф) * 516885,2 = (36 / 189) * 517197,2 = 98454 тг;

2) оплата гособязанностей = 2 / 189 * 516885,2 = 5470;

Итого доплаты = 98454 + 5470 = 103924 тг.

Всего годовой фонд = 516885,2 + 103924 = 620809,2 тг.

Среднемесячная заработная плата = годовой фонд / (N_сп*12) = 620809,2/(3*12) = 17245 тг.

Определение численного профессионального состава трудящихся. Расстановчные основных производственных рабочих, ремонтной службы, руководителей, специалистов и служащих приняты по аналогии с дей-ствующей ОФ. Численность трудящихся по категриям:

) ИТР - 30 чел.;

) Служащие - 1 чел.;

) МОП - 10 чел.;

) Рабочие -306 чел.;

В таблице приведена штатная ведомость ИТР, служащих и МОП.

 

Таблица 18

Штатная ведомость ИТР, служащих и МОП

Должность, профессия	Явочная численность.чел.	Списочная числен., чел.	Месячная ставка		Годовой фонд зарпл., тенге
			Основная, тенге	С учетом районного коэффициента, тенге
ИТР
Начальник фабрики	1	1	36000	46800	561600
Главный инженер	1	1	30000	39000	468000
Главный механик	1	1	28000	36400	436800
Главный энергетик	1	1	28000	36400	436800
Энергетик	3	3	23000	29900	1076400
Механик	4	4	23000	29900	1435200
Механик кранового хозяйства	1	1	23000	29900	358800
Начальник главного корпуса	1	1	28000	36400	436800
Начальник ФСО	1	1	26000	33800	405600
Начальник реагентного отдел.	1	1	24000	31200	374400
Начальник хвостового хоз-ва	1	1	23000	29900	358800
Электромеханик хвост. хоз-ва	1	1	24000	31200	374400
Мастер основного пр-ва	3	5	26000	33800	2028000
Мастер основного пр-ва	4	6	24000	31200	2246400
Мастер хозслужбы	1	1	24000	31200	374400
Старший мастер рем.отдел.	1	1	23000	29900	358800
Начальник участка автоматиз.	1	1	26000	33800	405600
Мастер участка автоматизации	2	2	24000	31200	748800
Инженер-электроник	1	1	24000	31200	374400
Инженер-программист	1	1	24000	31200	374400
Старший экономист	1	1	24000	31200	374400
Начальник исслед. лаборатории	1	1	23000	29900	358800
Инженер-исследователь	2	2	21000	27300	327600
Начальник экспресс-лаборат.	1	1	24000	31200	374400
Секретарь- машинистка	1	1	18000	23400	280800
Итого	37	41			1535040

 

5.6 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

 

Эксплуатация оборудования составляет 0,5% от стоимости всего оборудования без монтажа:

* 0,005 = 998010 тенге.

Стоимость текущего ремонта составляет 3,5% от стоимости всего оборудования:

* 0,035 = 6986070 тенге.

Съемные части и быстроизнашивающийся инвентарь составляет 3% от стоимости всего оборудования:

* 0,03 = 5988060 тенге.

Амортизационные отчисления составляют 25% от стоимости всего оборудования:

* 0,25 = 49900500 тенге.

Сменные части и быстроизнашивающееся оборудование и инвентарь из расчета 10000 тенге в год на одного рабочего составляет:

* 10000 = 560000 тенге.

 

Расчет цеховых расходов

 

) содержание аппарата и МОП - 8156490 тг;

) амортизация зданий и сооружений из расчета 7% от стоимости всех зданий и сооружений составляет:

* 7% = 97976303 тг;

) текущий ремонт зданий и сооружений из расчета 3,5% от стои-мости зданий и сооружений:

* 3,5% = 48988112 тг;

4) исследования и испытания из расчета 1% от годового фонда зара-ботаной платы:

96613206 * 1% = 966132 тг;

) охрана труда из расчета 5% от годового фонда заработной платы:

* 5% = 4830660 тг;