Классификация видов контроля

 

Признак вида контроля	Вид контроля
1. Влияние на объект контроля	1.1. Разрушающий 1.2. Неразрушающий
2. Стадия создания и существования продукции	2.1. Производственный 2.1.1. Входной 2.1.2. Операционный 2.1.3. Приемочный 2.2. Эксплуатационный 2.2.1. Регламентированный 2.2.2. Целевой 2.2.3. По техническому состоянию
3. Полнота охвата продукции контролем	3.1. Сплошной 3.2. Выборочный (в том числе статистический)
4. Применение средств контроля	4.1. Инструментальный 4.2. Органолептический (в том числе визуальный)
5. Принимаемое решение	5.1. Активный 5.2. Пассивный
6. Степень механизации и автоматизации контроля	6.1. Ручной 6.2. Механизированный 6.3. Полуавтоматический 6.4. Автоматический

 

Так, например, результаты разрушающих испытаний образцов-свидетелей, изготовленных из того же материала и по тому же технологическому режиму, что и контролируемое изделие (вырезанных из технологического припуска на изделие или изготовленных параллельно с ним), косвенно характеризуют прочностные показатели этого изделия, которое не разрушают.

В результате пробного нагружения изделия до нагрузок, значение которых больше эксплуатационных, но меньше расчетных разрушающих (в диапазоне запаса прочности), изделие может разрушиться или не разрушиться. Вместе с тем последний вариант испытаний лишь условно следует относить к неразрушающим, поскольку при этом в изделии могут возникнуть дефекты, которые могут уменьшить его ресурс.

Производственный контроль (Manufacturing inspection) – контроль, осуществляемый на стадии производства продукции.

Входной контроль (Incoming inspection) – контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Операционный контроль (Operational inspection) – контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

Приемочный контроль (Acceptance inspection) – контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам и (или) использованию.

Эксплуатационный контроль (Field inspection) – контроль, осуществляемый на стадии эксплуатации изделий.

Регламентированный контроль – плановый профилактический контроль, проводимый после определенной наработки изделия с целью обнаружения дефектов эксплуатационного происхождения.

Целевой контроль – внеплановый разовый контроль, проводимый на всем парке изделий с целью обнаружения дефектов конструкторского, производственного или эксплуатационного происхождения. Обычно необходимость целевого контроля выявляется в условиях эксплуатации изделий и может быть вызвана нарушениями режима работы или даже внезапным отказом изделия из-за наличия скрытых дефектов (см. раздел 2).

Контроль по техническому состоянию – непрерывное слежение за показателями качества изделия с помощью встроенных в него средств контроля. Это наиболее совершенный, но и самый дорогой вид эксплуатационного НК.

Сплошной контроль (100% inspection) – контроль каждой единицы продукции в партии.

Выборочный контроль (Sampling inspection) – контроль, при котором решение о контролируемой совокупности изделий (контролируемой партии продукции) принимают по результатам проверки одной или нескольких выборок.

Статистический контроль (Statistical inspection) – контроль, при котором используются статистические методы.

Выборка (Selection) – единицы продукции, отобранные из контролируемой партии или потока продукции для контроля и принятия решения о соответствии установленным требованиям.

Инструментальный контроль (Instrument inspection) – контроль, осуществляемый с помощью средств измерений.

Органолептический контроль (Organoleptic inspection) – контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств.

Визуальный контроль (Visual inspection) – органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

Пассивный контроль (Passive inspection) – контроль, по результатам которого принимают решения лишь о приемке или браковке продукции.

Активный контроль (Active inspection) – контроль, по результатам которого принимают также решения и по улучшению качества продукции.

Ручной контроль (Hand inspection) – контроль, осуществляемый без средств механизации и автоматизации.

Механизированный контроль (Mechanizecal inspection) – контроль, осуществляемый с помощью средств механизации.

Полуавтоматический (или автоматизированный) контроль (Half-automatical inspection) – контроль, осуществляемый с помощью средств автоматизации с частичным участием человека.

Автоматический контроль (Аutomatical inspection) – контроль, осуществляемый с помощью средств автоматизации практически без участия человека.

Примерысредствавтоматического контроля: робототехнологические комплексы НК, вычислительные томографы, установки для иммерсионного ультразвукового контроля и пр.

 

 

Сущность НК и его задачи

 

Основными задачами, стоящими перед НК материалов и изделий являются следующие:

1.Контроль дефектов типа несплошностей и посторонних включений (условно - дефектоскопия).

2.Размерный контроль (в том числе толщинометрия).

3.Контроль структурных характеристик материалов.

4.Контроль физико-механических свойств материалов.

Две последних разновидности НК условно называют структурометрией.

Теоретическими основами методов НК являются известные закономерности (явления, эффекты) взаимодействия какого-либо физического поля или вещества с объектом контроля. Как правило, эти закономерности описываются математическим выражением, связывающим параметры физического поля с параметрами объекта контроля.

Первичной информацией в методах НК, осуществляемых с помощью специальных приборов (дефектоскопов), служит главным образом электрический, но также и световой, звуковой или другой сигнал, который является результатом взаимодействия физического поля с объектом контроля, содержит в себе информацию о состоянии объекта и требует расшифровки.

Таким образом, основными этапами НК материалов и изделий являются организация их взаимодействия с физическими полями и (или) веществами, регистрация и расшифровка результатов этого взаимодействия. Далее осуществляется сравнение этой первичной информации о фактическом состоянии объекта с установленными требованиями, после чего следует принятие решения о приемке или браковке контролируемого объекта.

В зависимости от природы физических полей, взаимодействующих с изделием, различают 9 видов НК:

1. Акустический (АК).

2. Радиационный (РК).

3. Тепловой* (ТК).

4. Электрический* (ЭК).

5. Магнитный** (МК).

6. Вихретоковый** (ВК) (иначе – электромагнитный).

7. Радиоволновый (РВК) (иначе - СВЧ-контроль, то есть контроль электромагнитными волнами сверхвысокой частоты)***.

8. Оптический (ОК).

9. Проникающими веществами.

9.1.Капиллярный (КК).

9.2.Течеискание (КТ – контроль течеисканием).

(Примечание: * - виды НК, применяемые преимущественно для неметаллических материалов; ** - преимущественно для металлов; *** - только для неметаллических материалов)

В свою очередь каждый вид НК включает в себя ряд методов, которые отличаются принципом и средствами реализации взаимодействия того или иного физического поля с объектом НК.

Дефекты продукции

Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. В табл. 2.1 приведена классификация дефектов.

 

Т а б л и ц а 2.1