Механическая обработка заготовок РИ

Изготовление пазов в корпусах сборного РИ.

 

Пазы в корпусах сборного РИ в зависимости от способа крепления режущих элементов могут изготавливаться прямыми и клиновыми, гладкими или с рифлениями различного направления. Прямые пазы шириной 2 – 2,5 мм обрабатывают дисковыми прорезными фрезами: шириной 6 - 8 мм – пазовыми затылованными фрезами, а шириной 10 и более мм – дисковыми трёхсторонними фрезами. Угловые прямые пазы обрабатывают угловой фрезой.

Клиновые пазы изготавливают за 2 установки: при 1-ой установке изготавливают прямой паз, равный минимальной ширине клинового паза (размер В); а при 2 – ой установке отдельно обрабатывают одну из сторон клинового паза под требуемым углом φ равным 3…5º (рис. 24).

При первой установке ширина фрезы равна ширине паза В, а при второй установке ширина фрезы В’=В’min. Для поворота заготовки могут использоваться: делительные головки или приспособления, или поворотные столы станков.

Для получения пазов, имеющих наклон по отношению к оси заготовки также могут использовать делительную головку или поворотную плиту, или поворот шпинделя станка. При изготовлении трёхсторонних дисковых фрез для образования требуемой величины переднего угла паз должен иметь смещение относительно оси заготовки на некоторую величину С (рис. 25).

 

Заданы угол _T:

Необходимо определить размер С

С = а +к = R·sin _T+h·tgω.

 

 

Рифленые поверхности пазов предварительно изготавливают гладкими с учётом припуска на рифления и проверяют по гладкому калибру, затем изготавливают рифления в этих пазах на долбёжных или поперечно-строгальных станках специальным пластинчатым (гребёнчатым) резцом. При долблении рифлений в корпусе – 1 резцом – 2 применяют сменные направляющие клинья – 3, которые после каждого прохода резца заменяются с целью заглубления резца в металл до образования полной глубины рифлений (рис. 26).

Для выхода резца в конце его хода на дне паза должна быть выполнена канавка шириной 3 – 4 мм. Корпус фрезы закрепляется в каком-либо приспособлении (например УДГ). Возможно в некоторых случаях изготовление рифлений на протяжных станках протяжками (рифления в этом случае параллельны оси фрезы).

9.2. Фрезерование стружечных канавок

 

Производится одноугловой или двухугловой дисковой фрезой на горизонтально-фрезерном станке с применением делительных приспособлений. Для получения требуемого угла заготовка смещается относительно фрезы на величину – А и заглубляется на величину – h (рис. 27): A = R·sin .

Затылование инструмента

Затылованием называется процесс обработки на зубьях задних поверхностей (затылков) определенной формы, обеспечивающих при переточках РИ по передней поверхности зуба постоянство профиля и величину заднего угла во всех точках режущей кромки. Затылование получается как результат сочетания равномерного вращения затылуемого инструмента и поступательного перемещения затыловочного РИ (резца или шлифовального круга) (рис. 28).

В зависимости от направления движения затыловочного инструмента относительно оси затылуемого инструмента различают 3 вида затылования: радиальное, осевое (торцовое) и угловое (косое) (рис. 29).

 

(Расчет величины падения затылка кулачка K для всех видов затылования посмотреть в курсе РИ).

При радиальном затыловании задний угол в нормальном к режущей кромке сечении определяется по формуле (рис. 30):

 

,

где _в – задний угол вершины зуба;

_x – угол профиля зуба фрезы в т. X;

D_а, D_x – диаметры вершин от некоторой произвольной точки Х профиля зуба фрезы соответственно. Из-за малого влияния отношения D_а/D_x им часто пренебрегают (не учитывают).

_Nx должен быть не менее 3º, что соответствует углу _x не менее 10º. Для участков режущей кромки с _x = 0 применяют осевое затылование или заменяют радиальное и осевое затылование одним угловым затылованием, при котором _Nx определяется по формуле:

,

где угол смотреть на рис. 29, в. Скорость резания при затыловании относительно невысокая и составляет 8-10 м/мин при черновом и 1-4 м/мин при чистовом затыловании.

Определяющим фактором при назначении скорости резания при затыловании является число допустимых двойных ходов затыловочного инструмента в минуту, что связано с инерционными явлениями. Это количество выбирается в зависимости от диаметра и модуля фрезы и вида затылования. Например, при модуле 8 мм число двойных ходов затыловочного резца составляет при черновом 120-130 и при чистовом затыловании 80-90.

Для снятия всего припуска на затылке резцу сообщается дискретная радиальная подача на каждый полный оборот затыловочного инструмента: при черновом затыловании S = 0,08 … 0,12 мм/об; при чистовом 0,02 … 0,04 мм/об.

К затылованной поверхности предъявляются требования по шероховатости (Ra не выше 2,5 мкм) и по точности профиля, который проверяют по шаблону на просвет (просвет не должен превышать величины 0,05 - 0,15 мм в зависимости от требуемой точности).

Затылование фасонных фрез большой ширины (более 75 мм) может осуществляться либо по копиру с продольной подачей затыловочного резца за один или несколько его проходов, либо последовательно по участкам профиля несколькими затыловочными резцами с формой режущей кромки, соответстующей профилю затылуемого участка на затылуемом инструменте.