Проектирование и технология производства режущего и вспомогательного инструмента

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

 

В.В. Демидов

 

 

Проектирование и ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЖУЩЕГО и Вспомогательного инструмента

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

 

Институт дистанционного образования

 

 

В.В. Демидов

 

Проектирование и ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЖУЩЕГО и Вспомогательного инструмента

Учебно-методический комплекс

 

 

Ульяновск 2006

Удк

Ббк 31.37 я7

Р 79

 

 

Утверждено редакционно-издательским советом университета в качестве учебного пособия

 

Рецензенты:

 

Демидов В.В.

Р 79 Проектирование и технология производства режущего и вспомогательного инструмента: учебно-методи-ческий комплекс / В.В. Демидов; Ульян. гос. техн. ун-т. – Ульяновск: УлГТУ, 2006. – 66 с.

isbn 5-89146-668-6

 

удк

ббк

 

© В. В. Демидов, 2006

 

isbn 5-89146-668-6 © Оформление. УлГТУ, 2006

Содержание ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………..…………… 1. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ РИ…………………………………………….………………………… 2. Основные положения для разработки технологического процесса изготовления РИ……………………………………..………………… 2.1. Технологическая классификация РИ……………………….………… 2.2. Типы производства РИ…………………………………………………………… 3. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ РИ 4. Материалы для изготовления режущего инструмента и требования, предъявляемые к ним…………………………………………… 5. ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ ДЛЯ РИ………………………………………… 5.1. Правка прутков…………………………………………………………………… 5.2. Отрезка заготовок………………………………………………………………… 5.3. Формообразование заготовок РИ пластическим деформированием………….. 5.4. Заготовки РИ, получаемые литьём………………………………………………. 6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СОСТАВНОГО РИ…………………………………………………. 6.1. Сварка режущей части РИ………………………………………………………... 6.2. Наплавка режущей части инструмента………………………………………….. 6.3. Припаивание режущей части РИ……………………………………………….... 6.4. Приклеивание режущей части РИ……………………………………………….. 7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНОГО РИ……………………………………………………... 8. Выбор и обработка баз……………………………………………………………. 9. Механическая обработка заготовок РИ………………………………….. 9.1. Изготовление пазов в корпусах сборного РИ…………………………………… 9.2. Фрезерование стружечных канавок……………………………………………… 9.3. Затылование инструмента………………………………………………………… 9.3.1. Затылование червячных фрез резцами………………………………………. 9.3.2. Затылование шлифовальным кругом………………………………………... 9.3.3. Определение диаметра дискового шлифовального круга для затылования зубьев фрез…………………………………………………………………………… 9.4. ЗАТОЧКА И ДОВОДКА ИНСТРУМЕНТА……………………………………. 9.4.1. Общие сведения……………………………………………………………….. 9.4.2. Заточка круглых протяжек…………………………………………………… 9.4.3. Заточка затылованных фасонных дисковых фрез (затачивают по передней поверхности)…………………………………………………………………………. 9.4.4. Заточка незатылованных дисковых фрез (затачивают по задней поверхности)…………………………………………………………………………. 9.4.5. Заточка задних поверхностей шеверов и долбяков (шлифование эвольвентных поверхностей)……………………………………………………….. 9.4.6. Заточка передней поверхности долбяка………………………… 10. СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ РЕЖУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ ИНСТРУМЕНТА……. 11. себестоимость продукции, экономическая скорость резания и экономическая стойкость……………………………………………………. 12. Размерная стойкость инструмента и величина его подналадки……………………………………………………………………………..

Стр.

ВВЕДЕНИЕ

 

Обработка резанием является одним из наиболее распространённых технологических процессов изготовления деталей машин и механизмов.

Примерно 70-80% деталей изготовляют с использованием процесса резания и лишь 20-30% с использованием метода пластической деформации и т.д.

Примерно 75% оборудования для изготовления деталей – металлорежущие станки, 25% - кузнечно-прессовое оборудование и др.

На сегодняшний день резание является самым экономичным способом обработки деталей, позволяющий получить деталь требуемого качества. Например, для съёма единицы объёма металла лазером требует в 50 раз больше энергии, чем резанием.

Эффективность применения РИ зависит от многих факторов, в том числе и от качества самого РИ.

Для удовлетворения потребности машиностроения (в частности металлообработки) в металлообрабатывающем инструменте необходимо:

1) увеличить темпы выпуска РИ;

2) повысить качество РИ;

3) улучшить условия эксплуатации РИ.

Качество РИ зависит от его конструкции, материала и технологии его изготовления, и от уровня производства.

Технология – это совокупность и последовательность приёмов и способов обработки заготовки до готовой детали, а технологический процесс (ТП) – это реализация выбранной технологии в действующем производстве.

 

Типы производства РИ

 

Инструментальное производство в России развивается по двум направлениям: 1) изготовление РИ на инструментальных заводах – это в основном стандартизированный или иногда нормализованный РИ (массовый или серийный тип производства); 2) изготовление РИ в инструментальных цехах или на инструментальных участках общих машиностроительных заводов - это в основном специальный, специализированный или нормализованный РИ. Редко при необходимости возможно изготовление стандартного РИ (мелкосерийный или единичный тип производства).

Сравнительная эффективность производства РИ на инструментальных заводах и в инструментальных цехах общемашиностроительных заводов приведена в табл. 1.

Таблица 1

Производство	Кол-во работающих, %	Объём выпуска РИ, %	Производи-тельность, %	Стоимость, %	Качество, %
На инструментальных заводах			200-300
В инструментальных цехах и участках				200-300	<100

 

Инструментальные заводы, как выпускающие в основном стандартные РИ, имеют массовый тип производства, что позволяет им уменьшить величину накладных расходов, применить новое дорогое прогрессивное высокопроизводительное оборудование вплоть до автоматизированных линий, гибких автоматизированных комплексов (ГАК), гибких автоматизированных систем (ГАС), гибких автоматизированных производств (ГАП), использовать передовую технологию, включающую новые виды обработки и изготовления РИ, содержать высокооплачиваемый квалифицированный персонал в относительно меньшем количестве на единицу продукции РИ. При изготовлении РИ широко используются станки с ЧПУ, так как РИ является достаточно сложным объектом.

 

Изготовление составного РИ

 

К составным относят такие РИ, у которых рабочая часть, изготовленная из инструментального материала, соединена с нерабочей частью, как правило, из конструкционной стали неразъемным соединением (сваркой, пайкой, приклеиванием и др.) Составными делают многие РИ: свёрла, зенкеры, развёртки, резцы, круглые протяжки и др. Для изготовления составных РИ в основном применяют сварку и наплавку, припаивание и приклеивание.

Сварка режущей части РИ

Примерно 1/3-ю часть режущего инструмента изготавливают сварным способом (например сверл до 50%, метчиков до 35%, фрез до 7%, разверток до 5%).

Для соединения режущей части из быстрорежущей стали и корпусной части из конструкционной стали широко применяется контактная электрическая стыковая сварка и сварка трением.

 

· Электрическая стыковая сварка может быть двух видов:

1. С непрерывным оплавлением

2. С предварительным подогревом торцов свариваемых частей, путем многократного их контактирования под напряжением.

Эти два метода сварки состоят из трех переходов (стадий): подогрев, оплавление, осадка.

Схема такой сварки выглядит следующим образом (рис. 8):

 

1-рабочая часть инструмента из быстрорежущей стали;

2-хвостовая часть из конструкционной стали;

3-скользящие контакты;

4-зажимы сварочного аппарата.

Разность длин вылетов концов свариваемых частей объясняется различной теплопроводностью, теплостойкостью и электрической проводимостью быстрорежущей стали и конструкционной стали. При сварке с непрерывным оплавлением торцы заготовок подводятся до касания, происходит разогрев и оплавление торцов, после чего совершается резкое сближение торцов (осадка) для образования прочного соединения. При сварке с предварительным подогревом нагрев торцов заготовок происходит в результате их многократного предварительного контактирования. В результате замыкания и размыкания торцов заготовок их концы разогреваются до температуры пластической деформации, после чего их принудительно сдвигают (осадка) до выдавливания всего жидкого металла в зазоре (в стыке) с достаточно высокой скоростью (примерно за 0,2 сек).

Длину заготовки под сварку выбираем с учетом припуска на оплавление и осадку. Мощность электрического тока для сварки зависит от площади свариваемого сечения и химического состава заготовки. Например, для сварки заготовок Ø 10 мм из стали Р6М5 и стали 45 - необходимая мощность 9 кВт, сила осадки – 3800 Н. Торцы свариваемых заготовок должны быть одинакового диаметра. Если мощность сварочного аппарата мала, то допускается с целью уменьшения площади торцов соприкасаемых заготовок выполнять на этих торцах
отверстия (рис. 9).

При этом виде сварки возможны следующие виды брака:

1) отклонение от соосности;

2) кривизна заготовок;

3) неправильная форма шва (необходима дополнительная обработка);

4) дефекты шва;

5) кольцевые трещины в области прилегающей к месту сварки;

6) непровар;

7) внутренние раковины.

 

· Сварка трением

Сварка трением является разновидностью контактной сварки, выполняется на сварочных автоматах для заготовок диаметром от 6 до 55 мм с производительностью 200 – 300 сварок в час. Нагрев происходит в результате трения по торцу свариваемых заготовок (рис. 10). Заготовка 2 не вращается, находится на продольном суппорте станка и имеет продольное перемещение до соприкосновения с определенным усилием с торцом вращающейся заготовки 1.

Преимущества сварки трением перед электростыковой сваркой:

1) сокращение расхода свариваемых материалов из-за уменьшения угара примерно в 4 раза;

2) экономия электроэнергии;

3) высокая производительность;

4) высокая точность.

При этом способе в качестве материала хвостовой части РИ используют сталь 45, 40Х, 30 ХГС и др.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СБОРНОГО РИ

 

К сборным РИ относят такие, у которых рабочая часть изготовлена из инструментального материала соединённого с нерабочей частью из конструкционной стали разъёмным соединением (резьбовое, клиновое, силами резания и др.). Сборными делают многие РИ: резцы, фрезы, протяжки и др.

 

Затылование инструмента

Затылованием называется процесс обработки на зубьях задних поверхностей (затылков) определенной формы, обеспечивающих при переточках РИ по передней поверхности зуба постоянство профиля и величину заднего угла во всех точках режущей кромки. Затылование получается как результат сочетания равномерного вращения затылуемого инструмента и поступательного перемещения затыловочного РИ (резца или шлифовального круга) (рис. 28).

В зависимости от направления движения затыловочного инструмента относительно оси затылуемого инструмента различают 3 вида затылования: радиальное, осевое (торцовое) и угловое (косое) (рис. 29).

 

(Расчет величины падения затылка кулачка K для всех видов затылования посмотреть в курсе РИ).

При радиальном затыловании задний угол в нормальном к режущей кромке сечении определяется по формуле (рис. 30):

 

,

где _в – задний угол вершины зуба;

_x – угол профиля зуба фрезы в т. X;

D_а, D_x – диаметры вершин от некоторой произвольной точки Х профиля зуба фрезы соответственно. Из-за малого влияния отношения D_а/D_x им часто пренебрегают (не учитывают).

_Nx должен быть не менее 3º, что соответствует углу _x не менее 10º. Для участков режущей кромки с _x = 0 применяют осевое затылование или заменяют радиальное и осевое затылование одним угловым затылованием, при котором _Nx определяется по формуле:

,

где угол смотреть на рис. 29, в. Скорость резания при затыловании относительно невысокая и составляет 8-10 м/мин при черновом и 1-4 м/мин при чистовом затыловании.

Определяющим фактором при назначении скорости резания при затыловании является число допустимых двойных ходов затыловочного инструмента в минуту, что связано с инерционными явлениями. Это количество выбирается в зависимости от диаметра и модуля фрезы и вида затылования. Например, при модуле 8 мм число двойных ходов затыловочного резца составляет при черновом 120-130 и при чистовом затыловании 80-90.

Для снятия всего припуска на затылке резцу сообщается дискретная радиальная подача на каждый полный оборот затыловочного инструмента: при черновом затыловании S = 0,08 … 0,12 мм/об; при чистовом 0,02 … 0,04 мм/об.

К затылованной поверхности предъявляются требования по шероховатости (Ra не выше 2,5 мкм) и по точности профиля, который проверяют по шаблону на просвет (просвет не должен превышать величины 0,05 - 0,15 мм в зависимости от требуемой точности).

Затылование фасонных фрез большой ширины (более 75 мм) может осуществляться либо по копиру с продольной подачей затыловочного резца за один или несколько его проходов, либо последовательно по участкам профиля несколькими затыловочными резцами с формой режущей кромки, соответстующей профилю затылуемого участка на затылуемом инструменте.

 

Общие сведения

 

Заточка – одна из окончательных технологических операций изготовления РИ или восстановления его режущей способности. Заточка должна обеспечить: заданные геометрические параметры режущего клина и качество его рабочих поверхностей.

Процесс заточки характеризуется следующими основными параметрами:

1) кинематикой движения шлифовального круга по отношению к инструменту;

2) характером контакта круга с инструментом: точечный, линейный, по площади, а также прерывистый или непрерывный. Наибольшее применение в производстве имеет заточка с прерывистым контактом, при которой круг периодически выходит из контакта со шлифуемым инструментом. При этом возникают потери времени на холостые ходы, неблагоприятные напряжения в поверхностном слое (в связи с многократным циклическим нагревом и охлаждением поверхности), “заваливание” режущей кромки на участках входа и выхода шлифовального круга (особенно проявляется на нежёстких станках). Более производительной является заточка с непрерывным контактом круга с заготовкой, при котором в течение всего цикла заточки круг и инструмент касаются друг друга;

3) режимами заточки: скорость резания, величина продольной и поперечной подач, величина снимаемого припуска при заточке, количество ходов на выхаживание. Заточка может быть «жесткая» или «нежесткая» (“упругая”). Жесткая заточка в основном применяется на заточных станках при повышенных требованиях к его жёсткости. При этой заточке повышается точность обработки, улучшаются условия самозатачивания круга, но возможно образование прижогов на обработанной поверхности. Нежёсткая заточка реализуется путём введения в технологическую систему станка звена пониженной жёсткости или шлифованием с постоянной силой резания (заточки), или при заточке вручную. Этот способ заточки обеспечивает стабилизацию динамических и тепловых явлений возникающих при заточке, что приводит к уменьшению образования прижогов, трещин и др. поверхностных дефектов, способствует стабилизации качества заточной поверхности. Оно применяется в основном при заточке инструментов с твёрдым сплавом кругами на металлической или керамической связках. Интенсивность съёма металла зависит от силы прижима круга к инструменту (заготовке) и режущей способности круга. Процесс жесткой и нежёсткой заточки должен заканчиваться выхаживанием: при продольном шлифовании - шлифованием без поперечной подачи с сохранением продольной подачи; при врезном шлифовании - шлифованием без поперечной подачи;

4) схемой съема припуска: многопроходная или врезная, обычная или глубинная;

5) способом заточки: обычный механический или электрохимический. Электрохимический способ заключается в подводе электролита (щелочь) и напряжения в зону шлифования, при этом разупрочняется поверхностный слой твердого сплава и он лучше поддается шлифовке. Заточку проводят на универсально-заточных или специальных станках шлифовальными кругами, которые характеризуются следующими основными параметрами: видом абразивного материала, размером зерна (зернистостью), содержанием основной фракции, типом связки, формой и размером шлифовального круга, допускаемой скоростью вращения ШК., классом его точности и классом его дисбаланса. В качестве абразивного материала для заточки и доводки РИ из углеродистых, легированных и БРС сталей применяют материалы на основе кристаллов окиси алюминия: электрокорунд нормальный (12А…16А), электрокорунд белый (22А…25А), электрокорунд хромистый (33А,34А), электрокорунд титанистый (37А), монокорунд (40А…45А), электрокорунд хромотитанистый (91А,92А). Электрокорунд белый применяют для чистовой обработки. Для предварительной черновой заточки твёрдосплавных инструментов применяют круги из карбида кремния SiC (карбид кремния чёрный 63С, карбид кремния зелёный 64С). В зависимости от процентного содержания зёрен основной фракции имеются дополнительные обозначения буквами: П – содержание основной фракции 50-55%, Н – 45-40%, В – порядка 60-65%. При заточке РИ и доводке в последнее время широко применяются шлифовальные круги из синтетических алмазов и эльбора.

Пример маркировки круга шлифовального прямого профиля:

 

 

Пример маркировки круга алмазного шлифовального плоского прямого профиля без корпуса:

Рис.40,в. Обозначения типоразмеров абразивных ШК

 

 

Рис.40,г. Обозначения типоразмеров алмазных и эльборовых

шлифовальных и отрезных кругов

 

 

Централизованная заточка РИ позволяет внедрить прогрессивные способы заточки и сократить расход инструментов в среднем на 5%.

Во всех случаях, допускаемых условиями формообразования шлифовального круга и инструмента, заточку рекомендуют производить торцом чашеконического шлифовального круга, так как при прочих равных условиях такое шлифование в 1,5 – 3 раза производительней периферийного, обеспечивает меньшую шероховатость обработанной поверхности. Однако при этом из-за относительно большой площади контакта круга с обрабатываемым инструментом повышается температура в зоне шлифования, что приводит к ухудшению структуры поверхностного слоя РИ.

Наиболее часто встречающимся дефектом заточки является отклонения геометрических параметров от заданных, прижоги на БРС, микротрещины на твёрдосплавных пластинах, высокая шероховатость рабочих поверхностей.

Толщина слоя, снимаемого при переточке (заточка+доводка) складывается из 2-х величин (рис. 41):

1) величина съема, необходимая для восстановления геометрии РИ (величина С_п по передней и С_з по задней поверхностям) и удаления образовавшегося при эксплуатации РИ дефектного слоя;

2) глубина дефектного слоя после заточки РИ (величина а_п по передней и а_з по задней поверхностям).

Толщина слоя (припуск) снимаемого за одну переточку резца по задней поверхности равен:

где - величина допускаемого износа по задней поверхности; допускаемый износ у твердосплавных резцов зависит от вида обработки и обрабатываемого материала (табл. 4):

Таблица 4

Характер обработки	Обрабатываемый материал	hз, мм
Черновое точение	Сталь Чугун	1,0…1,4 0,8…1,0
Чистовое точение	Сталь Чугун	0,4…0,6 0,6…0,8

Толщина слоя (припуск) снимаемый за одну переточку резца по передней поверхности равен:

,

где - глубина лунки на передней поверхности; обычно составляет 0,2-0,4 мм.

Припуски на доводку по задней и по передней поверхностям примерно равны и составляют 0,10…0,25 мм;

В зависимости от характера износа РИ, его заточка может быть выполнена только по задней, или только по передней, или по обеими поверхностям.

Необходимость выполнения доводки после заточки объясняется следующими обстоятельствами. После самой операции заточки из-за наличия высоких температур и напряжений в зоне шлифования на затачиваемой поверхности образуется дефектный слой, который необходимо убрать операцией доводки, которая имеет следующие особенности:

1) в качестве абразивного материала используются или алмазы (искусственные), или кубический нитрид бора;

2) меньше величина снимаемого припуска;

3) более щадящие режимы шлифования (поперечная подача и продольная подачи – меньше чем при заточке).

Доводка позволяет повысить стойкость РИ в 1,5 – 5 раз.

 

Заточка круглых протяжек

Износ зубьев протяжек происходит по передней и по задней поверхностям. Режущие свойства зубьев круглой протяжки восстанавливают их заточкой по передней поверхности на глубину Δ₃ (рис. 42), так как при этом происходит минимальное уменьшение диаметра зубьев. Для минимального уменьшения диаметра зубьев при их переточке по передней поверхности задний угол зубьев круглых протяжек делают минимальным равным 1…3⁰. Изменение диаметра зубьев при этом составляет величину ΔD = .

 

Переднюю поверхность зубьев круглых протяжек затачивают либо тороидально-коническим методом или тороидальным методом. При тороидально-коническим методе заточка производится конической поверхностью тороидально-конического (тарельчатого) круга. Так как передняя поверхность зубьев таких протяжек является конической, то при положительном переднем угле необходимо, чтобы шлифовальный круг «вписывался» в размеры конуса передней поверхности, а не срезал режущую кромку зубьев протяжки (рис. 43).

 

D – наружный диаметр круглой протяжки;

h_k – глубина стружечной канавки;

Dк - диаметр рабочей точки шлифовального круга;

g - передний угол зуба протяжки;

b - угол установки оси шпинделя шлифовального круга, b=φ+g; рекомендуется b»60º;

т. М - самая нижняя точка (наиближайшая к оси протяжки) прямолинейного участка передней поверхности зуба;

D_м - диаметр обрабатываемой точки М передней поверхности зуба протяжки

D_м ≈ D - h_k;

φ - угол конуса шлифовального круга.

При заточке протяжка имеет вращательное движение вокруг своей оси с окружной скоростью 10-15 м/мин.

Для исключения подрезания режущих кромок зубьев протяжки, необходимо чтобы в сечении А-А радиус кривизны конической поверхности круга R_кк был меньше кривизны радиуса конической передней поверхности зубьев протяжки R_кп, т.е < . Из рис. 43 следует, что:

.

Так как < , то

Радиус дна стружечной канавки протяжки образуется тороидальной частью шлифовального круга.

При тороидальном методе заточка производиться тороидальным кругом.

Схема заточки тороидальным кругом выглядит следующим образом (рис. 44):

 

В этом случае передняя поверхность зуба протяжки образуется тороидальной частью шлифовального круга. Радиус дна стружечной канавки также образуется тором.

Наружные и шпоночные протяжки перетачиваются по задним поверхностям, так как изменение размера зуба протяжки при переточке не уменьшает ее срок службы: после переточки деталь и протяжку сближают между собой.

9.4.3. Заточка затылованных фасонных дисковых фрез (заточка по передней поверхности) Заточка затылованных фасонных фрез по передней поверхности, имеющей криволинейное дно впадины, производится с помощью копировальных приспособлений или на специальных станках (рис. 45).

Шпиндель станка со шлифовальным кругом 1 может свободно перемещаться в вертикальной плоскости. Через вертикальный ролик 2 шпиндель постоянно поджимается к криволинейному копиру 3 с профилем, соответствующим профилю дна канавки фрезы 4. При перемещении фрезы вместе с копиром в направлении перпендикулярном плоскости рисунка копир 3 через ролик 2 перемешает шпиндель шлифовального круга в вертикальном направлении в соответствии с заданным профилем дна канавки фрезы.

 

Список литературы к лекциям по ПТПРВИ

1. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». 2-е изд., перераб. И доп./М.М. Полей. М.: Машиностроение, 1982. – 256 с.

2. Технология изготовления режущего инструмента/ А.И. Барсов, А.В. Иванов, К.И. Кладова. М.: Машиностроение, 1979. – 136 с.

3. Основы технологии мелкосерийного производства металлорежущих инструментов. Обработка базовых поверхностей и формообразование исходной инструментальной поверхности: Учеб. пособие/ М.А. Царенко. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1994.

4. Основы технологии мелкосерийного производства металлорежущих инструментов. Особенности технологии, виды заготовок, заготовительный цикл: Учеб. пособие/ М.А. Царенко. Сарат. гос. техн. ун-т, 1994.

5. Основы технологии мелкосерийного производства металлорежущих инструментов. Обработка стружечных канавок, профиля зубьев лезвииных инструментов, присоединение режущих элементов: Учеб. пособие/ М.А. Царенко. Сарат. гос. техн. ун-т, 1995. – 120 с.

6. Основы технологии мелкосерийного производства металлорежущих инструментов. Заточка, переточка и восстановление инструментов: Учеб. пособие/ М.А. Царенко. Сарат. гос. техн. ун-т, 1996. – 76 с.

7. Основы технологии мелкосерийного производства металлорежущих инструментов. Шлифование инструмента и профильное шлифование: Учеб. пособие/ М.А. Царенко. Сарат. гос. техн. ун-т, 1996. – 69 с.

8. Технология шлифования и заточки режущего инструмента/ М.М. Палей, Л.Г. Дибнер, М.Д. Флид и др. М.: Машиностроение, 1988. – 280 с.

9. Технология изготовления зуборезного инструмента/ П.Р. Розин, В.И. Климов, С.В. Якубсов. М.: Техника, 1982. – 208 с.

10. Справочник шлифовальщика/ В.А. Кащук, А.Б. Верещагин. М.: Машиностроение, 1988. – 408 с.

 

 

 

Учебное издание

 

Демидов Валерий Васильевич

 

проектирование и ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЖУЩЕГО и Вспомогательного инструмента

Учебно-методический комплекс

 

Подписано в печать с оригинал-макета_______. Формат ________

Бумага офсетная. Печать трафаретная. Усл.печ.л____.

Уч.-изд.л.____. Тираж___экз. Заказ _____.

 

Ульяновский государственный технический университет,

432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32.

 

Типография УлГТУ, 432027, г. Уляновск, ул. Сев. Венец, д. 32.

 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

 

В.В. Демидов

 

 

проектирование и ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЖУЩЕГО и Вспомогательного инструмента

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Ульяновский государственный технический университет

 

Институт дистанционного образования

 

 

В.В. Демидов