Элементы технологического процесса.

Элементы технологического процесса.

В структуру технологического процесса входят операции. Основными элементами операции являются: установы, позиции, переходы, которые могут выполняться за один или несколько переходов.

ТП – О – У – Поз. – Пер. (прох)

 

Операция

Операция – законченная часть ТП, характеризующаяся выполнением совокупности установов на одном рабочем месте одним рабочим.

Признаком операции является неизменность применяемого оборудования

 

В зависимости от количества обрабатываемых деталей в операции, количества выполняемых установов и от последовательности их выполнения можно выделить несколько разновидностей операций.

Разновидности операций:

- операции по обработке одной детали;

- операции по обработке нескольких деталей (могут применяться несколько одноместных приспособлений или одно многоместное);

- операции с одним установом;

- операции с несколькими установами.

Количество установов в операции предопределяется технологическими возможностями станка

характерны для станков токарных револьверных, многорезцовых, копировальных, одноиндексных, многошпиндельных п/a и автоматов, агрегатных станков с применением одноместных приспособлений.

:

- с определенным количеством установов относятся станки 2^х и 3^х индексные токарные многошпиндельные автоматы и п/а. Рабочие приспособления одноместные;

- с расчетным количеством установов относятся универсальные токарные станки, станки с ЧПУ, станки типа ОЦ и агрегатные станки. Рабочие приспособления в основном одноместные, могут применяться и многоместные;

- выполнение установов в операции может быть:

а) последовательным;

б) параллельным;

в) параллельно-последовательным;

Последовательность выполнения установов в операции заложена в конструкции станка или обуславливается применяемым приспособлением.

Последовательное выполнение установов характерно для универсальных станков, станков с ЧПУ, ОЦ.

С параллельным выполнением – для многошпиндельных автоматов и п/а, многоиндексных и агрегатных станков.

С параллельно-последовательным выполнением установов в операции характерно и реализуется при использовании многоместных приспособлений. Установы в таких случаях могут выполняться как параллельно, так и последовательно.

Установ

Установ – законченная часть операции, выполняемая при одной схеме обработки одной детали за одну или несколько позиций (переходов).

Составной частью установа является установка детали на станке или в приспособлении.

Установка – придание заготовке определенного и неизменного положения в процессе обработки на станке.

Наглядное изображение способа установки детали будем называть схемой установки.

Схема установки детали может быть представлена в условных обозначениях или упрощенно в полуконструктивном виде.

Установы можно представить в виде нескольких разновидностей по следующим признакам:

Разновидности установов:

1. По методу достижения точности;

2. По последовательности выполнения позиций в установе;

3. По количеству позиций в установе.

1. По методу достижения точности разновидностями являются:

а) установ, реализующий индивидуальный метод достижения точности – метод пробных рабочих ходов и промеров во время установки детали и режущего инструмента при обработке на ненастроенных универсальных станках. Такой установ не имеет позиций, а состоит из переходов;

б) установ, реализующей автоматический метод достижения точности. Деталь устанавливается в специальное приспособление без выверни с последующей настройкой режущего инструмента на обработку партии деталей, т.е. обработка идет на настроенных станках. Установ состоит из позиций.

2. По последовательности выполнения позиций в установе различают установы:

а) с параллельным выполнением позиций

б) с последовательным выполнением позиций.

Последовательность выполнения позиций в установе обусловлена технологическими возможностями станка. На станках токарных многошпиндельных и агрегатных выполнение позиций параллельное. При обработке деталей на токарных револьверных станках, ОЦ, многорезцовых, копировальных станках с барабаном копиров, реализуется последовательное выполнение позиций. Сюда же можно отнести универсальные токарные станки с элементарной настройкой, станки с ЧПУ.

3. По количеству позиций в установе можно выделить:

а) однопозиционные ;

б) многопозиционные ;

в) установы не имеющие позиций .

В однопозиционных установах выделение позиций не фиксируется, т.к. содержание установа и позиции одно и тоже. В этом случае установ представляет собой совокупность выполняемых в нем переходов (многорезцовые, гидрокопировальные, токарные автоматы и п/а).

Позиционность при выполнении установа учитывается при многопозиционных установах.

Примером может служить обработка на токарно-револьверных и многошпиндельных токарных станках.

у универсального ненастроенного станка.

Основной признак установа – неизменность схемы установки (схемы базирования)

Позиция

Позиция – часть установа, характеризуемая выполнением совокупности технологических переходов одного вида обработки на настроенном станке. Под видом обработки понимается обработка одной точности.

Признак позиции – неизменность настройки инструмента

Разновидности позиций:

а) по структуре;

б) по последовательности выполнения технологических переходов в позиции;

в) по виду (точности) обработки;

г) по участию в процессе обработки детали.

По структуре выделяются 2^е разновидности позиций, при которых обеспечивается:

1) применение постоянного комплекта инструментов;

2) неизменность положения обрабатываемой детали.

Структура позиций для некоторых видов станков.

Структура I позиций, характеризуемая постоянством применяемого комплекта инструментов:

- токарно-универсальный при работе по упорам, по лимбу и т.п.;

- токарно – револьверный.

Структура II позиции, характеризуемая неизменностью положения обрабатываемой детали:

- токарные многошпиндельные автоматы и п/а;

- агрегатные станки с поворотным столом.

Станки типа ОЦ обладают двумя структурами.

Структура I обуславливает:

- наличие технологических переходов, как правило, элементарных и инструментальных, смена которых происходит за счет поворота обрабатываемой детали;

- смена обрабатывающего инструмента (или комплекта), соответствует формированию новой позиции.

1 – 4 переходы

 

Смена инструмента –

смена позиции

 

Рис.1. I структура: 1-стол; 2-деталь; 3-инструмент.

Структура II обуславливает:

- наличие технологических переходов элементарных и инструментальных, смена которых происходит при замене обрабатывающего инструмента;

- поворот детали соответствует формированию новой позиции. Смена инструмента соответствует технологическому переходу.

1 – 2 переходы

 

Поворот детали –

смена позиции

 

Рис.2. II структура.

По последовательности выполнения технологических переходов можно выделить:

а) позиции с последовательным выполнением переходов;

б) позиции с параллельным выполнением переходов;

Характер выполнения переходов зависит от конструктивных особенностей выбранного технологического оборудования.

Позиции с последовательным выполнением переходов характерны для токарных универсальных станков, настроенных по упорам, для токарных станков с ЧПУ, ОЦ, токарно-револьверных универсальных станков.

Позиции с параллельным выполнением переходов свойственны для токарных, револьверных автоматов и п/а, многошпиндельных токарных п/а и автоматов.

По виду (точности) обработки:

- позиции черновой обработки IT12…IT13;

- позиции получистовой обработки IT11;

- позиции чистовой обработки IT10…IT9 и т.д.

По участию в процессе обработки детали позиции можно подразделить:

- рабочие;

- установочные.

 

 

Рис.3. Четырехшпиндельный токарный п/а; заготовка штучная;

поз.I – установочная.

 

Рис.4. 6^ти шпиндельный токарный автомат; заготовка пруток.

Все позиции рабочие; в поз VI совмещаются установочная и рабочая позиции.

Установочная позиция – деталь устанавливается, закрепляется, в конце обработки раскрепляется и снимается.

Рабочая позиция – позиция, где происходит собственно обработка, т.е. выполняются различные технологические переходы.

В одношпиндельных станках установочные позиции не выделяются.

 

Этапность обработки деталей

– это стадии (виды) её обработки, характеризуемые точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей.

В общем случае можно выделить 3 группы этапов:

- основная группа;

- отделочная группа;

- специальная группа.

 

Отделочный этап

Для отделочной операции основными характеристиками являются, одна из неосновных характеристик: Т_ф; R_a; H_d или σ.

Характеристики поверхностей, формируемые отделочными методами обработки, разделяются на три группы.

Группы методов	Типовые методы обработки	Характеристики поверхностей
основные	неосновные	неизменяющие
	Хонингование, доводка	Тф	Ra, Hd, σ	Тр, Трас
	Суперфиниширование, полирование, шлифование	Ra	Hd, σ	Тр, Трас, Тф
	Обкатывание, алмазное выглаживание, центробежноударная обработка	Hd, σ	Ra	Тр, Трас, Тф

 

1. Для основных этапов обработки характерно равенство (соответствие) значений, характеристик поверхности и их нормативных величин.

R_a = R_aн; Т_ф = Т_фн; H_d = H_dн; σ = σ_н.

2. Для отделочного этапа обработки значения характеристик поверхности R_a и Т_ф по чертежу меньше нормативных: R_a < R_aн; Т_ф < Т_фн; а значения характеристик поверхности H_d и σ > H_dн и σ_н.

Отделочный этап обработки, как правило, выполняется последним этапом. Практически после любого основного этапа. Наиболее целесообразно отделочную обработку производить после чистового этапа.

3. При анализе чертежа если R_a> R_aн, Т_ф > Т_фн – логически неверно, нужно на чертеже поставить R_a = R_aн, Т_ф = Т_фн, окончательный этап обработки – основной.

Таким образом, для выявления основных и отделочных этапов обработки детали для конкретной поверхности должны быть, как минимум, две характеристики:

- точностная (Т_р, Т_пар или Т_б);

- качественная (R_a или Т_ф).

 

Специальный этап

Специальные этапы, как правило – этапы немеханической обработки: термическая обработка, покрытие, специальный контроль и ультразвуковая обработка и т.д.

Выполняется в любом месте процесса обработки (где требуется по ТП).

Основные понятия:

- метод обработки;

- способ обработки;

- схема обработки;

- вид обработки.

Метод обработки – процесс обработки, осуществляемый определенным видом инструмента, определенного вида поверхности с целью получения необходимой точности и качества её на определенном виде оборудования. Пример: сверление, шлифование.

По виду обрабатываемой поверхности можно выделить несколько разновидностей методов:

- круглое шлифование (наружное и внутреннее);

- плоское шлифование.

По применяемому оборудованию методы делятся на:

- основные;

- вспомогательные;

- дополнительные.

Признаки указанных разновидностей:

1. Идентичность названия метода и основного предназначения применяемого оборудования.

2. Возможность выполнения технологического перехода с использованием механической подачи без применения специальных устройств.

Разновидности метода	Признаки	Токарный универсальный	Токарно-винтовой универсальный	Сверлильный	Фрезерный универсаль ный	Токарно-револьверный
Основной	+	+	Т	Т, Нр	С	Фр	Т, С, Рс, З, Рз, Нр
Вспомогательный	-	+	Рс, Нр	Рс	З, Рз, Нр	С, З, Рз
Дополнительный	-	-	С, З, Рз [Пл, Пр, Сф]	С, З, Рз [Пл, Пр, Сф]	Рс	Фр фасонное

Т – точение; Р_с – растачивание; Н_р – нарезание резьбы; С – сверление; З – зенкерование; Р_з – развертывание; Ф_р – фрезерование; П_л – полирование; П_р - притирка; С_ф – суперфиниширование.

Способ обработки

Способ обработки представляется как конкретная реализация метода обработки.

Разновидность обрабатывающего инструмента (его тип) – признак способа обработки.

Например: фрезерование (метод) торцовой фрезой; способы – торцевое фрезерование; фрезерование концевой фрезой; точение (метод) проходным резцом, фасочным резцом – способы; точение подрезными резцами.

Схема обработки – наглядное изображение способа с указанием приспособления и обрабатывающего инструмента в полуконструктивном виде (упрощено).

На схеме обработки деталь показывается в том положении, в котором она обрабатывается на станке, обрабатываемые поверхности обводятся жирными линиями, указываются размеры и точность этих поверхностей, шероховатость в соответствии с этапом обработки.

 

этап п/ч

 

 

Рис.12. Схема обработки.

Достижение значений характеристик обрабатываемых поверхностей тем или иным методом происходит за несколько стадий обработки. Стадия обработки – обработка на конкретном оборудовании конкретным обрабатывающим инструментом при определенных условиях (режимах) обработки.

Пример:

Обрабатываемая поверхность, точность IT	Стадии обработки	Вид обработки и характеристики
ВЦП, IT12	С			С Н12, Ra6,3
ВЦП, IT9	С	З	РЗ	С Н12, Ra6,3	З Н11, Ra3,2	РЗ Н9, Ra1,6
НЦП, h9	Т	Т	Т	Т Н12, Ra6,3	Т Н11, Ra3,2	Т Н9, Ra1,6

Вид обработки – стадия обработки поверхности, осуществляемая конкретным способом (методом) и характеризуемая определенной точностью и качеством обрабатываемой поверхности.

IT12 – один вид (С);

IT9 – три вида (С, З, Р_з);

Итак:

- виды обработки для одной поверхности характеризуют содержание и последовательность обработки этой элементарной поверхности;

- виды обработки нескольких поверхностей, представляющих некоторую деталь, будут характеризовать этапы обработки детали.

Виды обработки имеют такие же названия, как и этапы: черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности, особо высокой точности и отдельный.

 

Типы производства

Единичное производство. К единичному относится производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготавливаемых деталей и малым объемом их выпуска.

Номенклатура – количество деталей разного наименования, проходящее через производственное подразделение в течение года. N=30…40; V=1 шт.

Оборудование и технологическое оснащение – универсальное, располагается группами. Цеха поделены на участки: токарный, фрезерный и т.д. Время на подготовку станка и инструмента для обработки детали относительно небольшое в общей структуре нормы времени.

Серийное производство – характеризуется ограниченной номенклатурой деталей изготовляемых периодически повторяемыми партиями и сравнительно большим объемом выпуска. N=10…20; V=10…50000 шт.

Оборудование и технологическое оснащение специализированное.

Серийное производство подразделяется:

- мелкосерийное (Мс);

- среднесерийное (Сс);

- крупносерийное (Кс).

По форме организации производства Мс больше подходит к Е производству; Кс – к М производству; Сс – похоже само на себя.

Массовое производство – характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска деталей непрерывно изготавливаемых в течение года (продолжительное время) N=1; V=80000 шт. и более.

Технологическая оснастка специальная, оборудование автоматическое и автоматизированное. Очень часто применяются автоматические линии и агрегатные станки.

 

Шлифовальные станки

Рис.27. Шлифование периферий круга на плоскошлифовальном станке.

Стол совершает возвратно поступательное движение с обрабатываемой заготовкой. Круг совершает вращательное движение и движение поперечной подачи на каждый двойной ход, и радиальную подачу на глубину резания.

Рис.28. Шлифование на торцешлифовальном станке.

Рис.29.

Круг совершает вращательное движение и одновременно возвратно-поступательное движение параллельно шлифуемой поверхности.

 

Круглое шлифование

Центровое для наружных и внутренних поверхностей.

Рис.31. Круглое шлифование с продольной подачей круга.

и зависит от диаметра заготовки, . Подача и глубина резания варьируется в зависимости от способов шлифования.

Рис.32. Круглое шлифование с поперечной подачей круга.

 

 

Глубинное шлифование – позволяет в один рабочий ход снять слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге имеется конический участок длиной 8-12мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует.

Рис.33. Глубинное шлифование.

Многокамниевое шлифование

Рис.34. Многокамниевое врезное шлифование на круглошлифовальном станке.

Рис.35. Многокамниевое шлифование на торцекруглошлифовальном станке.

Рис.36. Шлифование на торцекруглошлифовальном станке.

Для обеспечения правильного взаимного расположения цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей детали шлифовальный круг специально заправляют и поворачивают на определенный угол. Шлифование происходит коническим участком круга, с S_пр и с периодической подачей S_пол на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали производится с подачей вручную плавным подводом заготовки к кругу или при помощи программного устройства, позволяющего автоматически переключать скорость подхода круга на рабочую подачу в непосредственной близости от обрабатываемой поверхности. Правка абразивного инструмента проводится автоматически по программе.

Внутреннее шлифование

Шлифуются сквозные, глухие, конические и фасонные поверхности; диаметр круга 0,7…0,9 диаметра отверстия.

Рис.37. Внутреннее шлифование.

Элементы цикла как у круглошлифовальных станков. Инструмент круг расположен на консольном шпинделе шпиндельной бабки, которая размещена на столе, совершающем возвратно-поступательное движение.

Рис.38. Планетарное шлифование

(круг вращается вокруг своей оси и оси отверстия S_пл).

 

Бесцентровое шлифование

Существенно повышает производительность обработки вследствие ужесточения режимов обработки и автоматизации станков. Заготовка обрабатывается в незакрепленном состоянии. Работают одновременно два круга шлифующий и ведущий. Заготовка кладется на нож и одновременно контактирует с обоими кругами. Каждый из кругов подвергается периодической правке с помощью специальных механизмов.

 

 

 

Рис.39. Проходное безцентровое шлифование.

Ведущий круг 1 и рабочий круг 4 вращаются в одну сторону, но с разными скоростями. Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между заготовкой и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка вращается со скоростью . Ведущий круг устанавливается наклонно под углом (1°…7°) к оси вращения заготовки. За счет этого возникает продольная подача. Заготовка продвигается по ножу и шлифуется. Чем больше угол наклона, тем выше подача. Такие станки легко автоматизировать, установив наклонный лоток.

Рис.40. Шлифование ступенчатой заготовки: 1 - ведущий круг; 2 - деталь;

3 - нож; 4 - рабочий круг.

Если шлифуется заготовка ступенчатая, то бабку ведущего круга 1 не поворачивают, а вся она перемещается по направляющим станины с подачей S_пол до определенного положения (упора). При этом используется метод врезания. Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку кладут на нож и затем поджимают её ведущим кругом. Обработка ведется с поперечной подачей. После шлифования обработанная деталь удаляется из зоны резания выталкивателем.

Для шлифования поверхностей методом врезания абразивный круг заправляют в соответствии с профилем детали. Осевое положение заготовки определяет торцовый упор. Для поджима к нему заготовки ведущий круг может быть повернут на небольшой угол. На таких станках можно шлифовать конические поверхности. Основной методы обработки на станках шлифовальной группы – шлифование.

 

Классификация баз.

1. По назначению:

- конструкторские

- технологические

- измерительные

2. По лишаемым степеням свободы:

- установочная;

- опорная;

- двойная опорная;

- направляющая;

- двойная направляющая.

Установочная база – база, лишающая заготовку 3-х степеней свободы (перемещение воль оси Z и 2-х поворотов X; Y).

Направляющая база – база, лишающая заготовку 2-х степеней свободы (1-го перемещения Y, 1-го поворота Z).

Опорная база – база, лишающая заготовку одной степени свободы (перемещения или поворота).

Двойная направляющая база – база, лишающая деталь 4-х степеней свободы (2-х перемещений и 2-х поворотов Y, Z). Реализуется при установке на 2 узкие или 1 широкую призму, в центры; в патроне с поджатым задним центром.

Двойная опорная база – база, лишающая 2-х степеней свободы (2-х перемещений X, Y).

 

Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии

Конструкторские базы могут быть основные и вспомогательные.

Основная конструкторская база – база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения её положения в изделии.

Рис.69. Комплект основных баз.

 

Вспомогательная база – конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Рис.70. Комплект вспомогательных баз.

Измерительная база – база, используемая для определения положения заготовки и средств измерения.

Технологическая база – база, используемая для определения положения заготовки в процессе изготовления или сборки.

Рис.71.

1. По характеру проявления базы могут быть скрытые и явные.

Скрытая база – база в виде воображаемой плоскости, оси, точки.

Явная база – база в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пресечения рисок.

 

I – установочная база явная

II – направляющая скрытая база

III – опорная база заготовки

II и III оси симметрии

 

 

Рис.72.

При образовании терминов баз признаки должны располагаться в следующей последовательности: по назначению, лишаемые степеням свободы, характеру проявления. Например: «основная конструкторская, установочная, явная», «технологическая, направляющая, скрытая» и т.д. На практике приходится пользоваться понятиями черновая и чистовая базы.

Черновые базы – необработанные поверхности, на которые устанавливается деталь на первых операциях и из которых формируются чистовые базы.

Чистовые базы – обработанные поверхности, служащие для установки детали.

 

Выбор баз.

Механическая обработка заготовки обычно производится за несколько установов с использованием различных технологических баз. Первоначальные базы должны быть по возможности простыми, правильной геометрической формы с наименьшей шероховатостью, они должны иметь достаточные размеры, обеспечивать устойчивое положение на станине обрабатываемой заготовки.

В процессе обработки детали базы меняются: после выполнения первой операции необходимо установит технологические базы для последующей обработки заготовки. Такими базами будут уже обработанные поверхности.

В процессе разработки технологических процессов, следует стремиться к соблюдению принципов: совмещения единства баз и постоянство баз.

Принцип совмещения единства баз заключения в том, что в качестве технологических баз применяют поверхности, которые являются конструкторскими и измерительными базами.

Если технологическая база не совпадает, например, с конструкторской, необходимо пересчитать размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей. Это может привести к уменьшению допусков на размеры обрабатываемых поверхностей, что приведёт к снижению производительности и повышению себестоимости детали.

Принцип постоянства баз заключается в том, что для выполнения всех операций обработки заготовки используются одни и те же технологические базы. Смена баз сопровождается возникновением погрешностей установки; принцип постоянства баз в идеальном случае соблюдается, когда обработка всех поверхностей заготовки производится при одном установе с первоначальных баз. Этот принцип практически в полной мере используют при обработке с одного установа. заготовок наиболее простых конструктивных форм (обработка на токарно-револьверных станках, токарных автоматах и полуавтоматах). Заготовки сложной формы, имеющие разнообразные поверхности, обрабатывают с одного установа при построении технологического процесса по принципу концентрации переходов на многоцелевых станках, станках с ЧПУ, многопозиционных станках-автоматах, на автоматических линиях.

В большинстве случаев обработка заготовок производится за несколько операций. Поэтому в начале технологического процесса создаются надёжные технологические базы, которые используют на последующих операциях.

Однако в особых случаях приходится отступать от принципа постоянства баз. Так при выполнении большого числа операций технологические установочные базы могут приобретать различные дефекты, утрачивать первоначальную точность размеров и шероховатость, поэтому часть операций выполняется на других базах.

В ряде случаев использование принципа постоянства баз может привести к усложнению выполнения технологического процесса, в результате чего увеличивается себестоимость детали. Могут быть и другие причины изменения технологических баз.

В качестве новых баз следует принимать такие поверхности, которые связаны с первоначальными базами, высокими точными параметрами.

В подавляющем числе случаев в качестве баз используются явные базы. Однако в некоторых случаях возникает необходимость перехода к скрытым базам. Например, чтобы добиться малых отклонений от концентричности (то есть получить соосные поверхности) цилиндрической наружной и внутренней поверхностей I и II в качестве технологической базы принята скрытая база – ось точно обработанного отверстия, которая реализуется с помощью беззазорной оправки.

Рис.73

 

Ошибки базирования

Погрешности базирования возникают при несовпадении измерительной и технологической баз. Погрешность базирования определяется разностью расстояний от измерительной базы до установленного на размер инструмента.

Таким образом ошибка базирования равна нулю в двух случаях:

1. Когда технологическая база совпадает с измерительной;
2. При выполнении размеров настроенными инструментами.

 

 

 

;

 

Рис.75. Рис.76.

 

 

 

резцы работают в блоке

 

Рис.77.

 

 

 

Рис.78.

 

 

 

 

Рис.79.

(при установке цилиндрической детали на плоскость, необходимо связать размером технологическую базу с обрабатываемой поверхностью размером “m”)

 

Рис.80.

 

 

(в центрах или на вертикальных призмах)

 

Рис.81.

Обработка НЦП

При изучении методов обработки НЦП будем рассматривать детали типа валов.

В качестве методов обработки наиболее распространенными являются:

- точение;

- шлифование;

- полирование;

- доводка;

- суперфиниширование.

Основные методы обработки НЦП – точение и шлифование, которые выполняются на основных этапах обработки.

Остальные методы обработки относятся к отделочным и выполняются на отделочном этапе.

Метод обработки поверхности необходимо рассматривать с точки зрения экономической целесообразности. Это означает привязку методов к определенному виду оборудования. Для валов в качестве основного оборудования применяются токарные и шлифовальные станки.

При обработке валов следует выделять основные и неосновные поверхности.

К основным будем относить собственно НЦП и смежные с ними НТП – торцовые поверхности.

К неосновным будем относить канавки, фаски, лыски, малые и резьбовые отверстия. Такое разделение необходимо для того, чтобы анализировать только основные поверхности при выделении этапов обработки.

 

Характеристики НЦП

и – допуск размера и шероховатость;

– допуск биения (радиального для НЦП и торцового для НТП).

; ;

Таблица. Ориентировочная характеристика этапов и видов обработки основных поверхностей детали типа “вал”.

Этапы обраб-отки	Характеристики	Виды обработки
IT	Ra	Точение НЦП	Подрезание торцев НТП	Шлифование НЦП	Точение НЦП под резьбу
Эчр	14..12	12,5..6,3	Черновое	Черновое		7h-8h Черновое
Эп/ч		6,3..3,2	Получис-товое	Получис-товое	Обдирочное шлифование получистовое > HRc40	п/ч 6h
Эч	10..9	3,2..1,6	Чистовое	Чистовое	Чистовое > HRc40	Чистовое 6h,6g
Эп	8..7	1,6..0,8	Повыш-енной точности	Повышенной точности	Повышенной точности	Чистовое 5..4h
Эв		0,8..0,4	Высокой точности		Высокой точности
Эо.в.		0,4..0,2	Особо высокой точности		Особо высокой точности

– экономически целесообразные методы обработки

– не рекомендуемые методы обработки

Практически каждый вид обработки может быть окончательным или промежуточным. Основная цель каждого вида обработки – уменьшение погрешностей от предыдущей обработки с учетом экономической целесообразности.

Общая характеристика этапов обработки

1. Этап обработки всегда соответствует виду перехода по обработке (Эчр – вид обработки – черновой и т.д.) Эч – Тч1; Тч2; Тч3 – точение чистовое 1,2,3 поверхностей.