Преимущество и недостатки метода ремонтных размеров.

Преимущество стандартных ремонтных размеров перед свободными состоит в том, что в первом случае есть возможность организовать массовое промышленное производство заменяемых деталей и осуществлять ремонт машин по принципу частичной взаимозаменяемости, что существенно сокращает его продолжительность.

К недостаткам метода ремонтных размеров относят: осложнения в организации ремонта, вызванные ограниченной взаимозаменяемостью; понижение ресурса соединений из-за возрастания удельных нагрузок (например, из-за уменьшения диаметра шейки коленчатого вала при одновременном увеличении массы поршня ремонтного размера); необходимость переналадки оборудования; затраты на маркировку.

Каковы отличительные черты способа дополнительной ремонтной

Детали?

Этот способ – разновидность способа ремонтных размеров. Его применяют при постановке втулок в гнезда под наружные кольца подшипников коренных опор коленчатого вала двигателя; установке полуколец подвкладыши коренных опор коленчатого вала двигателей и закреплении их штифтами; запрессовке сухих гильз или втулок в гильзы, исчерпавшие ресурс последнего стандартного ремонтного размера; установке всевозможных дополнительных колец, накладок и т.п. Способ получает все большее распространение в ремонтной практике, поскольку позволяет «вернуться» при ремонте к номинальным размерам заменяемых деталей (поршней, вкладышей, толкателей и пр.) со всеми вытекающими отсюда положительными последствиями, касающимися условий работы соединений, предусмотренных при конструировании. В связи с этим можно также говорить об улучшении условий взаимозаменяемости. Недостаток этого способа – определенное ухудшение условий теплопередачи, например, от запрессованной сухой гильзы или свернутой втулки к материалу гильзы или блоку цилиндров двигателя, что при прочих равных условиях может приводить к форсированному изнашиванию зеркала или даже задирам. Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и другие детали.

Что собой представляет пластинирование и области его применения.

Разновидностью способа ДРД является пластинирование – способ облицовки рабочих поверхностей деталей машин тонкими износостойкими легкосменяемыми пластинами. Областью его применения является производство и ремонт машин, имеющих детали с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде гладких замкнутых и разомкнутых цилиндрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей.

При восстановлении изношенных отверстий достаточно широкое применение получил способ облицовки рабочих поверхностей тонкими износостойкими легко сменяемыми пластинами, получивший названиепластинирования. Способ используется при ремонте цилиндров двигателей, компрессоров, постелей подшипников, коротких гидросиловых цилиндров.

Раздел 10

Сущность пайки деталей.

Пайкой называют процесс получения неразъемных соединений деталей в твердом состоянии при помощи расплавленного сплава, называемого припоем. Кромки соединяемых деталей при пайке нагревают до такой температуры, при которой припой полностью расплавляется, смачивает поверхности и заполняет зазор между ними. При охлаждении припой кристаллизуется и образует достаточно прочное соединение деталей. Пайку применяют для устранения трещин и пробоин в радиаторах, топливных и масляных баках, трубопроводах, приборах электрооборудования и др. Пайку используют также при восстановлении размеров изношенных деталей путем постановки ленты или навивки проволоки с последующей их припайкой к поверхности детали. К числу недостатков пайки следует отнести некоторое снижение прочности соединения деталей по сравнению со сваркой.

Виды и свойства припоев.

Наиболее часто при восстановлении деталей автомобилей применяют оловянно-свинцовые, медно-цинковые и алюминиевые припои. По температуре плавления все припои подразделяются на низкотемпературные – ниже 450 °С и высокотемпературные – выше 450 °С.

Оловянно-свинцовые припои. Температура плавления не более 280 °С. Обладают достаточно высокой противокоррозионной стойкостью и высокими технологическими свойствами. Прочность пайки этими припоями по пределу прочности на разрыв составляет 80...100 МПа. Состав и температура плавления этих припоев приведены в табл. 10.1. Оловянно-свинцовые припои применяют при восстановлении радиаторов, трубопроводов низкого давления, деталей и узлов электрооборудования и др.

Медно-цинковые припои. Температура плавления 825...905 °С. Обеспечивают прочность пайки до 300...400 МПа и имеют высокие противокоррозионные свойства. С увеличением содержания цинка пластичность припоя снижается. К числу недостатков этих припоев относится возможность испарения цинка. Пары цинка интенсивно окисляются, а окись цинка токсична Медно-цинковые припои применяют при пайке стальных и чугунных деталей, а также деталей из меди и ее сплавов.

3. Особенности пайки и пропоев для пайки алюминия и его сплавов. Припои для пайки алюминия и его сплавов. Подразделяются на две группы: высокотемпературные на основе алюминия и низкотемпературные на основе олова, цинка и кадмия. Припои на основе алюминия имеют сравнительно высокую температуру плавления. Температуры начала плавления и полного расплавления этих припоев близки друг к другу. Преимуществами этих припоев являются высокая стойкость против коррозии и прочность соединения. Так, припой марки 34А обеспечивает прочность пайки на отрыв 150...180 МПа