Как наносятся покрытия из порошкообразных полимеров.

Восстановление деталей нанесением покрытий из порошкообразных полимеров осуществляют вихревым, вибрационным, вибровихревым,

электростатическим, струйным и другими способами. Наибольшее распространение получило вибровихревое нанесение покрытий. Установка состоит из открытой ванны 2 (рис. 6.5), пористой перегородки 6, пневматической камеры 5 и электромагнитного вибратора 4. Установка смонтирована на пружинах 3. Размеры каналов пористого материала 40...150 мкм при пористости 50 %. Для изготовления перегородок используют керамические плиты толщиной 20 мм из кизельгура и стеклянной муки, несколько слоев стеклоткани, пластмассу ДК-7, технический войлок и др. Порошкообразный материал с размерами частиц 0,12...0,22 мм засыпают в ванну 2. Первоначальная высота слоя порошка равна Н0. При подаче сжатого газа в пневматическую камеру 5 частицы полимера, находящиеся в состоянии покоя, подхватываются и начинают перемещаться вверх. Одновременно на них действуют силы тяжести. В результате воздействия двух противоположно направленных сил, а также столкновений со стенками сосуда и между собой частицы находятся в хаотическом движении. При включении электромагнитного вибратора рабочая камера установки вместе с порошкообразным полимером подвергается вынужденным колебаниям частотой 50...100 Гц. За счет совместного и одновременного действий сжатого газа и вибрации полимерный материал переходит в псевдосжиженное состояние. Высота его слоя возрастает и становится равной НВЗВ. Ему присущи многие свойства жидкости. В такой слой можно легко погружать твердые тела. Подготовка детали к нанесению полимерного покрытия заключается в механической обработке изношенной поверхности до устранения следов износа, зачистке, обезжиривании и фосфатировании. Поверхности детали, не подлежащие нанесению покрытий, изолируют с помощью различных приспособлений, а также их обертывают фольгой или листовым асбестом, покрывают жидким стеклом или термостойким силиконовым лаком. В процессе нанесения покрытий из порошкообразного поликапроамида деталь нагревают до температуры 290 ºС. Затем ее погружают в псевдосжиженный слой на 5...20 с. Частицы порошка 7, ударяясь о поверхность нагретой детали, оседают на ней и, оплавляясь, растекаются в равномерное покрытие. Время выдержки детали в слое зависит от необходимой толщины покрытия.

После этого деталь вынимают из установки, обдувают сжатым воздухом, проводят термообработку при температуре 110...130 °С в течение 5...10 мин в масле и охлаждают на воздухе. Чтобы получить необходимые размеры, следует выполнить механическую обработку. Газопламенное напыление пластмасс проводится на установках УПН-4Л, УПН-6-63 и др. Принципиальная схема установки изображена на рис. 6.6. Вначале открывают вентиль 7б смесительной камеры 11, а затем ацетиленовый вентиль 12. Образующаяся горючая воздушно-ацетиленовая смесь поступает в кольцевую щель 10 сопла газовой горелки, где и поджигается. После прогрева этим пламенем поверхности детали до температуры 210–260 °С (в зависимости от марки применяемого порошка) открывают воздушный вентиль 7а порошкового инжектора 8. Под действием струи воздуха, выходящей из инжектора 8, происходит засасывание порошка из питательного бачка. Воздух в бачок поступает через фильтр 5 и выходит через сопло 3 внутри слоя порошка, взвихривая его. Порошково-воздушная смесь подается через центральное отверстие 9 порошкового сопла, частицы порошка расплавляются пламенем горелки и, попадая на нагретую поверхность детали, образуют наплавленный слой. После нанесения покрытия требуемой толщины подачу порошка прекращают и дополнительно прогревают деталь для того, чтобы сделать слой более ровным и плотным.

Расстояние от горелки до поверхности детали устанавливается 70–150 мм, ширина покрываемой за один проход поверхности составляет 25–40 мм, скорость перемещения горелки – 1,5-2,0 м/мин. Давление ацетилена, подаваемого для питания горелки, должно быть не ниже 0,5 кПа при расходе газа 300 л/ч, а давление сжатого воздуха – не ниже 0,3 МПа при его расходе 10–15 м 3 /ч.