Определение продолжительности производственного цикла простого процесса.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопросе рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степени непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства дан­ной партии. Совокупность операционных циклов, а также спо­соб сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационно­го технологического цикла. Продолжительность многоопера­ционного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их час­тей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по опе­рациям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыду­щей операции. При этом передача с одной операции на дру­гую осуществляется целыми партиями. Продолжитель­ность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе гра­фика (рис. 4.3).

Рисунок 4.3 – График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям.

                        (1)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

t - штучное время на i-й операции, мин;

т - число операций в технологическом процессе.

Если на одной или нескольких операциях обработка де­талей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (Спр), то продолжительность технологического цикла рассчи­тывается по формуле

  ,                      (2)

Пример. Пусть имеем партию деталей n = 3, технологичес­кий процесс состоит из т = 4 операций, продолжительность выполнения которых составляет t1=2; t2=1; t3=1,5; t4=2мин. Все операции выполняются соответственно на одном рабо­чем месте.

Продолжительность цикла обработки партии деталей со­ставляет Tц(пocл)=3•(2+1+1,5+2)=19,5 мин.

Из рис. 3 следует, что технологический цикл обработки партии деталей при последовательном виде движений равен сумме операционных циклов (n * t).

Как видно из рисунка и приведенных выше формул, про­должительность технологического цикла пропорциональна размеру партии и времени выполнения операций. При этом имеют место существенные перерывы партионности. Это свя­зано с тем, что каждая деталь партии, за исключением первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки пос­ледней детали в партии.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной де­тали на всех операциях определяется по формуле

                                 ,                     (3)

где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех опера­циях технологического процесса (2 + 1+1,5+2= 6,5 мин).

В данном примере tпр=19,5-6,5=13мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рас­считывается по формуле

Тпр=n*tпр=3*13=39мин.

Производственный цикл всегда продолжительнее техноло­гического цикла, так как кроме выполнения технологических операций в него включается время на выполнение контрольных и транспортных операций, время, затрачиваемое на естествен­ные процессы, и время различных перерывов.

Однако на практике не все виды затрат времени из-за их незначительной величины учитываются при расчете продол­жительности производственного цикла. Как правило, учиты­вают три основные его составляющие: продолжительность технологического цикла (с учетом перерывов партионности), время естественных процессов и время перерывов, не перекрываемых технологическим циклом, т. е.

                                   ,        (4)

где t м o - средняя продолжительность одного межоперационного пере­рыва (кроме перерывов партионности), мин; R - коэффициент перевода рабочих дней в календарные, равный отношению числа рабочих дней к числу календарных дней в году; tc м - продолжительность одной смены, мин; S - число смен в сутках.

Преимуществом последовательного движения партии де­талей является отсутствие перерывов в работе рабочих и обо­рудования на всех операциях. Однако этот вид движения име­ет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролежи­вают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производ­ственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последо­вательное движение применяется преимущественно в единич­ном и мелкосерийном производствах.

Сущность последовательно-параллельного движения зак­лючается в том, что на каждом рабочем месте работа ведет­ся без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача де­талей с предыдущей операции на последующую производит­ся не целыми партиями (п), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспорт­ной партии р = 1.

При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса (рис. 4.4) необходи­мо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполне­ния смежных операций.

Рисунок 4.4 – График технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям.

1. Если периоды выполнения смежных операций (предыду­щей и последующей) одинаковые, то между ними организует­ся параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или не­большими транспортными партиями сразу же после их обра­ботки.

2. Если продолжительность последующей операции мень­ше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только пос­ле накопления перед ней известного запаса деталей, поз­воляющего эту операцию выполнять непрерывно (в примере t2 < t1). Для того чтобы определить момент начала последую­щей операции, необходимо от точки, соответствующей окон­чанию предыдущей операции над всей партией (п), отложить вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выпол­нения последующей операции (t2) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный продолжительности пос­ледующей операции над всеми предшествующими транспор­тными партиями.

3. Если продолжительность последующей операции боль­ше, чем предыдущей (в нашем примере t3>t2 и t4>t3) то в этом случае транспортную партию (р) можно передавать с преды­дущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

Из рис. 2 видно, что продолжительность цикла изготовле­ния партии деталей (п = 3) на т = 4 операциях технологиче­ского процесса при последовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движении из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещении t. Таких совмещении столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы. Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций                   т=(n-р)*tкр,

где индекс при tкр соответствует операциям с наимень­шим временем их выполнения. Например, между первой и вто­рой операциями tкр = t2, между второй и третьей операциями tкр =t2, между третьей и четвертой операциями tкр = t3.

Суммарное время совмещений по всему технологическо­му процессу рассчитывается по формуле

                             ,                     (5)

Тогда продолжительность технологического цикла изготов­ления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле

                             ,                        (6)

Если на отдельных операциях обработка деталей ведете одновременно на нескольких рабочих местах (Спр),то в знаменатель

Подставив данные рассматриваемого примера, получим продолжительность цикла обработки партии деталей при пос­ледовательно-параллельном виде движения

Тц(пп)= 3(2 +1+1,5+2)- (3- 1)(1 +1+1,5) = 12,5 мин.

При такой организации производственный цикл изготов­ления партии деталей характеризуется тем, что, во-первых, его продолжительность меньше, чем при последовательном виде движения; во-вторых, в нем отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих; в-третьих, при этом виде движений общее время пролеживания деталей на опера­циях намного меньше, чем при последовательном виде дви­жения. Время пролеживания одной детали на всех операциях тех­нологического процесса определяется по формуле

tпр = Тц(пп) -tобр

Для рассматриваемого примера tпр = 12,5- 6,5 = 6 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях составляет

Тпр=n*tпр =3-6=18 мин.

Продолжительность производственного цикла при после­довательно-параллельном движении деталей по операциям рассчитывается по формуле

,                     (7)

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производ­ственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу боль­шими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после заверше­ния обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осу­ществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологичес­кого цикла и, следовательно, производственного.

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последо­вательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р = 1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям (рис. 5) необходимо учитывать следу­ющие правила:

1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с самой большой продолжительностью стро­ится операционный цикл обработки деталей по всей партии (п) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

Из рис. 5 видно, что продолжительность технологическо­го цикла изготовления партии деталей (п =3) на m = 4 операци­ях и при передаче их транспортными партиями (р = 1) опреде­ляется по формуле

                                             ,           (8)

Если на отдельных операциях работа выполняется одно­временно на нескольких рабочих местах (Спр), то формула при­нимает следующий вид:

Подставив данные из приведенного выше примера (п = 3, m = 4, р =1) в полученную формулу, определим продолжитель­ность технологического процесса:           

Тц(пар)=(3-1)- 2+1-(2+1+1,5+ 2)= 10,5 мин

 

Из графика и расчета видно, что технологический цикл из­готовления партии деталей при данном виде движения явля­ется самым коротким по сравнению с другими видами движе­ния. Вместе с тем на всех операциях, кроме операции макси­мальной по продолжительности, работа осуществляется с пе­рерывами в работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполнения операций технологическо­го процесса равны либо кратны, т. е. синхронны. Этот вариант называется поточным видом движения, который применяет­ся при организации непрерывно-поточных линий.

Следует отметить, что и при параллельном виде движения партии деталей по операциям технологического процесса име­ет место пролеживание, во-первых, до начала обработки на первой операции и после окончания обработки на последней операции и, во-вторых, пролеживание деталей внутри транс­портной партии. При этом общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле

tпр = Тц(пар) -tобр

Для рассматриваемого примера tпр= 10,5-6,5 = 4 мин.