Конспект лекций для мчм и омд (часть 2).

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В ПРОКАТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Прокатное производство будет развиваться в следующих направлениях: строительство мощных высокопроизводительных листовых станов горячей и холодной прокатки, сортовых станов для производства специальных и фасонных профилей и легированного проката; широкое применение термообработки; оснащение станов системами комплексной автоматизации, обеспечивающей контроль и управление процессом (от сдачи исходного металла в агрегаты до выдачи готовой продукции). Предусматривается также реконструкция действующих агрегатов, установка необходимого отделочного оборудования, модернизация печного хозяйства.

Основные направления технического прогресса в области производства проката с покрытиями следующие: создание высокопроизводительных агрегатов с совмещением производственных процессов в одну линию; внедрение новых технологических процессов нанесения защитных покрытий (электроцинковых с последующим нанесением лаков и эмалей, электростатическое нанесение алюминия, хрома и различных сплавов в вакууме, плакирование стальной полосы полимерными материалами).

Многие действующие прокатные агрегаты будут реконструированы, модернизированы и оснащены новейшим оборудованием.

В прокатном производстве предусмотрена максимально возможная механизация всех процессов прокатки, отделки металла и вспомогательных работ путем оснащения прокатных станов средствами механизации всех технологических процессов (начиная от нагрева заготовки и кончая упаковкой и транспортировкой готовой продукции); установка машин огневой зачистки металла в потоке обжимных станов, поточных линий для отделки проката; внедрение машин и механизмов для маркировки и упаковки прокатной продукции; механизация перевалок чистовых и черновых клетей листовых станов с помощью специальных тележек и поворотных кругов.

C увеличением производительности и размеров прокатных станов повышаются требования к его автоматизации. На современных листовых станах скорость прокатки достигает 40-50 м/с. При таких скоростях прокатки не только очень трудно, но и невозможно управлять процессом вручную. Такими агрегатами должны управлять автоматические системы, способные устанавливать оптимальный режим работы и поддерживать требуемые параметры с целью получения продукции высокого качества. При этом должна обеспечиваться полная безопасность эксплуатации, основанная на исключении контакта человека с работающими агрегатами. В действующих прокатных цехах для безопасного передвижения людей в соответствующих местах устраивают проходы, переходные мостики и туннели, Выходы из туннелей, соединяющих бытовые помещения с цехом, должны быть расположены вне зоны действия мостовых кранов.

Полы в прокатных цехах выполняют из прочных, износостойких материалов должны быть ровными и нескользкими. Уборка рабочих мест в производственных помещениях производится ежесменно. На производственных участках, где по характеру технологических процессов применяют масла и эмульсии, необходимо принимать меры по предупреждению попадания масел и эмульсий на пол. Во избежание скольжения такие участки посыпают древесными опилками.

В действующих цехах, где габариты приближения строений к железнодорожным путям и автомобильным дорогам не выдерживаются, принимают меры для обеспечения безопасного выхода людей из зданий путем изменения расположения выходов, устройства направляющих перил, установки указателей движения и т.п. Ворота для выезда подвижного состава в здания использовать для прохода людей запрещается.

ТЕМА №4

ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ В ОТРАСЛИ

 

Наличие на объектах черной металлургии большого количества легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов, а также кокса, угля, мазута и других горючих материалов, хранящихся, транспортируемых и используемых в различных технологических процессах, создает потенциальную опасность загораний, пожаров и взрывов. Поэтому проблема обеспечения взрывной и пожарной безопасности объектов черной металлургии является весьма актуальной и имеет большое народнохозяйственное значение. Возникновение пожара на производстве наносит большой урон не только коллективу цеха и предприятия, где произошел пожар, но и другим предприятиям, использующим продукцию (например, лист) в качестве исходной заготовки для производства готового изделия (например, труб большого диаметра).

Пожарную опасность представляют все основные производства предприятий черной металлургии. Определенную сложность на объектах черной металлургии вызывает категорирование в соответствии с требованиями ОНТП 24-86 доменных, сталеплавильных, прокатных и других цехов, имеющих большие площади. В указанных цехах пожароопасные помещения (кабельные подвалы, маслоподвалы, туннели и т.д.), расположенные ниже нулевой отметки, как правило, занимают более 10% общей площади здания и значительно превышает 3500 м². В связи с этим здание по пожарной опасности должно быть отнесено к категории В и выполнено не ниже II степени огнестойкости. В соответствии с СНиП 2.01.02-85 в зданиях II степени огнестойкости колонны должны иметь предел огнестойкости не менее 0,75 ч, что для цехов черной металлургии невыполнимо. Применение железобетонных колонн исключается из-за наличия мостовых кранов, создающих значительные нагрузки, а нанесение на металлические колонны огнезащитных покрытий дорого и практически невыполнимо из-за больших площадей цехов. Поэтому нормативными документами разрешено при определении категорий пожарной опасности цехов черной металлургии не включать площади пожароопасных подвальных помещений в состав общей площади цеха при условии выполнения следующих мероприятий:

· перекрытия над подвалом, включая его несущие конструкции, должно иметь предел огнестойкости не менее 2,5 ч;

· все пожароопасные помещения в подвале должны быть оборудованы установками автоматического тушения пожаров;

· в подвалах и туннелях перед лестницами, ведущими в помещения категории Г и Д первого этажа, следует предусматривать тамбур-шлюзы;

· противодымная вытяжная вентиляция из подвальных помещений должна иметь выбросы непосредственно наружу или через отдельные шахты, имеющие предел огнестойкости не менее 1 ч.

При выполнении данных условий все основные цеха (доменные, сталеплавильные, прокатные и др.) относятся к категории Г. Однако по пожароопасным свойствам применяемых в помещениях веществ и материалов некоторые помещения могут иметь и более высокую категорию. Например, к категории А в черной металлургии относят станции получения защитного газа и ацетилена, компрессорные горючих газов, газоповысительные, газорегуляторные, газораспределительные пункты, установки термической обработки в среде взрывоопасного защитного газа, отделения восстановительного отжига металлических порошков в среде взрывоопасного газа-восстановителя и др. К категории Б в черной металлургии относятся производства, где применяются и образуются горючие пыли: отделение дробления угля, подземные углеприемные ямы, закрытые галереи для транспортировки угля, установки подачи ПУТ в печь, отделения приготовления экзотермических смесей, склады сажи, дробильные цехи руды с содержанием серы более 12% и др. К категории В в черной металлургии относятся помещения, где применяют или хранят горючие вещества: склады мазута, масел, маслоподвалы, станции централизованной смазки, помещения масляных трансформаторов, маслоохладительные установки, маслотуннели, склады угля, бункерные эстакады с подбункерными помещениями доменных печей, отделения приготовления шихты, электрокабельные и электромашинные помещения и др. К категории Д в черной металлургии относятся склады руды (с содержанием серы до 12%), цехи мокрого обогащения руд, водонасосные, насосные грануляции шлака, цехи холодной обработки металла (кроме магния и титана), копровые цехи и др. Для устранения причин пожаров и взрывов в черной металлургии проводятся технические, эксплуатационные, организационные и режимные мероприятия (раздел 3.3).

Пожарная опасность доменного производства характеризуется наличием горючих газов (коксового, доменного, природного), горючих жидкостей, кокса, а также применением пылеугольного топлива (ПУТ) для вдувания в горн доменной печи. Определенную опасность представляет наличие жидкого чугуна и шлака. Во избежание образования взрывоопасных смесей в межконусном пространстве загрузочного устройства в него должен подаваться пар или инертный газ. Подача пара или инертного газа в межконусное пространство должна быть сблокирована с загрузочным устройством так, чтобы без подачи пара (газа) в межконусное пространство механизмы загрузки не работали. Помещение, в котором расположена распределительная установка для вдувания ПУТ, должно иметь естественную и принудительную вентиляцию. Распределительная установка и пылепроводы должны быть оборудованы подводом инертного газа. Расходные емкости для ПУТ закрытого типа должны быть оборудованы предохранительными клапанами. Воздухонагреватели доменных печей должны быть оборудованы приборами контроля температуры кожуха в купольной и подкупольной частях. При нагреве кожуха до температуры выше 150^оС немедленно должны быть приняты меры по устранению причин, приведших к его перегреву. На газопроводах воздухонагревателей ближе к горелкам должны устанавливаться автоматические быстродействующие клапаны безопасности, срабатывающие при падении газа или воздуха ниже установленных пределов. Клапаны должны быть сблокированы с сигнализаторами падения давления газа и воздуха. Сигнализаторы должны быть звуковые и световые. При нагреве воздухопроводов горячего дутья до температуры выше 200^оС немедленно должны быть приняты меры по устранению причин, приведших к их перегреву. В течение всего режима горения должен осуществляться контроль за наличием пламени в камере горения. В случае отрыва или затухания пламени подача газа должна быть немедленно прекращена. Температура ПУТ в верхней части бункера должна контролироваться контрольно-измерительными приборами с подачей звукового и светового сигналов при самовозгоравнии пыли в бункере. Вдувание ПУТ и мазута в доменную печь при неисправной отсекающей и запорной арматуре и неисправных контрольно-измерительных приборах запрещается. Доменные печи должны быть оборудованы приборами контроля температуры кожуха по всей высоте печи, показания которых должны быть выведены на пульт управления печью. Для контроля за прогаром воздушных фурм они должны быть оборудованы сигнализирующими устройствами. Работа на прогоревших фурменных приборах запрещается.

Пожарная опасность сталеплавильного производства характеризуется наличием большого количества жидкого металла, а также наличием горючих отходящих газов, кабельных коммуникаций, маслоподвалов и маслотуннелей. В сталеплавильных цехах могут происходить взрывы и выбросы жидкого металла в результате загрузки в сталеплавильные печи и конвертеры влажного металлолома и шихты. Загрузка металлолома, например, в конвертеры осуществляется одной или двумя порциями (совками) и сразу после этого производится заливка чугуна. После заливки чугуна вся масса металлолома оказывается под жидким чугуном, в результате чего происходит интенсивное испарение влаги и выброс расплавленного металла. Выбросы жидкого металла могут происходить также и в том случае, когда в жидкий металл вводят влажные раскислители и легирующие материалы. При прогаре футеровок сталеплавильных агрегатов и фурменных аппаратов также возникает вероятность взрыва с выбросом жидкого металла при контакте расплавленного металла с влажными материалами. При выбросе расплавленный металл может быть источником воспламенения горючих материалов и способствует снижению несущей способности конструкций здания цеха. Несмотря на то, что нормативными документами в зданиях IIIа степени огнестойкости допускается применение незащищенных металлических колонн, на объектах черной металлургии в местах возможного пролива (выброса) жидкого металла целесообразно производить защиту несущих металлических колонн на высоту 1,5 – 2,0 м от уровня пола. Защиту колонн целесообразно выполнять огнеупорным кирпичом или бетоном. Предел огнестойкости защищенной колонны должен быть 2 – 2,5 ч. Также нижняя часть здания сталеплавильного цеха должна быть выполнена из железобетонных панелей. Для обеспечения пожарной безопасности кабельного хозяйства необходимо, в первую очередь, предусмотреть мероприятия, исключающие возможность попадания жидкого металла в кабельные и масляные подвалы и туннели, так как это неизбежно вызовет пожар, а, следовательно, и остановку всего производства. Кроме этого, для обеспечения пожарной безопасности кабельных коммуникаций, маслоподвалов и маслотуннелей применяют технические, эксплуатационные, организационные и режимные мероприятия (раздел 3.3). При проектировании сталеплавильных цехов необходимо уделять внимание взрывоопасным помещениям. Так, газоочистки технологических газов мартеновских, электросталеплавильных печей и конверторов расположены в помещениях, относящихся к категории А в соответствии с ОНТП 24-86. Поэтому в них необходимо соблюдать все требования по обеспечению пожарной и взрывной безопасности, предусмотренные для взрывоопасных помещений (раздел 3.3). Следует отметить, что в электросталеплавильном производстве значительную пожарную опасность представляют печные масляные трансформаторы, которые располагают вблизи печей для того, чтобы кабельная линия от низкой стороны трансформатора до головки электродержателя была короткой. При этом кабели или гибкие ленты токопроводов защищают от действия прямого теплового излучения, например, применением асбестовых щитов, или даже применением водоохлаждаемых токопроводов. Наиболее опасными местами токопроводов являются контакты. Поэтому для снижения контактного переходного сопротивления эти соединения следует выполнять с помощью сварки. В качестве профилактических мероприятий в трансформаторных камерах необходимо предусматривать стационарные установки тушения пожара и автоматическую пожарную сигнализацию. Пожаротушение устраивают не автоматического действия (из-за возможных ложных срабатываний, которые могут вызвать короткое замыкание на проходящих в камере голых шинопроводах). Установка пожаротушения имеет ручной дистанционный пуск. Пожарная сигнализация выдает сигнал на пульт управления печью и, как правило, в пожарное депо.

Пожарная и взрывная опасность прокатного производства на предприятиях черной металлургии определяется следующими факторами:

· наличием широко развитой сети кабельного хозяйства;

· наличием большого количества масла в маслоподвалах. В них находятся резервуары для хранения масел, станции подачи технологической смазки (их производительность на крупных станах достигает 1200 л/мин и более), насосно-аккумуляторные станции для гидроприводов стана, станции густой смазки и другие агрегаты маслохозяйства;

· наличием сети масляных гидроприводов, в которых постоянно поддерживается избыточное давление масла около 20 МПа, обратных маслопроводов, а также машин для промасливания прокатанной полосы перед сматыванием ее в рулон;

· применением горючих (взрывоопасных) газов в нагревательных печах и колодцах, при резке металла. Кроме того, взрывоопасный водород образуется в травильных ваннах при обработке металла;

· применением взрывоопасного защитного газа (водородно-азотной смеси) при отжиге металла в безокислительной среде. Для приготовления защитного газа вблизи прокатного стана работает станция защитного газа, помещения которой взрывоопасны;

· применением огнеопасных лаков, красок и других горючих покрытий и огнеопасных растворителей при создании антикоррозионных, влагостойких, теплозащитных, декоративных и других покрытий на изделиях готового проката;

· наличием нагретого металла на станах горячей прокатки.

С учетом больших площадей прокатных и трубных цехов особое внимание при проектировании должно уделяться мероприятиям по обеспечению безопасной эксплуатации людей в случае пожара. При размещении вспомогательных помещений в этих цехах выходы из них должны предусматриваться непосредственно в цех, а не через какие-либо рядом расположенные другие помещения (т.к. согласно СНиП 2.01.02-85 предусматривать выхода для эвакуации через два соседних помещения не допускается). При этом в число эвакуационных выходов не допускается учитывать ворота, предназначенные для въезда железнодорожного транспорта. Учитывают только специальные калитки, расположенные рядом с этими воротами. Мастерские ревизии подшипников относят к категории Б и классу зоны В-Iа. Постоянное наличие в мастерской ЛВЖ и горючих жидкостей предъявляет повышенные требования по обеспечению пожарной безопасности, изложенные в разделе 3.3. В помещении мастерской допускается наличие не более 30 м³ керосина. При этом все резервуары с керосином должны быть оборудованы несгораемыми крышками и аварийным резервуаром для слива жидкости в случае пожара. Мастерские ревизии подшипников, а также установки для промывки подшипников в керосине площадью 500 м² и более должны оборудоваться автоматическими установками пожаротушения. При меньшей площади мастерских они должны оборудоваться автоматической пожарной сигнализацией. Пожарную опасность в прокатных и трубных цехах представляют термические печи. В качестве защитного газа в ряде случаев в них применяется водородно-азотная смесь (95% водорода и 5% азота). Помещения цехов, в которых расположены печи, работающие с использованием водорода, должны быть оборудованы автоматическими газосигнализаторами с устройством световой и звуковой сигнализации. Эти печи должны быть герметичными. Затворы колпаковых печей должны исключать возможность выхода водорода наружу и подсоса воздуха в рабочее пространство печи. Печь должна быть оборудована прибором, измеряющим расход водорода. При падении давления под муфелем или под колпаком (для вакуумно-водородных печей) должна автоматически прекращаться подача водорода и включаться продувка инертным газом. При этом должна срабатывать звуковая и световая сигнализация. Наличие большого количества масла на прокатных станах вызывает необходимость установки в непосредственной близости от станов стационарных или передвижных воздушно-пенных огнетушителей. Однако в настоящее время все большее распространение получает оборудование прокатных станов стационарными установками пожаротушения (пенными или углекислотными) с ручным и дистанционным включением. Данный вид противопожарной защиты является наиболее эффективным и предпочтительным. Внутренний противопожарный водопровод в помещениях прокатных и трубных цехов следует предусматривать в соответствии с требовании СНиП 2.04.01-85 «Внутренний водопровод и канализация зданий».

 

 

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ ДЛЯ МЧМ и ОМД (ЧАСТЬ 2).

 

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Технологический процесс в сталеплавильном производстве характеризуется дальнейшим наращиванием мощностей кислородно-конвертерного и электросталеплавильного производств, широким внедрением установок непрерывной разливки стали, расширением вакуумно-дугового и электрошлакового переплава, применением синтетических шлаков и внепечного вакуумирования.

Количество стали, выплавленной в кислородных конверторах составляет 31,1% от общего производства стали. Доля мартеновской стали составляет 62,5% Строительство новых печей не осуществляется с 1968 г. Устаревшие печи будут выводиться из эксплуатации.         

Значительное внимание уделяется развитию электросталеплавильного производства, характеризующегося строительством и вводом в эксплуатацию электродуговых печей емкостью 100 и 200 т на Донецком металлургическом заводе и заводе «Азовсталь». При выплавке стали в электропечах широко используется кислород, применяются газокислородные горелки и вдувание порошкообразных материалов. Электропечи оборудуются установками электромагнитного перемешивания.

Бурно развиваются новые способы получения высококачественного металла: электрошлаковый, вакуумно-дуговой, вакуумно-индукционный и плазменная плавка. Сталь отличается высокой химической и физической однородностью, низким содержанием серы и неметаллических включений. Изделия из этой стали отличаются высокой степенью надежности.

Сталеплавильные цехи располагают так, чтобы не нарушилось поточное направление транспортирования грузов и не создавались встречные и пересекающиеся грузовые потоки.

Вентиляционные устройства в помещениях сталеплавильных цехов должны обеспечивать температуру, влажность, скорость движения воздуха и содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88.

Расположение входов в здания сталеплавильных цехов должно обеспечивать безопасные проходы к рабочим местам. Проемы в зданиях сталеплавильных цехов для подачи железнодорожных составов оборудуют воротами с воздушными или воздушно-тепловыми завесами. Открывание и закрывание ворот должно быть механизировано. 

Полы рабочих площадок у печей, конверторов и разливочных площадок должны быть ровными и выполненными из прочных износоустойчивых материалов с нескользкой поверхностью.

Здания и сооружения сталеплавильных цехов оборудуются молниезащитой.

Здания сталеплавильных цехов должны быть освещены в соответствии с действующими нормами.

 

Безопасность использования материалов и чугуна при производстве стали

Доставка шихтовых материалов, добавок, раскислителей, а также заправочных материалов к печам должна быть механизирована. Состав сопровождает один помощник машиниста локомотива, который должен находится впереди состава со стороны, где находится машинист локомотива.

При подаче чугуна на печную площадку рабочие, находящиеся вблизи железнодорожных путей, должны быть удалены в безопасное место.

Доставка ферросплавов в цех производится в мульдах, контейнерах или в бункерах саморазгружающегося типа. Завалка материалов, а также присадка добавок в          печи должны быть механизированы. Завалочная машина оборудуется надежно действующей звуковой сигнализацией, световой сигнализацией, включающейся во время движения машины. Механизмы завалочной машины передвижения, качения и поворота снабжаются электротормозами.

При заливке чугуна запрещается нахождение людей под желобами и в зоне падения брызг чугуна. Замена кислородных фурм и производство других работ на своде двухванного сталеплавильного агрегата допускается только в периоды прогрева металлошихты и доводки плавки.

При загрузке конвертора применяется поточно-транспортная система (ПТС).

Безопасность производства стали в двухванных сталеплавильных агрегатах

В скрап-рудном процессе при продувке жидкого чугуна кислородом химическое и физическое тепло образующейся окиси углерода примерно равно химическому теплу, выделяющемуся при выгорании всех остальных примесей чугуна с учетом шлакообразования. Желание использовать тепло окиси углерода привело к созданию двухванных сталеплавильных агрегатов. Двухванный агрегат, основанный на интенсивной продувке ванны кислородом и использовании тепла газов, выделяющихся при продувке, для нагрева шихты в соседней камере

Скорость нагрева металла и окисления углерода в двухванном агрегате значительно превышают значения, характерные для мартеновских печей. Поэтому быстрое и четкое выполнение всех технологических операций является залогом успешной работы двухванного агрегата.

Двухванный агрегат имеет два рабочих пространства (ванны), соединенных друг с другом каналом. Каждое рабочее пространство имеет завалочные окна, выпускное отверстие, топливно-кислородные горелки и кислородные фурмы. Двухванные агрегаты бывают стационарные и качающиеся.

В первой ванне проходит горячий период, при котором жидкий металл продувают кислородом при помощи соводовых фурм или нагревают при помощи топливно-кислородной горелки. Во второй ванне в это же время проходит холодный период, в течение которого лом подогревается теплом дымовых газов, поступающих из первой ванны. Окись углерода может дожигаться во второй ванне в кислороде, воздухе или в обогащенном кислородом воздухе.

После прогрева шихты устанавливается заливочный желоб и заливается чугун. К моменту заливки чугуна на печи должны быть установлены шлаковые чаши и сталевыпускной желоб. Заливку чугуна и уборку заливочного желоба заканчивают к началу выпуска плавки из соседней ванны. После заливки чугуна осуществляется продувка ванны кислородом.  

Материалы, присаживаемые в ванну в период доводки, должны быть сухими и подаваться порциями, исключающими выбросы из печи. Присадк а материалов осуществляется при уменьшении тепловой нагрузки печи в соответствии с заводской инструкцией. Ферросплавы и легирующие материала, присаживаемые в печи и ковши, должны быть сухими. Во время присадки материалов в ванну нахождение людей на своде, а также на площадке печи против завалочных окон запрещается.

Во время завалки руды, раскислителей и легирующих добавок в ванну запрещается перекидка клапанов.

Ковши, устанавливаемые для приема шлака, должны быть сухими и покрыты известняковым раствором. На дно ковша подсыпают сухой мусор. Спуск шлака в ковши, в которых имеются сырые или промасленные материалы, запрещается. Пол под рабочей площадкой в местах установки ковшей должен быть сухим. Осадка пенящегося шлака влажным материалом запрещается. При спуске шлака не следует допускать попадания металла в ковши.

Безопасность при производстве стали в конверторах

До настоящего времени наибольшее распространение получили конверторы с подачей кислорода сверху.

Все узлы привода конвертора до его установки в проектное положение подвергаются техническому осмотру для проверки состояния деталей и консервирующей смазки.

Монтаж фурм производится предварительно укрупненными узлами совместно с направляющими. До начала монтажа фурм должна быть проверена прочность фурм и рукавов подачи воды и кислорода - гидравлическим испытанием пробным давлением равным 1,25 рабочего; деталь считается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин не окажется признаков разрушения ее и не обнаружится течь или запотевание поверхности.

Установка фурм должна удовлетворять следующим требованиям

- смещение оси фурмы от оси конвертора в плане не должна превышать 20 мм;

- при опускании или подъеме фурмы она не должна заклиниваться в направляющих (аналогичные требования предъявляются и к направляющим контргруза).           I

Привод конвертора должен иметь не менее двух электродвигателей. Мощность электродвигателей подбирают так, чтобы при выходе из строя одного из них оставшийся двигатель мог обеспечить работу конвертора до окончания плавки. Питание электродвигателей должно производиться не менее чем от двух независимых источников. Каждый электродвигатель оборудуется тормозом, позволяющим в случае отключения электроэнергии удерживать конвертор в неподвижном положении. Использования червячной передачи механизма поворота конвертора в качестве тормоза не допускается. Электродвигатели и тормоза должны быть надежно защищены от брызг металла, шлака и механических повреждений.

Проверка состояния механизма поворота производится ежесменно. Работа конвертора с неисправным механизмом поворота запрещается.

Конструкция отъемных днищ должна обеспечивать прочность и плотность их крепления к конвертору. Все болтовые, шпоночные и клиновые соединения должны быть предохранены от произвольного развинчивания и разъединения.        

Для защиты работающих от лучистого тепла и выбросов продуктов плавки конвертор с обеих сторон цапф ограждают экранами от нулевой отметки до рабочей площадки и от рабочей площадки до верха конвертора. Во вновь строящихся цехах предусматривается установка теплозащитных экранов с передней и задней стороны конверторов на высоту не мение 2 м.

Для уменьшения разбрасывания брызг металла на подконверторную площадку в проеме рабочей площадки устанавливают отбойные щиты.

При продувке конвертора сверху для подачи кислорода применяют водоохлаждаемые фурмы. Фурма вводится в конвертор только при его вертикальном положении и по центру.         

Положение фурмы в конверторе фиксируется с помощью показывающих и регистрирующих приборов.

Привод фурмы должен иметь автоматическую блокировку обеспечивающую подъем фурмы из конвертора при снижении давления кислорода перед фурмой, уменьшении расхода воды на охлаждение фурмы при повышении температуры отходящей воды до величии, установленных заводской инструкцией.

Загрузка металлолома, заливка чугуна, подъем, и опускание конвертора для начала продувки, повалка конвертора для взятия проб металла и шлака производятся только по команде мастера конвертораи должны сопровождаться подачей звуковых сигналов.

Безопасность при разливке стали

Существует несколько способов разливки стали: в изложницы, на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и разливка в слябы под регулируемым давлением. До сих пор наиболее распространена разливка стали в изложницы сверху и сифоном.

При разливке стали сверху изложницы наполняются жидким металлом непосредственно из сталеразливочного ковша. На некоторых заводах между сталеразливочным ковшом и изложницей применяют промежуточный ковш. Промежуточный ковш позволяет отливать одновременно несколько слитков и уменьшать напор вытекающей из ковша струи. Разливка сверху является наиболее простым и дешевым способов производства слитков. Поэтому на современных металлургических заводах в подавляющем большинстве сталь развивают в изложницы сверху.

При сифонное разливке металл из сталеразливочного ковша попадает сначала в центровой литник, а затем по сифонным проводникам сниз у попадает в изложницы. Поэтому такой способ разливки иногда называют разливкой снизу.

Разливка стали в слитки требует большого количества изложниц, поддонов, прибыльных надставок и другого металлоемкого оборудования. Непрерывное литье позволяет все операции соединить воедино и полностью их механизировать. Оно обладает и другими преимуществами, втом числе такими, как улучшение условий труда, уменьшение потребности в рабочей силе, повышение доли квалифицированного труда.

Сущность способа непрерывного литья заключается в том, что сталь заливают в водоохлаждаемый кристаллизатор. Частично сформировавшаяся заготовка с затвердевшей по периметру коркой вытягивается из кристаллизатора специальным устройством. После дополнительного водяного охлаждения она полностью затвердевает и разрезается на мерные длины, готовые слябы поступают на дальнейший передел или на склад.

Существует несколько конструктивных видов МНЛЗ:

- с вертикальным кристаллизатором и вертикальной выдачей заготовки;

- с вертикальным кристаллизатором и с изгибом заготовки в горизонтальное положение;

- с радиальные кристаллизатором и горизонтальной выдачей заготовки.

В последнее время с целью повышения чистоты металла и улучшения структуры слитка получили широкое распространение внепечное вакуумирование и продувка стали аргоном, а также рафинирование стали в ковше жидким синтетическим шлаком. В результате выдержки жидкой стали в разреженном пространстве происходит удаление растворенных в ней водорода и азота в газовую фазу. 

Качество стали может быть также значительно улучшено путем рафинирования ее в ковше жидким синтетические шлаком. Этот шлак в количестве 3-5% от массы сливаемого металла заливают в ковш и на него выпускают металл из сталеплавильной печи. В процессе выпуска стали за счет работы, производимой падающей в ковш струей металла, происходит интенсивное перемешивание металла и шлака и значительное увеличение поверхности их контакта. Благодаря этому повышается скорость перехода вредных примесей из металла в шлак и достигается большая полнота их удаления.

Безопасность при работе на машинах непрерывного литья заготовок

Все производственные процессы непрерывного литья заготовок, начиная с разливки металла и кончая выдачей слитков на стеллажи, механизированы и по возможности автоматизированы. Должна быть также предусмотрена возможность ручного управления работой всех механизмов.   

Пост управления МНЛЗ, находящийся на разливочной площадке, должен быть расположен в отдельном помещении с теплоизолирующими стенами, теплозащитным остеклением, защищенным металлической сеткой, и иметь два выхода на разливочную площадку. Расположение поста управления должно обеспечивать оператору хорошую видимость операций, проводимых на установке. На время разливки металла между постом управления и кристаллизатором устанавливается передвижной экран.         

Разливочная площадка МНЛЗ должна быть выложена огнеупорным кирпичом и иметь перильное ограждение. С разливочной площадки устраивают не менее двух выходов. На разливочной площадке должны быть устройства для воздушного душирования рабочих мест.

В системе охлаждения кристаллизатора и зоны вторичного охлаждения предусматривается аварийное водоснабжение при отключении основной системы. Наличие влаги во внутренней полости кристаллизатора не допускается.

Смазка кристаллизатора должна быть механизирована.

Для предупреждения разрыва слитка, образующегося в кристаллизаторе, прорыва жидкого металла из слитка после его выхода из кристаллизатора необходимо соблюдать следующие требования:

а) для предупреждения зависания слитка кристаллизатор должен иметь возвратно-поступательное движение;

б) пуск тянущих устройств должен производиться после заполнения кристаллизатора металлом до уровня, предусмотренного заводской инструкцией;

в) пуск тянущих устройств и механизма качения кристаллизатора должен производиться плавно с постепенным увеличением скорости;

г) система вторичного охлаждения слитков должна обеспечивать равномерность их охлаждения.

Шлак из промежуточных ковшей после окончания разливки сличают в сухие емкости.

 

 

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В ПРОКАТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1. Обжимные станы

Нагревательные колодцы

Характерными опасностями при обслуживании нагревательных колодцев являются: ожоги, травмирование шлакоуборочными устройствами и крышками колодцев, наезды подвижного состава, повреждение работающих клещевыми кранами и отравление газом. Санитарно – гигиенические условия труда характеризуются нормальными метеорологическими условиями и загрязнением воздуха вредными газами. В целях безопасности рабочую площадку колодцев ограждают особо прочным барьером. Реечные штанги привода передвижения крышек заключают в предохранительный кожух. Пульты управления крышками теплоизолируют, экранируют и обеспечивают подачу охлажденного воздуха. Кабины управления напольными и ключевыми кранами также теплоизолируют, а смотровые окна остекляют толстыми термостойкими стеклами, подают в кабины охлажденный воздух. Эффективным мероприятием является перевод клещевых кранов на дистанционное управление.

Для предупреждения падения слитков крени клещей изготавливают и жаропрочных сплавов и своевременно охлаждают в баках с водой. Слитковозы оборудуют дистанционным управлением, а путь передвижения слитововза ограждают. Для предотвращения отравления работающих уплотняют кладку регенераторов и газовых боровов. Герметичность газовых переводных клапанов достигается водяными затворами с глубиной разделяющего слоя воды по 150 мм больше