Системы управления запасами на фирмах

В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства, совершенствовать технологию следует выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складе.

Применяемые в настоящее время системы управления производства не полностью удовлетворяют требованиям рынка. Недостатки: 1) слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел несмотря на затраты, электронную обработку данных и т п; 2) отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, длительность производственного цикла; 3) недостаточная свобода действий планирующих структур.

В развитых странах 20% составляет обработка детали от производственного цикла. Это приводит к большим запасам и к росту затрат на них. Исследования ряда стран дают основания утверждать, что прибыль от каждого сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10 процентам прироста оборота. К качеству и параметру изделий выросли требования из-за преобладания предложения над спросом за счет внедрения автоматизации, робототехники, лазерного производства и появления технологий 3d принтера.

Исследования, проводимые на западе дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов пр... Успех в конкурентной борьбе достигнет тот, кто рационально построил свое производство. Средства достижения:

1. Снижение затрат, связанных с созданием и хранением запасов

2. Сокращение времени поставок

3. Более четкое соблюдение сроков поставки

4. Увеличение гибкости производства, его приспособленности. К условиям

5. Повышение качества изделий

6. Увеличение производительности труда

В последние годы произошло заметное усовершенствование методов производства, что позволило снизить производственные расходы, если будут реализованы резервы,, заложенные в рационализации процессов производства. Это относится к рационализации запасов, это касается каждого вида товара, предмета хранения, конкретной единицы, которая подлежит контролю называется единицей учета запасов (УЕЗ). Изучение реально действующих систем управления, состоящих из многих ЕУЗ показало, что существует статистическая закономерность, определяют размеры потребности в видах товаров, представленных в запасах. Типично положение, когда на 20 процентов ЕУЗ приходится 80% объемов спроса в денежном выражении. При этом для запасов товаров широкого потребления характерна меньшая концентрация ЕУЗ чем у товаров промышленного значения. Значит, все ЕУЗ не должны контролироваться на одном уровне. Это необходимо учитывать при управлении запасами при условии, что они рассматривают изолированно, что позволяет определить наиболее важные ЕУЗ, находящиеся в запасах. Они получают при распределении времени приоритет в процессе управления в любой системе. Однако, относительный приоритет меняется, так как спрос и цена и не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единицы учета товаров представляет собой динамическое понятие.

Многие предприятия последовательно связанные друг с другом и производство и хранение запасов приобретают взаимозависимый характер. Это означает не только организацию работы отдельных звеньев, но и системы в целом. Анализируя систему производственных запасов исходят из методов комплексного регистрирования (?), позволяющих соединить все звенья. Для достижения соответствия на каждой стадии все расхождения регистрируются и инфа о них учитывается в исходном производственном плане с последующей корректировкой. Наиболее широко применяется метод обратной связи в системе ПЗ. Благодаря целенаправленному применению организации, план и контрольных мероприятий возможно воспрепятствовать созданию излишних запасов или устранить отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению ТМЗ предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в этой области так как она имеет следующие недостатки: 1) проблемы, возникающие в связи с созданием и хранением запасов по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин. Функциональные звенья каждой оргструктуры разрабатывают собственную политику запасов, не всегда согласовывая это с высшими уровнями; 3) производство обеспечено излишками ТМЗ. Следовательно, проблема запасов не может быть решена если отдел функции будет развиваться бессистемно. Это привело к необходимости разработки единой концепции ответственности за ТМЗ.

С развитием логистики на фирмах началась перестройка управления. Стала налаживаться их тесная координация с общим потоком фирм. В соответствие с целями были созданы отделы материальных потоков, независящих от сектора склада производственного отдела.

Среди экстренных задач выделяют сведение до нуля погрешностей в складировании и передача данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени. Принятые меры дали положительный результат. Произошло повышение эффективности. Однако по мере рационализации материальных подходов на первый план вышла проблема управления складскими запасами. Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включать проблему управления запасами, которая конкретизируется в постановке следующих вопросов:

1) Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2) В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровня запасов в системе логистики?

3) Какой объем запасов должен быть создан на каждой стадии логистического и производственного процессов?

4) Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5) Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6) Каков общий уровень запасов на данном предприятии, связанный со специфическим уровнем обслуживания?

7) Как изменяются затраты на содержание запасов в зависимости от изменяющегося числа складов?

8) Как и где следует размещать страховые запасы?

Интересным вариантом решения проблем складирования является производство без склада, внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство. При этом необходимо было решить несколько задач, где выделили задачи создания высокоточной информационной системы складирования, позволяющие использовать банк данных в реальном масштабе времени. Тогда продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для производства. Здесь правомерен критерий экономической эффективности.

В условиях постоянного снижения стабильности дорогостоящие резервные запасы вытесняются. Логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что поиск на конечных стадиях производства, причем ключевым является знание положения на рынке и условия доступа на него. Последнее новшество в сфере производства таковы, дифференциация продукции на возможной более поздней стадии производства требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемом как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами — комбан(?) и «точно-в-срок».

Суть системы комбан состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали бы потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались как прежде.

На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось к минимизации партий поставляемых материалов и комплектующих и времени операций, когда масштабы межоперационного складирования сокращаются за счет синхронизации операций и нивелирования объемов перерабатываемых на каждом этапе предметов труда. Объем складирования готовой продукции снижается путем сокращения срока продолжительности каждой операции и срока замены инструмента. Одним из вариантов сокращения запасов стал метод «точно-в-срок», получивший распространение в США и Западной Европе.

    Применение этого метода в хозяйственной практике ранее рассматривалось. Здесь выделим принцип метода, который базируется на трех предпосылках, которые подтверждены эмпирически: 1) предполагается, что заявка потребителей готовой продукции должны соответствовать не ПМЗ накопленные, а производственные мощности готовые перерабатывать сырье и материалы поступающие «с колес», тогда объем ПМЗ минимизируется; 2) в условиях минимальных запасов необходима постоянная рационализация управления производством; 3) для оценки эффективности производственного процесса необходимо учитывать срок реализации заявки. Короткие сроки облегчают управление предприятием благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменение внешних условий. При методе «точно-в-срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цели — склада готовой продукции. Все остальные получают поручения непосредственно от очередного звена. Например, склад готовых изделий дал заявку равнозначной выдаче производственных заявок в монтажный цех на определенное количество изделий, а монтажный цех передает далее. Это означает, что производственное задание выдается подразделению, обрабатывающему данную деталь. Тем самым материалопоток превращается в поток информации. То есть производство «точно-в-срок» предшествует инфе «точно-в-срок».

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «точно-в-срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива. Традиционный стереотип «чем больше, чем лучше» заменяется на «чем меньше, тем лучше». Ведь речь идет об уровне запасов в использовании производственных мощностей, продолжительности производственного цикла. Усредненные данные, полученные на более ста обследованных объектах в Западной Европе:

· Запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%

· Запасы готовой продукции снизились примерно на 33%

· Объем непроизводственных запасов, материалов и полученных по кооперации деталей колеблется от четырех часов до двух дней, а раньше 5-15 дней

· Продолжительность производственного цикла сократилась примерно на 40% за счет срока реализации заданий всей логистической цепи

· Производственные издержки снизились на 10-15%

· Значительно повысилась гибкость производства

 Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии невелики и окупались уже через несколько месяцев. Использование стратегии дает выгоды неэкономического характера, где использование при этих принципах оказывает положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятие, которое отдает предпочтение машинам и оборудование, связанное с гибкой автоматизацией производства. В течение последних 15 лет в промышленно-развитых стран было разработано множество моделей, имеющих отношение к управлению производства запасами. Можно проверить также проекты гибких производственных участков, обслуживающихся автоматически и оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Один из вариантов — снижение рисков при хранении запасов это использование технологий основанных на внедрении роботизации. Преимущество — сокращение времени затрат на подготовительные операции, что выгодно при изготовлении изделий небольшими партиями и существенно снижается риск морального старения запасов. Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Введение такого определения приводит к 3-м выводам:

1) Не существует принципиального различия при работе с запасами продуктов различного вида, так как единственная функция запаса — обеспечение потребностей.

2) Определяющим для размера запаса является характер потребления, продуктов данного вида

3) -------------

Итак, критериями классификации запасов могут быть два параметра движения материальных потоков: пространство и время, которое объединяет функция запаса.