Основи організації автоматизованого виробництва                38

ЗМІСТ

Розділ 1. Основи організації і планування виробництва              4

1.1 Предмет і задачі дисципліни                                                     4

1.2 Організаційно-правовий механізм створення підприємства            5

1.3 Процеси, що протікають у виробництві                                   7

Розділ 2. Організація виробництва на підприємстві                               10

2.1 Типи виробництв                                                                       10

2.2 Організація виробничого процесу в часі                                 11

2.3 Організація виробничого процесу в просторі                         22

2.4 Організація потокового виробництва на підприємстві                     28

2.4.1 Сутність і характеристика потокового виробництва                       28

2.4.2 Класифікація потокових ліній                                                30

2.4.3 Особливості організації і розрахунок основних параметрів

потокових ліній                                                                                         31

Основи організації автоматизованого виробництва                38

Розділ 3. Основи організації, планування й освоєння нової техніки 41

3.1 Основи організації технічної підготовки виробництва.

Її етапи і стадії.                                                                                 42

3.2 Організація наукових досліджень, винахідництва

і патентної роботи                                                                           45

3.3 Організація проектно-конструкторських робіт                                49

3.4 Організація технологічної підготовки виробництва               52

3.5 Оцінка економічної ефективності нової техніки                                58

3.6 Організація освоєння виробництва нової техніки                             62

3.7 Система внутрішньозаводського планування                          67

3.8 Забезпечення якості продукції                                                           74

Розділ 4. Організація технічного обслуговування виробництва           81

4.1. Зміст і задачі технічного обслуговування виробництва                  81

Організація інструментального господарства                        82

4.3. Організація і планування ремонтного господарства                       86

4.4. Організація роботи допоміжних служб підприємства                     91

4.5 Організація складського господарства                                    94

4.6 Організація енергетичного господарства                                          95

Розділ 5. Основи організації праці в умовах

науково-технічного прогресу                                                         97

Прогресивні форми організації виробництва                          97

5.2 Трудовий процес. Класифікація витрат робочого часу                   105

5.3 Нормування праці                                                                              110

Література                                                                                                 122

 

РОЗДІЛ 1. ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ І ПЛАНУВАННЯ

ВИРОБНИЦТВА

Предмет і задачі дисципліни

Умовою успішного освоєння і виробництва конкурентноздатної продукції, подальшого розвитку машинобудування і підвищення його ефективності в ринкових умовах є:

– використання передових методів організації виробництва,

– підвищення наукового рівня планування і керування.

ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА - наука, що вивчає умови і фактори оптимального узгодження діяльності працівників підприємства в просторі і в часі при використанні ними предметів і знарядь праці у виробничому процесі, що забезпечують виготовлення конкурентоздатної продукції з мінімальними витратами і високою якістю.

Передова організація виробництва полягає в створенні оптимальної виробничої структури підприємства, а також в оптимальному з'єднанні в просторі і в часі елементів виробництва (робочої сили, знарядь і предметів праці) на основі прогресивної технології з метою найбільш ефективного й економічного використання ресурсів підприємства.

Просторове сполучення елементів виробничого процесу   повинне забезпечувати оптимальну виробничу структуру заводу, спеціалізацію його цехів, ділянок, робочих місць, планування, раціональне розміщення устаткування, робочих місць. Сполучення в часі елементів виробничого процесу знаходить своє вираження у встановленні порядку виконання окремих операцій, раціональному сполученні часу виконання різних видів робіт, у створенні календарно-планових нормативів руху виробництва.

МЕТОЮ КУРСУ є координація й оптимізація в часі й у просторі всіх матеріальних і трудових елементів виробництва для забезпечення виконання виробничої програми і досягнення необхідного рівня техніко-економічних показників.

ЗАДАЧА КУРСУ - навчити майбутніх інженерів високоефективним методам виробничо-господарської діяльності в ринкових умовах, дати їм необхідні знання в області організації машинобудівного виробництва.

ЗМІСТОМ організації і керування машинобудівним підприємством є:

- вибір і обґрунтування виробничої структури підприємства, визначення складу, виробничій потужності і спеціалізації цехів, а також складу, розмірів і спеціалізації виробничих ділянок, потокових ліній і робочих місць;

- визначення складу і структури устаткування цехів і ділянок з урахуванням технічних характеристик устаткування, його взаємозамінності, завантаження, вартості і перспектив ефективного використання;

- установлення системи технічної підготовки виробництва й освоєння нових виробів, а також технічного обслуговування виробництва;

- визначення професійно-кваліфікаційного складу працівників з урахуванням поділу і кооперації праці, перспектив подальшого соціального розвитку колективу;

- визначення потреби в сировині, матеріалах і напівфабрикатах, що комплектують вироби, розмірів усіх видів запасів для безупинного забезпечення виробництва;

- визначення й обґрунтування раціонального порядку руху предметів праці, запуску-випуску продукції, розмірів партій деталей, що виготовляються, розмірів заділів, їхнього руху, складу й обсягу незавершеного виробництва.

Таким чином курс "Організація виробництва" вивчає організаційні форми і методи найбільш прогресивного й економічно доцільного використання технічних і економічних наук для підвищення якості й ефективності господарської діяльності промислових підприємств.

 

Типи виробництв

Організаційно-технічною характеристикою процесу виробництва на підприємстві є ТИП ВИРОБНИЦТВА ¾ класифікаційна категорія виробництва, заснована на спеціалізації, повторюваності і ритмічності виробничого процесу.

Розрізняють 3 типи виробництва: одиничне, серійне, масове.

ОДИНИЧНЕ виробництво характеризується виготовленням дуже широкої номенклатури виробів в обмеженому (одиничному) виконанні, що повторюється через невизначені проміжки часу (або не повторюваної взагалі). На робочих місцях виконується широкий спектр операцій; устаткування й оснащення універсальні; устаткування розташовується за технологічним принципом; кваліфікація основних робітників висока.

СЕРІЙНЕ виробництво характеризується періодично повторюваним випуском партій виробів.

Досить широка номенклатура виробів, що випускаються, обмежується серіями, виробництво яких періодично повторюється. На робочих місцях виконуються періодично повторювані операції. Використовуване устаткування ¾ як універсальне, так і спеціальне, розташовується по предметному і технологічному принципах, оснащення ¾ уніфіковане. Кваліфікація робітників середня і висока.

Характеристикою серійного виробництва є коефіцієнт закріплення операцій:         

К_зо = i / С_р,

де i - загальне число технологічних операцій, виконуваних на ділянці, у цеху, при виробництві даного виду продукції;

С_р - число робочих місць на ділянці (у цеху), одиниць устаткування.

У залежності від кількості виробів у партії і значення коефіцієнта закріплення операцій розрізняють 3 види серійного виробництва:

К_зо= 20...40 - дрібносерійне виробництво,

К_зо= 5...20 - середньосерійне виробництво,

К_зо= 2...5 - великосерійне виробництво.

МАСОВЕ виробництво характеризується великим обсягом випуску вузької номенклатури виробів, що виготовляються безупинно в плин тривалого періоду часу.

На робочому місці виконується одна постійно повторювана операція (К_зо=1); устаткування й оснащення в основному спеціальні; устаткування розміщається за предметним принципом; кваліфікація робітників відносно невисока.

Розрізняють 3 види масового виробництва:

1) БЕЗУПИННО - ПОТОКОВЕ НЕАВТОМАТИЧНЕ виробництво - характеризується завантаженням кожного робочого місця однією повторюваною операцією з постійним рухом деталей. Робочі місця розташовуються в послідовності ходу техпроцесу. Операції можуть бути ручні, машинно-ручні чи машинні;

2) БЕЗУПИННО - ПОТОКОВЕ АВТОМАТИЧНЕ - процес здійснюється за допомогою системи машин-автоматів, об'єднаних в автоматичні потокові лінії. Операції виконуються на конвеєрі або на агрегатах;

3) ПРЯМОТОЧНЕ виробництво - безперервність операцій відсутня, а потік установлюється за допомогою змінного вироблення.

На підприємствах машинобудування застосовуються дрібносерійні й одиничні типи виробництв, середньосерійний і масовий - на підприємствах автомобілебудування, спеціалізованих заводах.

В міру переходу від одиничного типу виробництва до масового, підприємству необхідно:

1) розширити галузь застосування високопродуктивних технологічних процесів, що супроводжуються механізацією й автоматизацією виробництва;

2) збільшити частку спеціального устаткування і спецоснащеності в загальній масі знарядь праці;

3) перейти від одиничного виготовлення продукції до партіонного і до потокового типу виробництва.

Види руху предметів праці

Порядок руху предметів праці деталей - є одним з важливих факторів, що визначають тривалість виробничого циклу.

У залежності від одночасності виконання суміжних операцій існують три види руху деталей по операціях, що входить у даний процес: послідовний, рівнобіжно-послідовний і рівнобіжний.

Послідовний вид руху характеризується тим, що при виготовленні деякої партії деталей (складальних одиниць) у багатоопераційному технологічному процесі кожна наступна операція починається тільки після виконання попередньої операції над всією оброблюваною партією.

На мал.1 приведений графік послідовного руху партії деталей з 3-х штук при технологічному процесі з п'яти операцій (для спрощення міжопераційні перерви не передбачені). Загальна календарна тривалість процесу Т_посл визначається в цих умовах як сумарна тривалість виконання всіх операцій:

                                                      

,

                                                      

де t_i - норми часу по окремих операціях;

n - число деталей у партії;

m - число операцій у технологічному процесі.

Ci - число одиниць устаткування, одночасно зайнятого на i-й операції.

Наприклад, календарний час виготовлення партії з трьох деталей (n =3 шт.) при трудомісткості по окремих операціях t₁ = 20 хв, t₂ = 10 хв, t₃ = 40 хв, t₄=10 хв, t₅ = 20 хв. складе:

Т_посл = 3 (20+10+40+10+20) = 300 хв.

Послідовний вид руху відрізняється відносно простою організацією. Він переважає у виробництвах, де обробляється партіями невелика кількість однойменних деталей, при частій зміні номенклатури.

Кожна деталь перед виконанням наступної операції затримується (пролежує) у чеканні обробки всієї партії на даній операції. У зв'язку з цим збільшується і загальна календарна тривалість проходження партії деталей по всіх операціях.

 

T^цц, хв

60

90

210

240

300

ТОП1=20×3=600

ТОП 2=10×3=30

ТОП 3=40×3=120

ТОП 4=10×3=30

ТОП 5=20×3=60

Тпосл = 300 хв

1

2

5

4

3

 

    

 

Рисунок 1 - Послідовний вид руху предметів праці в часі

 

 

Для зменшення і ліквідації таких затримок і відповідного скорочення тривалості виробничого циклу застосовуються інші види руху предметів праці в процесі виробництва.

Більш оптимальним у порівнянні з розглянутим є рівнобіжно-послідовнийвид руху.

Рівнобіжно-послідовний рух - такий порядок передачі предметів праці в багатоопераційному виробничому процесі, при якому виконання наступної операції починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції.

Це скорочує час пролежування деталей між операціями і забезпечує безупинне завантаження робочих місць.

При цьому виді руху суміжні операції перекриваються в часі в зв'язку з тим, що вони виконуються протягом деякого часу рівнобіжно. (див. рис. 2).

 

 

t3

t4

t4<t5

4

5

№ операції

Т1-2=Т2-τ1

τ1

τ2

τ3

τ4

t1>t2

t2<t3

t3>t4

t4<t5

Т2-3=Т3-τ2

2

3

1

5

4

40

50

60

70

150

160

170

180

220

Тц п. п=220 хв

Тц п. п

 

 

Рисунок 2 - Рівнобіжно-послідовнийвид руху предметів праці

 

 

Внаслідок ущільнення виробничого процесу загальна його календарна тривалість Т_пп менше, ніж при послідовному русі деталей на суму тих відрізків часу t, протягом яких суміжні операції виконуються рівнобіжно:

 

,

 

Можливі два випадки рівнобіжно-послідовногосполучення суміжних операцій:

1) коли тривалість попередньої операції більше наступної (на рис. 2 - сполучення 1-шої і 2-гої а також 3-тьої і 4-тої операцій); відразу передавати деталь (чи транспортну партію) на наступну операцію не можна (немає задєлу);

2) коли тривалість попередньої операції менше наступної (сполучення 2-гої і 3-тьої, а також 4-тої і 5-тої операцій). Обробка деталі (чи транспортної партії) на наступній операції можлива відразу ж після закінчення обробки першої деталі (чи першої транспортної партії) на попередній операції (є заділ).

Відрізок часу, протягом якого суміжні операції виконуються рівнобіжно, тобто величина t, визначається:

– у першому випадку: t_1,2 = t₂ n - t₂ = t₂ (n¾1);

– у другому випадку: t_3,4 = t₄ n - t₄ = t₄ (n¾1).

Оскільки у практичних розрахунках приходиться користуватися щодо більш короткою (менш трудомісткою) операцією з двох суміжних, то для загального випадку

t = t_кор (n ¾ 1).

Тоді загальний вираз календарної тривалості виробничого циклу при рівнобіжно-послідовному русі предметів праці

                                                                            

.

 

Цей висновок справедливий для випадку поштучної передачі предметів праці з операції на операцію, що може бути лише при невеликих партіях запуску.

При партіях великої величини передача деталей здійснюється не поштучно, а частинами, на які дробиться оброблювана партія. Ці невеликі партії називаються передатними чи транспортними партіями - р.

Тоді                                         

 

t = t_кор (n ¾ р),

 

.

 

Для конкретного приклада: Т_пп = 300 - 2 (10+10+10+10) = 220 хв.

Рівнобіжно-послідовнийвид руху застосовується при обробці порівняно великих партій деталей, операційних циклах і трудомістких техпроцесах. Відзначається зменшення Т_{ц пп} у порівнянні з Т_{ц посл} на  20 - 25%.

Рівнобіжно-послідовнийрух предметів праці, скорочуючи час пролежування, зменшує календарну тривалість усього процесу виготовлення виробу, а значить і загальна тривалість виробничого циклу тим більше, ніж значніше час рівнобіжного виконання суміжних операцій.

Рівнобіжно-послідовний рух виробів вимагає ретельної організації виробничих процесів необхідно постійно підтримувати на розрахунковому рівні мінімальні, але достатні запаси предметів праці між операціями.

Рівнобіжний вид руху предметів праці;

- ще більш зроблений вид руху.

- такий порядок передачі предметів праці в багатоопераційному процесі виробництва, щохарактеризується відсутністю перерв партіоності, при якому кожен екземпляр передається на наступну операцію негайно після закінчення обробки на попередній операції (рис. 3).

 

Тц. пар

2

3

4

5

1

20

40

60

80

100

120

140

160

180

1

7

9

2

5

6

8

3

10

12

4

11

13

 

Рисунок 3 - Рівнобіжний вид руху предметів праці в часі

 

ПРАВИЛА ПОБУДОВИ РІВНОБІЖНОГО ЦИКЛУ наступні:

Будується технологічний цикл обробки першої передатної партії на всіх операціях без перерв між ними, тому що для першої передатної партії будується графік послідовного руху.

Вважається, що при нормальних умовах процес обробки партії деталей на головній операції відбувається безупинно. Тому для неї будується графік проведення робіт із всієї оброблюваної партії деталей без перерв.

Зображується обробка всіх передатних партій на операціях, що знаходяться після головної операції. Закінчення обробки останньої передатної партії на останній операції означає закінчення виробничого процесу.

Знаходяться відрізки часу обробки передатних партій деталей на операціях, розташованих (передбачених) до головної, виходячи з необхідних термінів подачі передатних партій на головну операцію.

Рівнобіжний рух у порівнянні з послідовним більш ефективний. При цьому виді руху пролежування виробів цілком ліквідується, всі операції технологічного процесу виконуються паралельно, унаслідок чого календарна тривалість виготовлення партії скорочується до мінімуму. У результаті зменшується і загальна тривалість виробничого циклу.

Для поштучної передачі вона дорівнює                                                                               

 

,

де t_гл - тривалість операційного циклу обробки на самій трудомісткій операції (її називають головною операцією в технологічному процесі).

При передачі деталей транспортними партіями

.   

За даними приклада Т_пар = 100 +40*2 = 180 хв.

Рівнобіжний вид руху застосовується в багатосерійному і масовому виробництві і забезпечує скорочення тривалості циклу в порівнянні з паралельно-послідовним на 25-30%.

Оскільки кожен предмет праці передається на наступну операцію негайно після його обробки на попередньої, досягається найкоротший час проходження деталі по всіх операціях. Однак подібний порядок може викликати простої на робочих місцях, де виконуються найбільш короткі операції.

Ці простої виявляються тим більше, чим значніше різниця між часом виконання самої тривалої головної операції і часом, затрачуваним на інші операції. Неважко переконатися, що при рівній тривалості всіх операцій простої зовсім будуть відсутні. До цієї рівності в тривалості окремих операцій і прагнуть при організації масового виробництва на основі безперервно-потокових методів роботи.

Підводячи підсумки розгляду трьох способів організації руху предметів праці в часі, відзначимо основні достоїнства і недоліки кожного з них.

ПОСЛІДОВНИЙ вид руху:

- основна перевага - простота його організації у відношенні планування руху предметів праці і завантаження робочих місць;

- основний недолік - відносно велика тривалість виробничого циклу.

РІВНОБІЖНО-ПОСЛІДОВНИЙвид руху:

- тривалість виробничого циклу коротше, ніж при послідовному, але більше, ніж при рівнобіжному.

- до недоліків варто віднести складність попередніх розрахунків, оперативного планування і регулювання виробництва.

РІВНОБІЖНИЙ вид руху:

- перевага полягає в мінімальній тривалості циклу;

- недоліки - у неминучих простоях устаткування при не синхронізованому процесі.

З метою спрощення розрахунків Т_ц для різних видів рухів, застосовують коефіцієнти паралельності К_пар. Вони показують, яку частку складає тривалість циклу при паралельно-послідовному К'_пар чи рівнобіжному ДО"_пара видах руху деталей від тривалості циклу послідовного руху

К'_пар = Т_пп / Т_посл ;

ДО"_пара = Т_пар / Т_посл.

Методика укрупненого розрахунку наступна:

1 Деталі, що проходять через цех (ділянку), розподіляють по групах (по трудомісткості і величині партії деталей).

2 У кожній групі вибирають деталь-представник і для неї визначають Т_посл, Т_{п. п}, Т_пара, а також К'_пар, К''_пар.

3 Для всіх інших деталей, що входять у групу, тривалості всіх непослідовних циклів визначають зворотним методом, за значенням К_пар:

Т_п.п = Т _посл х К _пар'; Т_пар = Т_посл х К_пар.

Загальна тривалість виробничого циклу (з урахуванням усіх перерв у процесі перетворення предмета праці в готовий продукт) при різних видах руху можна виразити в такий спосіб:

,

,

,

де Т_посл, Т_пп, Т_пара - тривалість виробничого циклу виготовлення деталей, дні;

n - число деталей у партії;

m - число операцій у технологічному процесі;

t - норма часу на операцію, ч;

з - число робочих місць, паралельно зайнятих виконанням операції;

s - число робочих змін у добу;

q - тривалість робочої зміни, ч;

р - величина передатної партії, шт;

t_мо - міжопераційний час, ч;

t_е - час тривалості природних процесів, роб. дні.

Рисунок 4 - Цикловий графік збірки машини

 

 

2

7

6

4

5

1

3

3

51

18

28

16

2

12

8

 

 

Рисунок 5 - Мережнний графік виготовлення виробу

 

 

Маються 4 шляхи: 1-2-5-7 = 3+8+12 = 23 дні;

                     1-3-5-7 = 18+3+12 = 33 дні;

                     1-3-7 = 18 + 28 = 46 днів;

                     1-4-6-7 = 51+16+2 = 69 дні.

Найбільший шлях ¾ 69 днів ¾ критичний ¾ це і є тривалість виробничого циклу машини.

З ПРЕДМЕТНОЮ СПЕЦІАЛІЗАЦІЄЮ

- робочі місця зайняті виконанням різних операцій і результатом їхньої спільної діяльності є частина виробу (вузол, конструкція, збірна деталь) чи закінчений виріб. Такі ділянки мають розташування устаткування за предметною ознакою, відповідно до переліку операцій по ходу технологічного процесу.

 

РОЗДІЛ 3. ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ, ПЛАНУВАННЯ И ОСВОЄННЯ НОВОЇ ТЕХНІКИ

 

За місцем виконання технічна підготовка виробництва поділяється на позазаводську і внутрішньозаводську. Позазаводською підготовкою виробництва займаються галузеві проектні і науково-дослідні інститути, конструкторські бюро. Внутрішньозаводська підготовка виробництва здійснюється безпосередньо заводами, що випускають нову продукцію.

Планування промислових науково дослідних робіт (НДР)

Конструкторська і технологічна підготовка виробництва тісно зв'язані з НДР. І проектування нових конструкцій, і створення нових технологій ставить перед підприємствами задачу випереджального росту наукових розробок з метою їхнього подальшого використання в ході технічної підготовки виробництва. У зв'язку з цим встає питання планування НДР.

При плануванні НДР керуються наступною тематикою:

- проблемною (у даній науці);

- галузевій (у даній галузі);

- заводській (на даному підприємстві).

Для розробки заводської тематики НДР керуються наступним:

1 Тематика повинна точно відповідати виробничому профілю підприємства і планам освоєння виробництва.

2 Вона повинна ґрунтуватися на проблемній і галузевій тематиці.

При плануванні НДР плановані етапи повинні:

- бути розділені так, щоб вони дозволяли використовувати результати НДР, не чекаючи закінчення всього комплексу робіт;

- на всіх стадіях НДР проводитися техніко-економічні розрахунки, що визначають ступінь ефективності технічних рішень, і їхня оптимізація;

- мати логічну послідовність виконання;

- забезпечувати максимальну рівнобіжність виконання робіт;

- мати найкращі методи контролю виконання і стимулювання робіт (матеріальне стимулювання).

Розділення тем на етапи залежить від:

- характеру теми, новизни і складності;

- обдарованості колективу, його складу і кваліфікації ведучих груп фахівців;

- ступеня забезпеченості лабораторним устаткуванням.

Коштовним матеріалом для проведення НДР є рекламації на етапах створення й експлуатації техніки про недостатню якість виготовлення.

На правильне визначення напрямку НДР на підприємстві і скорочення витрат на НДР впливає організація своєчасного одержання необхідної інформації.

Американці підрахували, що через недостатньо ефективне використання інформації непродуктивно витрачається до 45% засобів, затрачуваних на дослідження.

Організація й обробка інформації - важливе питання, на підприємстві воно розв'язується відділом інформації.

Види корисної й актуальної інформації можуть бути згруповані таким чином:

- літературні джерела;

- доповіді на конференціях, нарадах;

- патенти, авторські свідоцтва;

- звіти про НДР різних організацій;

- тематичні плани НДР різних організацій галузі;

- виробнича документація (креслення, розрахунки, описи) щодо виготовлення аналогічної продукції.

При плануванні НДР зважуються й організаційні питання:

- вибору виконавців необхідної кваліфікації і працездатності;

- створення найкращих матеріальних і психологічних умов для виконання робіт;

- контролювання ходу НДР, не обтяжного для персоналу, але який забезпечує якість роботи в планований термін.

У ряді галузей (авіаційної, космічної, оборонної) створювані об'єкти є настільки складними, що робота над ними виконується не в складі проектів, а в складі програм,у ході реалізації яких здійснюєтьсярішення більш складних і об'ємних задач, що вимагають більшої кількості часу.І в даному понятті термін «проект» розглядається як щось менш тривале з короткостроковими цілями.

 

 

Конструкторська уніфікація

Під нею розуміється зменшення розмаїтості елементів, але без збитку розмаїтості систем і ситуацій, у яких вони застосовуються. Таким чином усувається різноманіття типів і конструкцій виробів, форм і розмірів деталей і заготівель.

Уніфікація ¾ база для агрегатування, тобто застосування конструкційної спадкоємності ¾ використання в конструкції нового виробу вже освоєних у виробництві складальних одиниць і деталей.

Найважливішим напрямком конструкторської уніфікації є скорочення номенклатури виробів, що мають однакове чи подібне експлуатаційне призначення.

 

 

Показники якості продукції

Підвищення якості продукції - справа всього колективу даного підприємства, а також суміжних з ними підприємств, науково-дослідних, проектно-технологічних і інших організацій.

І одним із критеріїв досягнутої якості є світові стандарти найбільш передових країн і окремих підприємств.

Якість виробу визначає ступінь його конкурентноздатності на світовому ринку.

ЯКІСТЬ ПРОДУКЦІЇ - це відповідність ознак, властивостей, характеристик і зовнішнього вигляду продукції, що випускається, встановленим стандартам і технічним умовам.

ВЛАСТИВІСТЬ - це об'єктивна особливість продукції, що може виявлятися при її створенні, експлуатації або споживанні.

ТЕХНІЧНІ УМОВИ (ТУ) - це перелік вимог, обов'язкових до виконання.

ТУ відносяться як до самого процесу виробництва продукції, так і її іспиту, упакуванню, транспортуванню, постачанню замовнику, монтажу, налагодженню і пуску виробу в замовника.

ТУ встановлюють за діапазонами відхилень від гарантованих параметрів, показників і характеристик, достатніх для забезпечення нормальних умов експлуатації.

Контроль якості продукції здійснюється за допомогою оцінки СИСТЕМИ показників якості, що містить у собі групи:

1 - одиничних показників (характеризують 1 властивість виробу),

2 - комплексних показників (характеризують кілька властивостей виробу),

3 - узагальнюючі показники (характеризують порівняльну оцінку поліпшення якості окремої групи продукції, економічний річний ефект, собівартість).

Система показників якості містить 8 груп:

1 Показники ПРИЗНАЧЕННЯ - характеризують корисний ефект від експлуатації і використання продукції: продуктивність, потужність, КПД, точність, ємність.

2 Показники НАДІЙНОСТІ - властивість виробу виконувати задані функції, зберігаючи свої експлуатаційні показники в заданих межах протягом необхідного проміжку часу. Надійність виробу визначається такими факторами, як:

- ремонтопригодність Т _рем - доступність ремонту і техобслуговуванню;

- безвідмовність Т _отк - збереження працездатності протягом визначеного проміжку часу без змушених перерв (поломок);

- зберігання Т _сохр - збереження експлуатаційних властивостей протягом і після транспортування;

- коефіцієнт надійності:

 

К_н = Т_заг / (Т_заг+Т_пер)-1,

 

де Т _діб - час роботи машини за період, год.;

Т _пер - час простоїв, зв'язаних з усуненням причин відмовлень (техобслуговування, ремонти), год.

3 Показники ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ - характеризують ефективність конструктивно-технологічних рішень для забезпечення високої продуктивності праці при виготовленні і ремонті продукції:

- трудомісткість Т _вир;

- матеріалоємність К _м.е = М_і / М_заг;

- енергоємність К _е.е= З_е / М_і;

- вихід придатної продукції;

- серійність, оснащеність технологічного процесу, збирання.

4 ЕРГОНОМІЧНІ показники - характеризують систему «людина – виріб - середовище»: гігієнічні, антропометричні, психологічні.

5 ЕСТЕТИЧНІ показники - виразність, оригінальність, гармонійність, цілісність, відповідність середовищу.

6 ЕКОНОМІЧНІ показники - відбивають витрати на розробку, виготовлення й експлуатацію (споживання) і економічну ефективність впровадження.

7 ПАТЕНТНО-ПРАВОВІ показники - характеризують ступінь патентної чистоти (захисту) конструкції, технології і товарного знаку виробу.

8 СТАНДАРТИЗАЦІЇ Й УНІФІКАЦІЇ - характеризують ступінь використання у виробі стандартизованих і уніфікованих деталей (єдина форма, розмір, склад матеріалу).

Усі показники якості по даному виду виробу заносяться в спеціальну КАРТУ технічного рівня і якості за ДСТ 2.116.

Цехові ВТК

Рисунок 15 -

 

Продукція надходить на контроль ВТК тільки після того, як виконавець переконається у відсутності дефектів і відповідності її ТУ.

Якщо ВТК знайде дефекти, виріб повертається на доробку, якщо брак поправний, або складається акт про брак, у якому вказується причина браку:

- якщо з вини робітника – останньому оплачується 2/3 час. тарифної ставки;

- якщо не з вини робітника - 100% оплата праці.

У випадку виявлення браку з вини технолога чи конструктора, ВТК виписує повідомлення про зміну техпроцессу або конструкції виробу, що документально проходить по всіх етапах (нормувальники, копіювальники, цехові технологи, архів).

На етапі технічного проекту діє служба МЕТРОЛОГА (відділ), що здійснює:

- контроль над застосуванням у техпроцесі стандартних вимірювальних інструментів, упроваджує нові методи і засоби контролю.

На етапі конструкторської підготовки виробництва контроль якості здійснюється за допомогою проходження нормоконтролю, у якому установлюють відповідність креслень вимогам ЄСКД. Крім того, на машинобудівних заводах існує система узгодження креслень із усіма підрозділами. До складу такого контролю входять конструктори, технологи, термісти, збирачі, ливарі.

Шляхи підвищення якості продукції

В останні роки у світовій економіці сформувався новий підхід, нова стратегія в керуванні якістю на підприємстві. Ця стратегія характеризується наступним:

- забезпечення якістю розуміється не як технічна функція, виконувана одним підрозділом, а як систематичний процес, що охоплює всю організаційну структуру фірми;