Контроль якості будівництва цементобетонных покриттів і підстав

Структурна схема управління якістю

 

Перевірку якості будівництва цементобетонных покриттів здійснюють по схемі, що визначає вид контролю при виконанні кожної технологічної операції (малюнок 2.5).

 

Малюнок 2.5 - Схема управління якістю будівництва цементобетонного покриття

Вхідний контроль якості

 

При приготуванні бетонної суміші лабораторія ЦБЗ повинна контролювати:

- якість матеріалів;

- правильність зберігання матеріалів;

- склад бетону і дозування матеріалів при його приготуванні;

- приготування бетонної суміші, її однорідність, рухливість і жорсткість;

- об'єм залученого в бетонну суміш повітря;

- відповідність міцності і морозостійкості цементобетона заданій марці.

Якість крупного заповнювача, піску, цементу, води і добавок перевіряється по паспортах, зовнішнім оглядом, а також шляхом відбору проб матеріалів і подальшого їх випробування в лабораторії відповідно до стандартів.

Вхідний контроль якості мінеральних матеріалів проводять в кожній партії. Він включає визначення наступних показників:

- зміст пилоподібних і глинистих частинок;

- вміст глини в грудках;

- істинної густини піску;

- насипної і середньої густини, а також порожнистості щебеня;

- зернового складу і модуля крупної піску;

- зернового складу щебеня з визначенням кількості зерен пластинчастої і игловатой форми.

При поточному контролі якості не рідше одного разу в зміну визначають вогкість, зерновий склад, зміст пилоподібних і глинистих частинок мінеральних матеріалів, а також модуль крупної піску.

Вогкість мінеральних матеріалів також контролюють ежесменно і додатково після дощу або її явної зміни. При зміні вогкості піску і щебеня більш ніж на 1 % проводиться коректування робочого складу бетону.

Контроль якості цементу проводять під час вступу кожній партії, а при тривалому зберіганні кожного місяця. При цьому визначають нормальну густину і термін схоплювання цементного тесту, рівномірність зміни об'єму, тонкість помелу і активність цементу.

Концентрацію робочих розчинів добавок ПАВ також контролюють один раз в зміну і після приготування нової порції розчину у витратній місткості. Контроль концентрації ведеться шляхом вимірювання густини розчину.

Контроль дозування мінеральних матеріалів, цементу і води включає:

- контрольні перевірки дозаторів не рідше одного разу на місяць, а також проведення планових перевірок у встановлені терміни і після ремонтів;

- точність дозування компонентів бетонної суміші методом контрольного зважування по інструкції заводу-виготівника бетоносмесительной установки при зміні якості суміші;

- контроль послідовності завантаження всіх матеріалів, тривалості перемішування, однорідності і рухливості бетонної суміші.

Визначення складу бетонної суміші на бетонному заводі контролюють методом мокрого розсівання не менше одного разу у дві зміни і у все випадках значної зміни її рухливості.

Відповідність технологічних характеристик бетонної суміші (рухливості і жорсткості) заданим параметрам, а також об'єм залученого в бетонну суміш повітря контролюються на бетонному заводі не рідше двох разів в зміну. Для цього з довільно вибраних замісів, але не на початку і в кінці зміни, відбирають дві проби з інтервалом в 3-4 години і випробовують відповідно до Госту на дорожній бетон.

Контроль однорідності бетонної суміші здійснюється періодично візуальним оглядом, але не рідше двох разів в зміну.

Густину бетонної суміші слід контролювати на бетонному заводі не рідше одного разу в зміну і у всіх випадках зміни дозування компонентів.

Расслаїваємость бетонній суміші контролюють не рідше одного разу на тиждень і у всіх випадках явного збільшення рухливості.

За наслідками контролю при необхідності вносяться зміни в робочий склад суміші, регулюються дозуючі прилади і коректується режим перемішування.

Якість бетону контролюють і оцінюють по міцності на розтягування при вигині в проектному віці. Якщо в проекті вік бетону не вказаний, то міцність бетону визначають у віці 28 діб. При необхідності додатково дозволяється визначати міцність бетону на стиснення.

Як контрольне приймається період від 2-х до 3-х тижнів. За вказаний час слід виготовити не менше 30 серій контрольних зразків від 3-х до 4-х серій в робочий день (зміну). Серія повинна складатися не менше ніж з двох зразків.

В подальший період кількість зразків може бути зменшене до виготовлення однієї серії на кожні 500 м3 бетонній суміші але, не рідше одного разу в зміну.

Виробництво бетонної суміші вважається добре налагодженим, якщо у випущеній партії бетон має середній коефіцієнт варіації міцності від 8 до 10 % і менш. При коефіцієнті варіації більше 13,5 % щоб уникнути зниження надійності конструкції необхідно збільшити необхідну міцність бетону. При коефіцієнті варіації, рівному або перевищуючому 16 %, виробництво бетону вважається незадовільним.

Для прискорення контролю міцності допускається випробовувати бетон у віці семи діб. В цьому випадку досвідченим шляхом встановлюють перехідні коефіцієнти до міцності бетону у віці 28 діб.

Оцінку і приймання бетону по морозостійкості, водопоглинанню і водонепроникності проводять при підборі номінального складу бетону і контролюють надалі за наслідками випробувань зразків з бетонних сумішей робочого складу не рідше за один разу в шість місяців, а також при зміні складу бетону і якості матеріалів, що використовуються.

Операційний контроль якості

 

При будівництві покриттів і підстав з монолітного бетону виходить контролювати:

- перед початком бетонування - правильність установки копирных струн і якість підстави;

- постійно в процесі виробництва робіт: правильність установки арматури, дотримання технологічних режимів бетонування, якість обробки бетону, режим догляду за бетоном, якість пристрою і герметизація швів;

- не менше двох разів в зміну і у разі явної її зміни - рухливість бетонної суміші;

- не менше одного разу в зміну - пористість бетонної суміші;

- не рідше двох разів в зміну - якість робіт по догляду за бетоном. Відповідальність за проведення операційного контролю покладається на майстра.

При установці копирных струн перевіряється: справність стійок і домкратів, правильність установки струн в плані і профілі, натягнення струн.

При контролі якості підстави визначають: ступінь його ущільнення, відповідність поперечного профілю проекту, рівність поверхні.

Установку арматури деталей швів розширення проводять з дотриманням їх проектного положення і надійного закріплення.

При прийманні бетонної суміші контролюють: наявність паспорта на суміш; тривалість транспортування; однорідність, рухливість і пористість суміші.

Втрати бетонної суміші при транспортуванні визначають звіркою кількості суміші, відпущеної із заводу і укладеної в покриття. При розбіжності понад 3 % проводять ретельну перевірку з метою усунення причин розбіжності.

Контроль однорідності бетонної суміші на об'єкті здійснюється візуальним оглядом.

Контроль рухливості і пористості проводять не пізніше ніж через 20 хвилин після доставки суміші до місця укладання.

Безпосередньо перед укладанням бетонної суміші слід перевіряти достатність зволоження підстави для попередження відсмоктування води з бетону. При необхідності проводять зволоження підстави тонкораспыленной струменем води, не допускаючи його перезволоження і утворення калюж.

При укладанні і ущільненні бетонної суміші контролюються: дотримання технологічних режимів бетонування; ширина і товщина шару; рівність і сплошность покриття; прямолінійність кромок.

Коректування геометричних параметрів покриття здійснюється за рахунок настройки відповідних робочих органів бетоноукладача.

При втапливании штирів деформаційних швів в свіжоукладений бетон покриття контролюють правильність їх проектного положення.

При обробці бетону і нанесенні шорсткості контролюють: однорідність і фактуру поверхні покриття; поперечні ухили; стійкість кромок; середню глибину борозенок шорсткості.

Однорідності фактури поверхні добиваються усуненням окремих нерівностей і видаленням цементного молока обробною машиною.

Шорсткість поверхні контролюється методом «піщаної плями», поперечні ухили рейкою або шаблоном.

Під час догляду за свіжоукладеним бетоном контролюють: своєчасність робіт; якість пленкообразующих матеріалів, норму витрати і рівномірність їх розподілу; якість робіт по догляду за бетоном; збереження плівки.

Якість догляду за бетоном із застосуванням пленкообразующих матеріалів перевіряють на ділянках покриття розміром 20x20 див. Плівку, що для цього сформувалася на бетоні, необхідно промити водою і видалити вологу, що залишилася, вбираючи її чистим дрантям. По підготовленій поверхні слід розлити 10%-ный розчин соляної кислоти або 1%-ный розчин фенолфталеина. Вспенивание або почервоніння допустиме не більше ніж в двох крапках на 100 см2 поверхні плівки. Інакше необхідно поверхню додатково покрити шаром пленкообразующего матеріалу.

При пристрої деформаційних швів контролюють: терміни нарізки, прямолінійність, ширину і глибину пазів; якість кромок швів; прочищення і продування швів; температуру мастики; дотримання технології запивки швів; якість заповнення швів і їх оброблення.

Вихідний контроль якості

 

При оцінці якості закінченого бетонного покриття перевіряють:

- стан поверхні покриття (наявність нерівностей, раковин, напливів, тріщин, правильність пристрою і оброблення швів, обробку країв покриття) ретельним зовнішнім оглядом всієї ділянки, що приймається;

- якість бетону (при необхідності) по кернах, висвердлюваних на кожному кілометрі в кількості 3-х штук, діаметром не менше 130 мм, на відстанях в поперечному перетині: 0,5 м від кромок покриття і 0,5 м від його подовжньої осі;

- товщину країв покриття на кожному пікеті;

- ширину покриття - один раз на пікет;

- подовжній профіль - контрольною нівеляцією не менше 10 % від довжини ділянки, що здається;

- рівність в подовжньому напрямі і поперечні ухили на 10-15 % довжини ділянки дороги, що здається, захватками завдовжки по 300-400 м, вибираними при візуальному огляді або на основі графічного запису, одержуваного за допомогою автомобільної установки ПКРС-2. На кожній захватке через рівні відстані слід виконати 100-130 вимірювань просвітів або безперервний графічний запис нерівностей на відстані 0,75-1 м від кромки смуги руху, а також 80-100 вимірювань поперечних ухилів рейкою з рівнем;

- різницю в рівні поверхні покриття у стиків суміжних плит - не менше ніж на 3-х стиках кожного пікету; на кожному стику слід заміряти просвіти в двох місцях: у осі і на відстані 0,75-1 м від кромки.

Відхилення від проектних розмірів і параметрів при прийманні, що допускаються, повинні відповідати вимогам СНіП 3.06.03-85 [2].

Для визначення физико-механічних характеристик цементобетона в шарах дорожнього одягу також можуть бути використані неруйнуючі методи контролю (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2

Метод	Область вживання, що рекомендується
Пластичної деформациирастворной частини бетону	Для визначення міцності бетону в поверхневому шарі підстав і покриттів
Пружного відскоку	Те ж; може використовуватися для визначення зміни міцності в часі
Відриву	Те ж; метод дозволяє враховувати вплив міцності крупною заповнювача і ступінь його зчеплення з частиною розчину бетону
Відриву з сколюванням	Теж
Пластичної і пружної деформації бетону	Для визначення міцності і модуля пружності бетону по всій товщині підстав і покриттів
Ультразвуковий імпульсний	Для контролю міцності і однорідності бетону при відомих заповнювачах
Радіоізотопний	Для визначення густини свіжоукладеного і затверділого бетону; може використовуватися для наближеної оцінки міцності бетону
Заснований на визначенні водопроникності бетону	Для визначення густини і пористості в поверхневому шарі підстав і покриттів

 

Вибір конкретного методу залежить від чинників, що викликають основне зниження нормованих характеристик бетону.