Класифікація виробничих процесів

Тема 3. ОРГАНІЗАЦІЯ ПІДГОТОВКИ ВИРОБНИЦТВА

 

Конструкторська та технологічна підготовка виробництва

 

Традиційно під технічною підготовкою виробництва розуміють сукупність процесів наукового, технічного і організаційно-економічного характеру, спрямованих на розробку та освоєння нових видів продукції, які визначають технічний рівень, якість і ефективність нової продукції як у виробництві (на підприємстві), так і в експлуатації (у споживача). Технічну підготовку можна розглядати і як певний комплекс заходів, орієнтованих на створення нових або удосконалення існуючих виробів, а також розробку прогресивних методів виробництва, його механізацію та автоматизацію.

Зазвичай у складі процесу технічної підготовки виділяють два етапи: конструкторський та технологічний.

Під конструкторською підготовкою виробництва розуміють комплекс робіт щодо створення конструкторської документації на нову продукцію та виготовлення її дослідних зразків. В ході конструкторської підготовки поряд з традиційними процесами дослідно-конструкторських розробок реалізуються процеси інженерного прогнозування, параметричної оптимізації, забезпечення технологічності конструкцій проектованих виробів тощо.

Технологічна підготовка виробництва охоплює роботи із створення та удосконалення технологічних процесів виготовлення продукції, розробки конструкцій інструментів, оснастки і спеціального обладнання для її виготовлення, планування дільниць та цехів під виробництво нових виробів.

Склад, структура та обсяги робіт із конструкторської та технологічної підготовки виробництва можуть суттєво відрізнятися залежно від масштабів виробництва, галузевих особливостей підприємства, характеру виготовлюваної продукції.

В основі проектування технологічних процесів повинні лежати принципи прогресивності, динамічності, спадковості та системності.

Принцип прогресивності технологічних рішень означає, що проектування технологічних процесів повинно базуватись на сучасних науково-технічних досягненнях, що забезпечують ефективне використання всіх видів ресурсів.

Принцип динамічності означає, що склад і структура проектованого технологічного процесу повинні мати відповідний потенціал адаптації до зміни умов виробництва.

Принцип технологічної спадковості означає, що при проектуванні технологічних процесів чи окремих їх елементів слід враховувати можливість їх генетичної трансформації в міру оновлення об’єктів виробництва.

Принцип системності полягає у забезпеченні комплексного підходу до формування складу і структури технологічного процесу та всіх видів його забезпечення.

Важливим етапом технологічної підготовки виробництва є його нормативне забезпечення, тобто визначення витратних норм і нормативів з усіх видів ресурсів, що використовуються у даному технологічному процесі.

Система норм і нормативів повинна охоплювати всі елементи, що складають виробничий процес: норми і нормативи використання сировини і матеріалів, паливно-енергетичних ресурсів, обладнання, трудових ресурсів.

 

Тема 4 Планування нормування праці

 

Процес встановлення обсягу витрат живої праці, необхідної для виконання конкретної роботи в найбільш раціональних та сприятливих організаційно-технічних виробничих умовах, називають нормуванням праці. В результаті цього процесу на кожному підприємстві формується комплекс обґрунтованих норм праці.

Нормування праці орієнтоване на вирішення таких завдань:

· всебічний аналіз методів виконання робіт з урахуванням фізіологічних та поведінкових аспектів з метою їх оптимізації;

· розрахунок чисельності працівників всіх категорій та кількості устаткування, необхідних для виробництва запланованих обсягів продукції;

· визначення виробничих завдань окремим працівникам та підрозділам (бригадам, дільницям);

· розрахунок продуктивності агрегатів та їх комплексів;

· встановлення тривалості виробничих циклів та розмірів партій предметів праці, періодичності їх запуску-випуску, обсягів незавершеного виробництва та інших календарно-планових нормативів оперативно-календарного планування;

· організація оплати праці, забезпечення її позитивної мотивації, спрямованої на активізацію трудової віддачі працівників;

· контроль за обсягом праці та обсягом споживання;

· калькулювання собівартості окремих видів продукції, робіт та послуг.

Норми і нормативи праці класифікують за масштабами і сферою використання, рівнем укрупнення, методами встановлення і обґрунтування.

Розглянемо більш детально класифікацію норм і нормативів праці, рис. 4.3.

КЛАСИФІКАЦІЯ НОРМ І НОРМАТИВІВ ПРАЦІ

За масштабами і сферою використання

Міжгалузеві Галузеві Районні Місцеві

КЛАСИФІКАЦІЙНІ ОЗНАКИ

За рівнем укрупнення

За методами встановлення

Елементарні Укрупнені

. Аналітичним   методом   Сумарним    методом

За методами обґрунтування

. Науково- обґрунтовані   Досвідно- статистичні

Рисунок 4.3 – Класифікація норм і нормативів праці

За масштабами і сферою використання норми і нормативи праці поділяють на міжгалузеві, галузеві, районні і місцеві.

Міжгалузеві норми і нормативи призначені для використання на підприємствах незалежно від їх галузевої належності та місця розташування. До таких норм відносяться, наприклад, норми праці на вантажно-розвантажувальні роботи, на будівельні та монтажні роботи тощо.

Галузеві норми і нормативи розробляють на характерні для даної галузі роботи, на які не встановлені міжгалузеві нормативи.

Районні норми і нормативи враховують географічні, геологічні чи природно-кліматичні умови даного району.

Місцеві норми і нормативи розробляють для робіт, умови виконання яких відрізняються від умов, прийнятих при розробці перелічених раніше норм і нормативів.

За рівнем укрупнення норми праці поділяють на елементарні (диференційовані) і укрупнені.

Елементарні норми і нормативи встановлюють на окремі елементи трудових операцій (прийоми, рухи і т.п.).

Укрупнені - встановлюються на операції в цілому чи комплекс операцій.

За методами встановлення розрізняють норми і нормативи, встановлені аналітичним чи сумарним методами.

При використанні аналітичного методу тривалість окремих операцій і робіт визначається після їх попередньої розбивки на окремі елементи, аналізу їх тривалості, послідовності та умов найбільш ефективного виконання. Для визначення тривалості виконання окремих елементів операцій можна застосовувати розрахунковий метод чи метод вивчення елементів операцій.

Розрахунковий метод ґрунтується на використанні різноманітних емпіричних формул, за допомогою яких враховуються найважливіші фактори, що впливають на тривалість виконання даного елемента. Елементи операцій вивчають за допомогою хронометражу чи фотохронометражу.

У разі використання сумарного методу операції чи роботи не розбивають на окремі елементи. Тривалість виконання операцій чи робіт встановлюють за допомогою фотографії робочого дня чи процесу або на основі типових норм для даних видів робіт чи операцій.

       За методами обґрунтування норми і нормативи витрат праці поділяють на науково-обґрунтовані та досвідно-статистичні.

       Науково-обґрунтовані норми найбільш прогресивні, оскільки враховують технічні і технологічні параметри трудових процесів, їх найбільш раціональну організацію, економічність, психофізіологічні фактори.

Досвідно-статистичні норми і нормативи ґрунтуються на існуючому рівні витрат робочого часу на схожі операції чи роботи в попередніх періодах, тобто не відображають сучасного рівня техніки, технології, організації виробництва і праці. Тому використання таких норм повинно бути обмеженим.

Розрізняють такі види норм праці:

       - норма часу;

       - норма виробітку;

       - норма обслуговування;

       - норма чисельності.

Норма часу характеризується кількістю робочого часу, яку працівник необхідної кваліфікації повинен витратити на виконання певної роботи чи операції. Іншими словами, норма часу - це витрати робочого часу на одиницю продукції чи роботи.

Норма виробітку характеризується кількістю продукції (роботи), яку повинен виконати за одиницю часу (годину, зміну) працівник відповідної кваліфікації.

       Між нормами часу і нормами виробітку існує обернена залежність:

                              Н_час = t_зм / Н_вир,                           (4.1)

 

де Н_час - норма часу;

  t_зм - тривалість зміни;

 Н_вир - норма виробітку за зміну.

 

Норма обслуговування має такі різновиди:

       - кількість машин, агрегатів, людей, яких повинен обслуговувати протягом зміни один працівник;

       - кількість працівників, які повинні обслуговувати один агрегат, машину чи систему машин (норма штату);

       - кількість підлеглих, якими може керувати найбільш ефективно один керівник (норма керованості).

 

Норма чисельності - встановлює чисельність працівників, які потрібні для виробництва певної кількості продукції (виконання роботи, обслуговування об’єктів).

 

Досягнення цілей технічного нормування значною мірою визначається чіткою та єдиною класифікацією витрат робочого часу.

Відповідно до діючої класифікації всі різновиди витрат робочого часу поділяються на такі, які необхідні для виконання виробничого завдання і повинні обов’язково включатися до складу норми часу, і такі, що вважаються втратами, оскільки вони спричиняються недоліками організації праці, недосконалою технологією, порушенням трудової дисципліни тощо.

Час виконання виробничого завдання відноситься до нормованих витрат робочого часу і складається з таких елементів, як підготовчо-підсумковий час, оперативний час, час обслуговування робочого місця, перерви для відпочинку та особистих потреб та перерви з організаційно-технічних причин, табл. 4.2.

Підготовчо-підсумковий час включає витрати часу, необхідні для ознайомлення працівника з конкретним завданням, виробничими інструкціями, кресленнями; на встановлення інструменту і пристосувань; на переоснащення; на виконання дій, пов’язаних із початком та завершенням заданої роботи (отримання матеріалів чи заготовок, здавання готової продукції контролерові чи майстрові, отримання та здавання документації, інструменту, пристосувань, залишків матеріалів та ін.).

Оперативним називається час, який витрачається на безпосереднє виконання виробничого завдання. Він складається з основного і допоміжного часу.

Основний (технологічний) час витрачається на зміну форми, розмірів, властивостей предметів праці або їх взаємного розташування у просторі.

Допоміжний час витрачається на дії, які забезпечують можливість виконання основної роботи (завантаження і розвантаження агрегатів, встановлення заготовок та зняття деталей після обробки, управління обладнанням, контроль технологічного процесу, переходи між обслуговуючими об’єктами тощо).

 

Таблиця 4.2 Типова класифікація робочого часу виконавця

Робочий час
Час виконання виробничого завдання (час, який нормується)							Втрати робочого часу (час, який не нормується)
Підготовчо-підсумковий час, t пп	Оперативний час, t оп		Час обслуговування робочого місця, t обс		Відпочинок та особисті потреби, t воп	Перерви з організаційно-технічних причин, t отп	Втрати, що не залежать від працівника		Втрати з вини працівника, t втрп
	Основний (технологічний) час, t о	Допоміжний час, t д	Час організаційного обслуговування, t ообс	Час технічного обслуговування, t тобс			Непродуктивна робота, t втрн	Час очікування роботи або обслуговування, t втро

 

Час обслуговування робочого місця витрачається на догляд за робочим місцем впродовж зміни і включає час організаційного та технічного обслуговування.

Час відпочинку та особистих потреб враховує фізіологічні потреби виконавця, а також дозволяє відновити працездатність впродовж зміни.

Перерви з організаційно-технічних причин обумовлю-ються несинхронністю виробничих процесів, специфікою роботи обладнання, механізмів, транспортних засобів, передавальних пристроїв тощо.

 

Втрати робочого часу не включаються до складу норми і діляться на дві групи – ті, що не залежать від працівника, і ті, які виникають з вини працівника.

Наведена класифікація витрат робочого часу лежить в основі формування норм часу. Так, норма часу, яка відображає рівень необхідних витрат робочого часу на одиницю конкретної роботи, складається з таких елементів:

 

.     (4.4)

 

Важливо розуміти, що норми часу займають центральне місце в системі норм і нормативів праці, оскільки робочий час є універсальним вимірювачем праці. Всі інші види норм є похідними від норм праці.

Форми організації ремонтів. Залежно від конкретних виробничих умов (наявність ремонтної бази, віддаленість від спеціалізованих ремонтних баз, структура основних фондів, складність обладнання тощо) організація ремонтних робіт може здійснюватися в трьох формах: централізованій, децентралізованій та змішаній.

Централізована форма організації ремонтів. При централізованій формі організації ремонтів всі види ремонтних робіт та виготовлення запасних частин проводяться в спеціалізованих підприємствах (організаціях). Такими спеціалізованими ремонтними базами в умовах нафтогазового комплексу можуть бути: ремонтно-механічні заводи, центральні механічні майстерні, центральні бази виробничого обслуговування тощо. При цьому спеціалізовані ремонтні бригади можуть проводити як ремонти, так і міжремонтне обслуговування.

Централізована форма організації ремонтів створює передумови для кращої організації робочих місць, оснащення їх необхідним обладнанням, що забезпечить як високий технічний рівень, так і якість виконуваних робіт, збільшення строків служби всіх видів ремонтованих об’єктів.

Разом з тим дана форма організації ремонтів має два досить істотні недоліки. Це – значні витрати часу та грошових коштів на доставку обладнання на ремонтну базу і назад та неможливість проведення ремонтів великогабаритного обладнання в закритих приміщеннях.

Враховуючи все сказане, можна зробити висновок, що централізовану форму організації ремонтів доцільно використовувати, коли ремонтні бази розміщені відносно недалеко та коли підприємство-замовник має належний фонд підмінного (запасного) обладнання.

Децентралізована форма організації ремонтів. З точки зору підприємства форма організації ремонтів є децентралізованою, якщо в кожній виробничій одиниці підприємства функціонує свій ремонтний підрозділ. Тобто, при децентралізованій формі організації ремонтів всі види ремонтного обслуговування, включаючи і виготовлення запасних частин, проводяться силами і технічними засобами власної ремонтної бази у вигляді окремих ремонтних підрозділів. Однак при цьому всі особливо важливі роботи виконуються на спеціалізованих ремонтних базах (централізована форма). Створення такої форми має сенс тоді, коли на підприємстві є специфічні виробництва або коли виробничі дільниці працюють за різними технологіями, що потребує різного специфічного обладнання.

Головною проблемою децентралізованої форми організації ремонтів в межах підприємства є організація раціонального використання ремонтного персоналу та матеріальних ресурсів. У випадку запровадження децентралізованої форми організації ремонтів виробництво запасних частин (у крайньому разі частково) доцільно організовувати за централізованою формою.

Змішана форма організації ремонтів. При змішаній формі організації ремонтів різні види ремонтного обслуговування виконуються по-різному. Капітальні ремонти зазвичай проводяться на спеціалізованих ремонтних базах (централізована форма), а технічне обслуговування та поточні ремонти - безпосередньо в цехах (децентралізована форма).

Даній формі організації ремонтів притаманні всі недоліки децентралізованої форми, і тому вона використовується на великих та середніх підприємствах, що мають міцну ремонтну базу. Крім того, її можна використовувати на інших підприємствах як проміжний варіант при переході до централізованої форми організації ремонтів, що дає найкращі результати.

Методи організації ремонтів. Вибір методу ремонту обладнання залежить головним чином від конструктивних особливостей та рівня стійкості режиму експлуатації обладнання. Залежно від масштабів робіт, видів використовуваного обладнання та місцевих конкретних умов ремонт обладнання може бути виконаний одним з таких методів: післяоглядових ремонтів, періодичних ремонтів та попереджувальних ремонтів.

Метод післяоглядового ремонту. Суть даного методу ремонту полягає в тому, що обладнання підлягає періодичним оглядам, на основі яких визначається термін проведення та вид чергового ремонту. Періодичність оглядів встановлюється, виходячи з орієнтовних строків служби деталей та вузлів обладнання.

При післяоглядовому методі ремонту плануються не самі ремонти, а тільки огляди обладнання. Якщо в результаті огляду встановлено, що окремі будівельні елементи, елементи оздоблення, інженерного обладнання, деталі та вузли устаткування, транспортні засоби не зможуть пропрацювати до наступного огляду, призначається той чи інший вид ремонту. Головною перевагою оглядів є економія витрат на ремонт.

Використовується даний метод досить рідко. Найчастіше - при ремонтах нестандартного, спеціального, нового обладнання, яке до того ж використовується в індивідуальному порядку.

Метод періодичних ремонтів характеризується тим, що періоди між ремонтами визначаються заздалегідь, виходячи з мінімальних строків служби деталей. Основні види ремонтних робіт при цьому методі проводяться в такій послідовності. Обсяг і порядок черговості ремонтів визначається тривалістю служби деталей та вузлів. При кожному черговому ремонті всі вузли та деталі, що підлягають ремонту, уважно оглядають, зношені частини замінюють, а ті, що ще придатні для роботи, установлюють знову.

Головною перевагою даного методу ремонту обладнання є його економічність та можливість досить детально планувати подальші види ремонтів та їх фізичні обсяги. Періодичний метод ремонтів найхарактерніший для універсального обладнання, що використовується широко у всіх підрозділах підприємства. Це стосується ремонту нескладного обладнання, простих машин, що, обслуговуються недостатньо кваліфікованим експлуатаційним та ремонтним персоналом. Саме тому метод періодичних ремонтів поширений на практиці.

Метод попереджувальних ремонтів на відміну від двох попередніх ґрунтується на обов’язковому періодичному плановому оновленні обладнання шляхом заміни частини деталей та вузлів незалежно від їх технічного стану. Головне в методі попереджувальних ремонтів – його попереджувальний характер, що дає змогу значно продовжити строки служби обладнання, зберегти високу якість його роботи, а також значно скоротити час на проведення ремонтних операцій.

В основі даного методу лежить проведення різних видів ремонтного обслуговування через точні, заздалегідь визначені періоди часу протягом ремонтного циклу.

Ремонтний цикл - це відрізок часу між двома капітальними ремонтами (для діючого обладнання) або відрізок часу від моменту введення в експлуатацію обладнання до першого капітального ремонту (для нового обладнання). Ремонтний цикл поділяється на міжремонтні періоди та інші елементи, тривалість яких визначається терміном служби змінних деталей. Тривалість циклу, міжремонтних періодів та інших складових визначається системою ТО і ПР, якою передбачається точний перелік змінюваних частин, вузлів та деталей при кожному черговому ремонті. Наявність таких даних дає можливість точно планувати і час проведення ремонтів та їх обсяги.

Міжремонтний період час між двома черговими ремонтами обладнання. Тривалість міжремонтного періоду для даної групи обладнання визначається за формулою:

,                                         (2.1)

де: - тривалість ремонтного циклу; - кількість поточних ремонтів в даному ремонтному циклі.

Міжолядовий період – час між оглядом та ремонтом, який передує огляду або першому після огляду ремонту. Тривалість міжоглядового періоду визначається за формулою:

,                                                   (2.2)

де – кількість техоглядів в даному ремонтному циклі.

Ремонтний період – час простоїв обладнання в ремонті. Загалом час перебування обладнання в ремонті можна визначити за формулою:

,                                                 (2.3)

де: - трудомісткість даного виду ремонту (слюсарні роботи) згідно з чинними нормами;  - кількість одночасно працюючих слюсарів за зміну; - тривалість зміни; - коефіцієнт змінності роботи ремонтних робітників;  - коефіцієнт виконання норм.

Метод попереджувальних ремонтів найкращий для обладнання, що працює при сталому режимі. Його використовують також при ремонтах обладнання, від безперебійної роботи якого залежить безперебійність технологічних процесів та безпека людей.

Безперечно, на практиці в чистому вигляді ні один метод не використовується. Найчастіше зустрічаються різні комбінації усіх трьох методів. Ефективність організації ремонтного обслуговування та управління цим процесом полягає саме в раціональному виборі комбінацій різних методів залежно від конкретних умов.

Таблиця 6.1 – Функціональне призначення різних видів запасів ресурсів

 

Група	Види запасів	Основні функції запасів
1. Товарні запаси	1.1. Запаси готової продукції на складах	1.1. Накопичувальна: комплектування партій-поставок виробленої продукції
	1.2 Запаси “в дорозі” (транспортні)	1.2. Транспортна (просторова)
	1.3. Запаси на складах організацій-посередників	1.3. Створення умов для реалізації складської форми постачання (через посередників)
2. Виробничі запаси	2.1. Поточні	2.1. Забезпечення безперебійної роботи підприємства в період між черговими поставками
	2.2. Гарантійні (страхові)	2.2. Забезпечення потреб виробництва у разі вичерпання та несвоєчасного поповнення поточного запасу
	2.3. Сезонні	2.3. Накопичення додаткових запасів ресурсів в разі існування сезонних перерв у постачанні
	2.4. Аварійні	2.4. Створення запасів окремих видів ресурсів на випадок виникнення аварійних ситуацій
3. Цехові запаси	3.1. Запаси незавершеного виробництва	3.1. Забезпечення заданого ритму роботи виробничого процесу; створення заділів на кожній технологічній операції, робочому місці
4. Державні резерви		4.1. Термінові поставки різних ресурсів (продуктів харчування, медикаментів, одягу, будматеріалів, нафтопродуктів та ін..) у надзвичайних та екстремальних ситуаціях (стихійні лиха, пожежі, воєнні дії і т.д.)

 

Величину будь-якого запасу можна виражати абсолютними, відносними та вартісними показниками. Абсолютні запаси виражаються у натуральних одиницях, що прийняті для даного виду ресурсу. Відносні запаси виражаються в днях запасу і характеризують тривалість перебування ресурсу в запасі. Грошову оцінку запасів використовують при плануванні виробництва, складанні фінансового плану та визначенні величини оборотних коштів. Методики визначення різних видів запасів відрізняються, що зумовлюється особливостями їх формування та використання.

При організації матеріально-технічного забезпечення виробництва розрізняють нормативні та наднормативні запаси. Нормативним запасом вважають такий залишок матеріальних ресурсів на складах підприємства, який за даних умов є мінімальним і достатнім для забезпечення ритмічної роботи. Наднормативні запаси – це та кількість матеріальних цінностей, яка перевищує визначену норму запасу і є результатом невиправданого надмірного накопичення ресурсів на складах підприємства чи прорахунків при обґрунтуванні норм запасів.

У складі виробничих запасів підприємства виділяють поточні, гарантійні (страхові) та сезонні запаси. В окремих випадках підприємства формують і аварійні запаси.

Поточним називають запас, призначений для забезпечення нормальної безперебійної роботи підприємства в період між двома черговими поставками матеріальних ресурсів. При його формуванні виходять з припущення про рівномірність споживання ресурсів як за обсягами, так і періодичністю.

У момент постачання конкретного матеріального ресурсу на підприємство величина поточного запасу цього ресурсу досягає максимального значення. У процесі споживання ресурсу величина його запасу поступово знижується і досягає мінімального значення (нуля) на момент наступної чергової поставки цього ресурсу на підприємство, рис. 6.2. За умови строгого дотримання термінів та обсягів постачання ресурсу на підприємство та рівномірного характеру його споживання у виробництві, поточний запас дозволяє повністю покривати потреби підприємства у даному ресурсі та гарантувати стабільну роботу виробництва.

 

 

t п                   t п               t п                     Час

Обсяг поточного запасу, од.

Zп max         Zп сер       Zп min

Лінія максимального запасу

Лінія середнього запасу

Лінія мінімального запасу

 

 

Рисунок 6.2 – Схема формування та використання поточного запасу

Максимальна величина поточного запасу визначається залежно від добового споживання (середньої інтенсивності добового споживання) конкретного ресурсу на підприємстві та інтервалу між поставками

,                             (6.7)

де  - середня інтенсивність добового споживання даного виду ресурсу, од./добу; t _п – плановий інтервал поставки даного ресурсу (цикл постачання), діб.

З іншого боку, максимальний поточний запас дорівнює величині поставки даного виду ресурсу.

Розв’язок оберненої задачі за умови, що відомі величина поставки (максимальний поточний запас) та середня інтенсивність добового споживання, дозволяє визначити періодичність (інтервал) поставки

                      ,                                          (6.8)

 

Періодичність поставок окремих видів ресурсів може обумовлюватись також вимогами підприємств, які виступають в ролі постачальників цих ресурсів. Наприклад, підприємство-постачальник встановлює визначені розміри обсягів (партій) ресурсу, які можуть обумовлюватися вимогами транспортних посередників, видами та розмірами тари тощо. В цих випадках періодичність поставок визначається через транзитну норму. Транзитна норма – це мінімальна кількість продукції (матеріального ресурсу), яку підприємство-постачальник погоджується постачати конкретному споживачу. В якості транзитної норми можуть бути використані маршрутна група вагонів, окремий вагон чи цистерна, контейнер, дрібніші види відправки. Тоді інтервал поставки визначатиметься таким чином

,                                      (6.9)

де Н_т – транзитна норма у прийнятих одиницях вимірювання.

Інтервал поставки можна визначати також через частоту поставок. Зазвичай так поступають у випадку високої інтенсивності добового споживання. Частота (кількість) поставок визначається так

,                                    (6.10)

де Q_пл – загальна планова потреба ресурсу у відповідному періоді; q_п – величина однієї поставки.

Тоді інтервал між поставками становитиме

,                                 (6.11)

де Т_пл – тривалість планового (розрахункового) періоду, діб.

Інтервал поставки можна також трактувати як норму поточного запасу, виражену у днях (добах).

У разі організації постачання одного і того ж ресурсу з кількох джерел (від кількох постачальників), максимальну величину поточного запасу можна виразити через середньозважену величину

,                     (6.12)

де q_ni - партія матеріальних ресурсів даного виду, що надходить на підприємство від і -го постачальника; γ _ni – питома вага поставки ресурсу від і -го постачальника, виражена у відсотках чи долях одиниці; n – кількість постачальників.

Оскільки в процесі виробництва використовується багато різноманітних матеріальних ресурсів, поточні запаси кожного з яких змінюються від максимального до мінімального рівня, то часто в практичних цілях доводиться оперувати середніми показниками поточних запасів.

Середній поточний запас конкретного ресурсу визначається за формулою середнього арифметичного

               .                        (6.13)

Враховуючи, що величина максимального запасу дорівнює величині однієї поставки, а мінімальний поточний запас дорівнює нулю, отримаємо

 

.                             (6.14)

Середні поточні запаси визначаються у натуральних чи вартісних одиницях. Разом з тим, їх зручно відображати і у вигляді норми запасу в днях. Норма запасу характеризує на скільки днів роботи підприємства в середньому вистачить наявних запасів цього ресурсу. Звідси зрозуміло, що норма запасу певного матеріального ресурсу дорівнюватиме половині інтервалу між його поставками

   .                              (6.15)

Таким чином, норма поточного запасу у натуральних показниках дорівнює половині величини партії поставки, а за часом – половині інтервалу поставки.

Якщо підприємство використовує обмежену кількість найменувань матеріальних ресурсів (3-4 види), то величина середнього поточного запасу встановлюється зазвичай за повним інтервалом поставки. Так само поступають і при короткому інтервалі поставок (до 5 днів). При інтервалах поставки 5-10 днів середній поточний запас приймають в розмірі 5 днів.

Раціональна організація матеріально-технічного забезпечення підприємства потребує проведення оптимізаційних розрахунків з метою визначення оптимального розміру партії поставки різних видів ресурсів та оптимальної періодичності постачання. Зазвичай при розв’язку таких задач використовують стандартні процедури оптимізації.

Гарантійний (страховий) запас створюється для забезпечення роботи підприємства у випадках вичерпування поточного запасу. Така ситуація може виникати в результаті затримки поступлення чергової партії матеріальних ресурсів або ж при зростанні поточного споживання ресурсів. Причинами затримок у постачанні ресурсів можуть бути затримки при відвантаженні, відсутність транспортних засобів, затримки в дорозі тощо.

Створення гарантійних запасів пов’язане із додатковими витратами підприємства на створення і утримання додаткових складських потужностей та утримання самих гарантійних запасів. Тому існує об’єктивна необхідність оптимізації розмірів гарантійних запасів.

У практиці організації матеріально-технічного постачання зазвичай використовують два способи визначення гарантійного запасу: прямого розрахунку (за інтервалом відставання) та за фактичними даними.

При способі прямого розрахунку величину оптимального гарантійного запасу встановлюють виходячи з часу, необхідного для відновлення поточного запасу за умови його використання до поступлення чергової партії на склад підприємства. Найчастіше цей метод застосовують на новоутворених підприємствах, оскільки ще немає фактичних даних щодо організації постачання.

При використанні другого способу за основу розрахунків беруться усереднені дані про виникнення дефіциту внаслідок недопоставок чи затримок у постачанні за попередні періоди.

Переважно норма гарантійного запасу встановлюється у розмірі, що не перевищує 50 % від поточного запасу. Однак існують такі винятки:

- якщо підприємство-споживач розташоване далеко від зручних шляхів сполучення, то норму гарантійного запасу доцільно встановлювати у розмірі повного поточного запасу;

- якщо інтервал поставок не перевищує 5 діб, то норма гарантійного запасу також приймається у розмірі повного поточного запасу;

- якщо матеріальні ресурси доставляються на склади підприємства із районних чи інших постачальницьких баз, то норма гарантійного запасу встановлюється у розмірі 30 % від поточного.

На деяких підприємствах, де особливо важливо забезпечити безперебійну роботу, встановлюються незнижувані гарантійні запаси і в більших розмірах, але переважно вони не перевищують 15 днів.