Определение норм времени по операциям

 

Техническая норма времени на обработку заготовки является основным параметром для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы и планирования производства. Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Определение норм времени для операции, выполняемой на станке с ЧПУ

Операция 010 Токарная ЧПУ

1 Время автоматической работы станка Та, мин:

 

Та = Тоа + Тва

 

где Тоа – основное время автоматической работы станка, мин;

Тва – вспомогательное время работы станка по программе, мин.

 

 

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l1 – величина врезания, мм;

l2 – величина перебега, мм;

n – частота вращения детали, об/мин;

S – подача на оборот детали, мм/об;

i – число проходов.

мин

 мин

мин

 мин

 мин

мин

 мин

мин

 мин

 мин

Тоа =0,06+0,03+0,25+0,03+0,02+0,03+0,12+0,41+0,71+0,03 = 1,69 мин

 

Тва = Твха + Тост

 

где Твха – время выполнения автоматических вспомогательных ходов (подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установка инструмента на размер), мин;

 

 

где dxx – длина холостого хода, мм;

Sxx – скорость холостого хода, м/мин;

 – число технологических участков.

 мин

Тост – время технологических пауз (остановок, подачи вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента), мин

 

 

где а – количество остановок

2 Время вспомогательной ручной работы Тв, мин:

 

 

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

 

 

где а=0,0760; х = 0,170; у = 0,15

 – вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин

 

,

 

где а=0,36; b= 0,00125; c=0,04; d=0,022; a=0

Xо Yо Zо – нулевые координаты;

k – число корректоров в наладке;

lпл – длина перфоленты, м (lпл=0,5 м)

 – вспомогательное время, перекрываемое на контрольные измерения детали, мин

 

 

где k = 0,0187; z = 0,21; u = 0,330 /11/

D – измеряемый диаметр, мм

L – измеряемая длина, мм

Тв = 0,25 + 0,58 + 0,16 = 0,99 мин

3 Подготовительно-заключительное время Тпз, мин:

 

Тпз = а + в × nu + c × Pp + d × Pnn

 

где а =11,3; в = 0,8; c = 0,5; d = 0,4

nu – число режущих инструментов;

Рр – число установленных исходных режимов работы станка (Рр=2);

Рnn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления (Рnn = 2 ч 3)

Т nз = 11,3 + 0,8 × 4 + 0,5 × 2 + 0,4 × 3 = 16,7 мин

После определения Тв производят его корректировку в зависимости от серийности производства.

4 Поправочный коэффициент серийности:

 

 

где а=4,17; х =0,216;

,

 

где nпр – производительная партия деталей, шт. (раздел 1.4)

5 Штучное время Тшт, мин:

 

 

где (аорг + аотл) – процент времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места и отдыха (аорг + аотл) = 10% /2/

Время обработки партии деталей:

 

 + Тnз

 

где обозначения прежние

Т = 3,44× 280 + 16,7 = 980 мин

Определение норм времени для операций, выполняемых на универсальных станках

Операция 015 Горизонтально-фрезерная

Установ А

Переход 01

1 Основное время работы станка То, мин:

 

 

где L – путь, пройденный инструментом, мм:

L = l + l1 + l2

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 – величина врезания инструмента, мм;

l2 – величина перебега инструмента, мм;

n – частота вращения детали, об/мин;

i – число проходов.

мин

2 Вспомогательное время Тв, мин:

 

 

где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

 – вспомогательное время, связаное с переходом, мин

 – вспомогательное время, связаное с контрольными измерениями, мин

);

Установ Б

Переход 01

1 Основное время работы станка То, мин:

мин

Вспомогательное время Тв, мин:

 мин

 мин

3 Оперативное время Топер, мин:

 

 

где обозначения прежние

Топер = 0,48 + 1,0 = 1,48 мин

4 Время на обслуживание рабочего места Тобс, мин:

Тобс =3,5% от Топер

5 Время на отдых и личные надобности Тотл, мин:

Тотл = 4% от Топер

6 Норма штучного времени Тшт, мин:

 

 

где К – суммарный процент времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности

7 Подготовительно-заключительное время Тпз, мин:

 

 

где  – подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособлений, мин

 – подготовительно-заключительное время на дополнительные приёмы, мин

 – подготовительно-заключительное время на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки, мин

= 7 мин

8 Штучно-калькуляционное время Тшк, мин:

 

 

Операция 020 Вертикально-сверлильная

Переход 01

1 Основное время работы станка То, мин:

мин

2 Вспомогательное время Тв, мин:

Переход 02

1 Основное время работы станка То, мин:

мин

2 Вспомогательное время Тв, мин:

 мин

 мин

3 Оперативное время Топер, мин:

Топер = 0,93 + 0,79= 1,72 мин

4 Время на обслуживание рабочего места Тобс, мин:

Тобс =4% от Топер

5 Время на отдых и личные надобности Тотл, мин:

Тотл = 4% от Топер

6 Норма штучного времени Тшт, мин:

7 Подготовительно-заключительное время Тпз, мин:

8 Штучно-калькуляционное время Тшк, мин:

Операция 030 Круглошлифовальная

Переход 01

1 Основное время работы станка То, мин:

 

 

где  – длина хода стола, мм/дв. ход

 – припуск на обработку на сторону, мм

 – минутная продольная подача, мм/мин

 – поперечная подача, мм/об

мин

2 Вспомогательное время Тв, мин:

3 Оперативное время Топер, мин:

Топер = 0,3+ 0,81= 1,11 мин

4 Время на обслуживание рабочего места Тобс, мин:

Тобс =9% от Топер

5 Время на отдых и личные надобности Тотл, мин:

Тотл = 4% от Топер

6 Штучное времени Тшт, мин:

7 Подготовительно – заключительное время Тпз, мин:

8 Штучно-калькуляционное время Тшк, мин:

Для удобства дальнейших расчетов все полученные данные свожу в таблицу

 

Таблица 1.10 – Нормы времени по всем операциям технологического процесса

Наименование операции	То	Тв	Топер	Тшт	Тпз	Тшк
Операция 010 Токарная ЧПУ	2,18	0,99	3,17	3,44	16,7	3,5
Операция 015 Горизонтально – фрезерная	0,48	1,0	1,48	1,59	31	1,7
Операция 020 Вертикально – сверлильная	0,93	0,79	1,72	1,86	20	1,93
Операция 030 Круглошлифовальная	0,3	0,81	1,11	1,25	20	1,32
						8,45

 

Расчет и кодирование программ на заданные операции

Основываясь на все выше произведенные расчеты, произвожу расчет и кодирование управляющей программы для операции 010Токарная с ЧПУ.

Чтобы удобнее было рассчитать координаты опорных точек и режимов резания построю траекторию движения инструментов по переходам.

 

Таблица 1.11 – Траектория движения инструмента

№ точки	X	Z	S	F	G	L	W	A	P	T	M|
00			33000	0,1						1
01	70	0									08
02	-1			0,1
03		2		1
04	38	0
05				0,1
06	40
07		-64,5
08	58
09	60										09
10	65			1	01	0,1	227	0	0,2
11		10
12			2150	0,05						2
13	0	0									08
14	26
15	24	-1									08
16		-80		0,05
17	22			1
18		2									09
19											02
20			3300	0,1						1
21	70	0									08
22	-1			1
23		2
24	58	0
25	60
26		-16
27	70			1	01	0,1	227	0	0,2		09
28		10
29			2250	0,05						02
30	26	0
31				0,1
32	24	-1
33	22			1
34		10
35											02

 

По составленным табличным данным произвожу кодирование программы:

Установ А

Т1S3300F0,1

X70ZOE M08

F0,1

X-1

Z2F1

X38Z0

F0,1

X40С1

Z – 64,5

X58

X60С1M09

X65F1

Z10E

Т2S2150F0,05

X0ZOEM08

X26

X24Z-1

Z-80F0,05

X22F1

Z2EM09

M02

Установ Б

Т1S3300F0,1

X70ZOE M08

X-1F1

Z2

X58Z0

X60С1

Z-16

X70 F1M09

Z10E

Т2S2250F0,05

X26ZOE

F0,1

X24Z-1

X22F1

Z10E

M02

Контроль программы

При подготовке программы, как правило, возникают ошибки, которые исправляются в процессе отладки и внедрения программы.

Ошибки возникают при задании исходных данных в процессе расчета и записи УП на программоноситель. Соответственно различают ошибки геометрические, технологические и ошибки перфорации или записи на магнитную ленту.

Геометрические ошибки появляются при неправильном задании размеров детали, заготовки и т.д. Для выявления геометрических ошибок применяются различного типа графические устройства, например, координатные и графические дисплеи. Технологические ошибки связаны с непрерывным выбором режущего инструмента, режимов резания, последовательности обработки детали на станке. Ошибки записи программы на программоноситель появляются вследствии неправильных действий технологов при набивке информации или в результате сбоев в работе устройства подготовки данных. Эти ошибки появляются в процессе контроля управляющей программы координатографе или на станках с ЧПУ.

 

Конструкторская часть