Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Технологический процесс флюсовой плавки
Вне зависимости от способа плавки (стационарные или выемные тигли или дуплекс-процесс) в технологии плавки имеется много общего. Поэтому перечислим последовательность операций, осуществляемых при плавке: 1. Перед первой плавкой стационарный или выемной тигель разогреваются до температуры темно-красного каления. 2. Стенки и дно тиглей присыпаются молотым флюсом (табл. 2.4); расплавляется около 1,0-1,5% флюса от массы шихты. 3. Производится загрузка и расплавление шихты. В первую очередь загружаются возврат, предварительные сплавы, готовые сплавы и свежие металлы. Лигатуры вводятся в последнюю очередь после доведения температуры до 700-7200 С под зеркало расплава с помощью шумовки; загорание металла во время плавки устраняется путем присыпания очагов горения молотым флюсом. 4. Удаляют старый и наводят свежий флюс. 5. Производится рафинирование путем перемешивания сплава железной ложкой-шумовкой в течение 4-6 минут. Перемешивание заканчивается, когда поверхность расплава становится блестящей. Ложку-шумовку не следует опускать глубже, чем на 2/3 от поверхности металла, а движение осуществлять не просто вверх-вниз, а по схеме «вниз-вперед-вверх». Во время рафинирования при необходимости подсыпают свежий флюс. Расход флюса при рафинировании составляет около 1% от массы шихты. 6. После рафинирования с поверхности расплава снимается шлак и старый флюс, наводится новый покров; в случае плавки сплавов с цирконием дается выдержка 10-15 минут, температура доводится до температуры заливки, отбираются необходимые пробы, производится разливка; в случае плавки сплавов системы Mg - Al - Zn при температуре 720-7400 С производится модифицирование необожженным магнезитом (см. § 1.5). Продолжительность модифицирования составляет 8-12 мин. — до прекращения выделения пузырей на поверхности расплава. 7. Производится очистка расплава от шлака, образовавшегося в процессе модифицирования, зеркало металла засыпается новой порцией флюса. 8. Расплав выстаивается 10-15 мин., отбираются необходимые пробы, температура доводится до температуры литья. 9. Производится разливка сплавов.
Разливка сплавов Температура разливки в большинстве случаев не превышает 740-7600 С, и только в отдельных случаях (крупные тонкостенные отливки) достигает 8000 С. Процесс разливки различается в зависимости от способа плавки.
Если плавка производится в стационарных тиглях, то не участке должен находиться тигель с расплавленным флюсом № 2 или карналлитом, который служит для прогрева и очистки разливочных ковшей. Полная замена флюса в промывном тигле производится через 48 часов. Разбор металла из стационарного тигля производится следующим образом: по достижении нужной температуры сплава прогревают разливочный ковш в тигле с флюсом докрасна, сливают флюс через носок ковша обратно во флюсовый тигель и тщательно стряхивают остатки флюса с ковша. Отводят донной частью ковша флюс с поверхности расплава и, медленно погружая ковш в расплав, набирают сплав. Сливают до 5% сплава обратно для того, чтобы удалить флюс, находящийся в носке ковша. Затем вынимают ковш со сплавом и дают стечь флюсу с его наружной поверхности. При необходимости, если флюс на поверхности металла в тигле не успевает затянуть нарушенный покров, присыпают зеркало металла свежим флюсом тонким слоем. При разборе металла нужно как можно меньше взбалтывать расплав в тигле и не следует вычерпывать более 2/3 его от емкости тигля. Ковш с металлом подносят к форме, при необходимости проверяют температуру расплава и, равномерно наклоняя ковш, ведут заливку формы. Необходимо как можно ближе держать носок ковша к литниковой чаше или воронке, держа их заполненными в течение всего времени заливки. Струю металла во время заливки припыливают серным цветом или смесью серы и борной кислоты (в соотношении 1:1) из мешочка из неплотной ткани. По окончании заливки формы в ковше должно остаться не менее 15% металла от его емкости. Остатки металла сливают в изложницу. При работе с выемным тиглем при достижении необходимой температуры тигель вынимают из печи и переносят к месту заливки. Если при этом нарушается корка флюса, то очаги загорания тушатся смесью серы и борной кислоты. Не следует тушить очаги загорания свежей порцией флюса, т. к. последний, не успев загустеть, может попасть в отливку. Когда температура металла в тигле становится равной температуре заливки, тщательно очищают носок тигля от флюса, отводят корку флюса счищалкой от носка тигля, поднимают тигель и, осторожно наклоняя его к литниковой чаше или воронке, начинают заливку. Необходимо при этом припыливать струю серным цветом или смесью серы и борной кислоты и держать чашу или воронку все время заполненными. В случае заливки нескольких форм при переносе тигля от одной формы к другой следует оставлять его в наклонном положении, оставшемся после заливки предыдущей формы, чтобы исключить повреждение флюсовой корки. По окончании заливки в тигле должно оставаться не менее 15% жидкого металла от емкости тигля.
Технология флюсовой плавки имеет существенные недостатки: 1. Неблагоприятное влияние испаряющихся флюсов на здоровье работающих и экологическую обстановку цеха. 2. Большой возврат металла в виде сливов из ковшей для последующего переплава, что влечет за собой потери металла, рабочего времени и энергетические затраты. 3. Коррозия металлического оборудования в цехе (металлические корпуса печей, краны и подкрановые пути и др.). 4. Возможность попадания флюса в отливку и развитие флюсовой коррозии отливок, механизм которой заключается в следующем: MgCl2 + H2O → MgO + 2 HCl 2HCl + Mg → MgCl2 + H2 (2.4), и т. д. На отливке появляются очаги коррозии, которые, разрастаясь со временем, приведут к разрушению отливки. Для обнаружения флюсовой коррозии отливки выдерживают в течение 48 часов в туманных камерах, в которых содержание водяных паров близко к 100%, затем проводится визуальный контроль. Отливки с очагами флюсовой коррозии бракуются.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-05-12; просмотров: 107; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.226.169.94 (0.007 с.) |