Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Операция 025 вертикально-сверлильная
8.2.1. Рассверливание отверстия до выхода в полость, выдерживая размеры: 31 ; Ø23 8.2.1.1. Расчет режимов резания:
1) Исходные данные: · Заготовка – отливка; · Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг; · Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа; · Твердость материала заготовки – HB 85; · Глубина сквозного отверстия – l = 20 мм; · Общий припуск на обработку – · Глубина резания – · Характер обработки – рассверливание отверстия. · Модель станка –агрегатный сверлильный;
2) Параметры режущего инструмента: Сверло спиральное по ГОСТ 10903-77: Материал рабочей части – быстрорежущая сталь Р6М5; Геометрические параметры: D = 23 мм; L = 253 мм; l = 155мм;
3) Выбираем величину подачи: Выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу. S = 0,89 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25]
4) Рассчитываем скорость резания: С v – постоянная, значение берется из справочника; D – диаметр сверла; q, у,m,x – показатели степени для конкретных условий обработки; Т – средний период стойкости, мин; S – подача, мм/об; Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц. С v = 34,7; q = 0,25; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278] Т = 75 мин; [5, стр.280] Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276] Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента; Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления Kuv= 1,0; [2, стр.263]; Klv = 1,0; [2,стр. 280]; Kv = 0,8·1·1 = 0,8; 5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя: По паспорту стана выбираем n п = 500 об/мин; 6) Рассчитываем фактическую скорость резания: 7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле: Ср – постоянная, значение берется из справочника; q, у – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания; S – подача, мм/об; Cp = 9,8; qp = 1,0; yp = 0,7; [5, стр. 281] Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания Kp =1; [5, стр. 280] 8) Рассчитываем крутящий момент: С m – постоянная, значение берется из справочника; q, y, x– показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента; S – подача, мм/об; D – диаметр сверла, мм; Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания.
Cm = 0,005, q = 2,0; y = 0,8; x=0,8 [5, стр. 281] Kp = 1; [5, стр. 265, табл. 10] 9) Рассчитываем мощность резания: 10) Рассчитываем эффективную мощность резания: Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок пригоден для использования на этой операции. 8.2.1.2. Расчет нормы времени: 1) Определяем длину рабочего хода: l 1= 5 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента; 2) Находим основное время:
8.2.2. Зенкеровать отверстие под резьбу К3/4” 8.2.2.1. Расчет режимов резания: 1) Исходные данные: · Заготовка – отливка; · Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг; · Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа; · Твердость материала заготовки – HB 85; · Глубина зенкерования – l = 20 мм; · Глубина резания – · Модель станка – агрегатный сверлильный многошпиндельный; 2) Параметры режущего инструмента: Зенкер конический ГОСТ 16858-71. Материал рабочей части – быстрорежущая сталь Р6М5; Геометрические параметры: D зен = 24 мм; 3) Выбираем величину подачи: S = 1 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25] 4) Рассчитываем скорость резания: С v – постоянная, значение берется из справочника; x, q, у, m – показатели степени для конкретных условий обработки; Т – средний период стойкости, мин; S – подача, мм/об; Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц. С v = 27,9; q = 0,2; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278] Т = 40 мин; [5, стр.280] Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276] Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента; Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления Kuv= 1,0; (2, стр.263); Klv = 1,0; (2,стр. 280); Kv = 0,8·1·1 = 0,8; 5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя: По паспорту стана выбираем n п = 400 об/мин; 6) Рассчитываем фактическую скорость резания: 7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле: Ср – постоянная, значение берется из справочника; y, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания; S – подача, мм/об; Cp = 38; x = 1,0; yp = 0,4; [5, стр. 281] Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания
Kp =1; [5, стр. 280]
8) Рассчитываем крутящий момент: С m – постоянная, значение берется из справочника; q, у, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента; S – подача, мм/об; D – диаметр отверстия, мм; Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания. Cm = 0,17; q = 0,85; x= 0,8;y=0,7 [5, стр. 281] Kp = 1; [5, стр. 265, табл. 10] 9) Рассчитываем мощность резания: 10) Рассчитываем эффективную мощность резания: Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции.
8.2.2.2. Расчет нормы времени: 1) Определяем длину рабочего хода: l 1= 5 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента; 2) Находим основное время:
8.2.3. Зенковать фаску, выдерживая размер 1,6×45°. 8.2.3.1. Расчет режимов резания: 1) Исходные данные: · Заготовка – отливка; · Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг; · Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа; · Твердость материала заготовки – HB 85; · Длина зенкования – l = 1,6 мм; · Модель станка – агрегатный сверлильный;
2) Параметры режущего инструмента: Зенковка коническая по ГОСТ 14953-80: обозначение 2353-0136 Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5. Геометрические параметры: D =31,5 мм; L = 124 мм; l = 32 мм; конус морзе – 2; 3) Выбираем величину подачи: S = 0,76 мм/об; [5, стр. 277, табл. 25] 4) Рассчитываем скорость резания: С v – постоянная, значение берется из справочника; x, q, у, m – показатели степени для конкретных условий обработки; Т – средний период стойкости, мин; S – подача, мм/об; Kv – суммарный поправочный коэффициент, учитывает фактические условия резания, данные берутся из таблиц. С v = 27,9; q = 0,2; y = 0,4; m = 0,125; x=0,1[5, стр. 278] Т = 40 мин; [5, стр.280] Kv = Kmv · Kuv · Klu; [5, стр. 276] Kmv – поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; Kuv – поправочный коэффициент, учитывающий материал инструмента; Klv – поправочный коэффициент, учитывающий глубину сверления Kuv= 1,0; (2, стр.263); Klv = 1,0; (2,стр. 280); Kv = 0,8·1·1 = 0,8; 5) Рассчитываем частоту вращения шпинделя: По паспорту стана выбираем n п = 315 об/мин; 6) Рассчитываем фактическую скорость резания: 7) Определяем осевую составляющую силы резания по формуле: Ср – постоянная, значение берется из справочника; y, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания; S – подача, мм/об; Cp = 38; x = 1,0; yp = 0,4; [5, стр. 281] Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания Kp =1; [5, стр. 280]
8) Рассчитываем крутящий момент: С m – постоянная, значение берется из справочника; q, у, x – показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих крутящего момента; S – подача, мм/об; D – диаметр отверстия, мм; Kp – поправочный коэффициент на осевую составляющую силы резания. Cm = 0,17; q = 0,85; x= 0,8;y=0,7 [5, стр. 281] Kp = 1; [5, стр. 265, табл. 10] 9) Рассчитываем мощность резания: 10) Рассчитываем эффективную мощность резания: Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции. 8.2.3.2. Расчет нормы времени: 1) Находим основное время:
8.2.4. Нарезание резьбы, выдерживая размер К3/4'' ГОСТ 6111-52. 8.2.4.1. Расчет режимов резания: 1) Исходные данные: · Заготовка – отливка; · Материал заготовки – алюминиевый сплав АК7М2Мг; · Предел прочности материала заготовки – σв = 300 Мпа; · Твердость материала заготовки – HB 85; · Длина резьбы – l = 20 мм; · Модель станка – агрегатный сверлильный многошпиндельный;
2) Параметры режущего инструмента: Метчик К3/4'' по ГОСТ 6227-80: Обозначение 2680-0009 Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5. Геометрические параметры: Число шагов = 14; P = 1,814 мм – шаг резьбы; L = 95 мм; l = 32 мм – длина режущей части; l 1 = 21 мм – длина хвостовика; 3) Параметры нарезаемой резьбы: d = 26,568 мм – наружный диаметр в основной плоскости; d 1 = 23,666 мм – внутренний диаметр резьбы в основной плоскости; d ср = 25,117мм – средний диаметр; 4) Определяем высот профиля резьбы: 5) Определяем глубину резания: t = h = 1,451 мм; [1, стр. 44] 6) Определяем величину подачи: Величина подачи при нарезании резьбы равна шагу резьбы. S = P = 1,814мм/об; [1, стр. 44] 7) Рассчитываем скорость резания: Коэффициент Cv и показатели степеней находим из таблиц [5, стр. 296, табл. 49]: Cv = 64,8; q = 1,2; m = 0,9; y = 0,5; T = 90 мин – стойкость инструмента; Kv = Kmv · Kuv · Kτu – общий поправочный коэффициент; [5, стр. 297] Kmv = 1; [5, стр. 298, табл. 50] Kuv = 1; [5, стр. 298, табл. 50] Kτu = 0,8; [5, стр. 298, табл. 50] Kv = 1·1·0,8 = 0,8; 8) Рассчитываем частот вращения шпинделя: По паспорту стана выбираем n п = 400 об/мин; 9) Рассчитываем фактическую скорость резания: 10) Рассчитываем крутящий момент: Коэффициент Cm и показатели степеней находим из таблиц [5, стр. 298, табл. 51]: Cm = 0,013; q = 1,4; y = 1,5; Kp = 1 – поправочный коэффициент; [5, стр. 198, табл. 50] 11) Рассчитываем мощность резания: 12) Рассчитываем эффективную мощность резания: Мощность привода шпинделя станка N ст = 2,2 кВт è станок агрегатный сверлильный модели пригоден для использования на этой операции. 8.2.4.2. Расчет нормы времени: 1) Определяем длину рабочего хода: l 1= 1,814 мм– величина врезания и перебега режущего инструмента; 2) Находим основное время: n1 = 455 об/мин – частота обратного вращения шпинделя;
8.2.5. Расчет штучного времени для всей операции: 1) Находим суммарное основное время: 2) Находим вспомогательное время: Вспомогательное время составляет 50% от основного времени. [1, стр. 42] T в = 0,18·0.5 = 0,09 мин; 3) Вычисляем оперативное время: T оп = T 0 + T в; [1, стр. 42]
T оп = 0,18 + 0,09 = 0,27 мин; 4) Находим время обслуживания рабочего места: Время обслуживания рабочего места составляет 5% от оперативного времени. T обс. = 0, 27·0,05 = 0,0135 мин; 5) Находим время перерывов на отдых: Время перерывов на отдых составляет 5% от оперативного времени. T отд. = 0,27·0,05 = 0,0135 мин; 6) Вычисляем норму штучного времени: T ш = T оп + T обс. + T отд.; [1, стр. 42] T ш = 0, 27 + 0,0135 + 0,0135 = 0,297 мин; Расчет приспособления Рассчитать и спроектировать приспособление для фрезерования торцевой поверхности на карусельно-фрезерном станке модели 621 (операция 002- карусельно-фрезерная). 9.1.Силовой расчет: 9.1.1.Скорость резания V, м/мин: Глубина резания t=1 мм; V= V=72,56м/мин; 9.1.2.Частота вращения шпинделя n, об/мин: n= =231,5 об/мин; nф=250 об/мин; Действительная скорость резания Vд=78,5 м/мин; 9.1.3.Осевая сила резания Pz, Н: Pz=911,4Н. 9.1.4.Расчет пневматического зажимного механизма ведем по [7,стр.410]: Кз Рz=Q Кз=К0*К1*К2*К3*К4*К5*К6, где K 0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса; [7, стр. 382] K 1 = 1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовки; [7, стр. 382] K 2 = 1– коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления инструмента; [7, стр. 382, табл. 2] K 3 = 1 – коэффициент, учитывающий увеличения сил резания при прерывистом резании; [7, стр. 383] К 4 = 1 – коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом; [7, стр. 383] K 5 = 1– коэффициент, характеризующий эргономику немеханизированного ЗМ; [7, стр. 383] К6 = 1 – коэффициент, учитывающийся только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью; [7, стр. 383] l=30 мм; l1=30 мм; η=0,85…0,95 (КПД рычажного механизма); i=1,7 (передаточное отношение при угле скоса клина 20°) Q= = =4077,3 Н Схема зажимного механизма:
9.1.5. Выбираем пневмопривод, т.к. он имеет следующие преимущества перед гидроприводом: · Отсутствует специальный источник давления, т.к. линии сжатого воздуха имеются на большинстве заводов; · Нет возвратных трубопроводов, т.к. отработанный воздух выпускают в окружающую среду; · Простые аппаратура и арматура; Определяем диаметр пневмопривода по [7,стр.432]: D=1.13 =90,9 мм где р=0,63- избыточное давление сжатого воздуха, Мпа. Принимаем стандартное значение D=100 мм. Выбираем встроенный пневмоцилиндр обозначение: 7020-0237 исполение 2 ГОСТ 15608-81. 9.2.Расчет приспособления на точность: Для обеспечения необходимой точности обрабатываемой детали должно соблюдаться условие: Погрешность установки заготовки на выполняемой операции или переходе определяется по формуле: ε з = 0,05 мм – погрешность закрепления; [9, стр. 145, табл. 3.24] ε пр = 0,05 мм – погрешность положения заготовки, которая является следствием неточности изготовления приспособления и износа его базирующих элементов; [9, стр. 133] Погрешность базирования равна допуску на размер базирующего отверстия: ε б = 0,058 мм; δ = 300 мкм – допуск на размер детали, обрабатываемый в приспособлении;
Условие выполняется, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность получаемого размера. Выявление и расчет размерной цепи приспособления: 1) При соединении корпуса и крышки винтами обеспечивается гарантированный зазор за счет несоосности отверстий под винт в крышке и корпусе. Замыкающим звеном цепи В Δ назначаем межосевое расстояние отверстий в крышке. Тогда составляющими звеньями цепи будут межосевое расстояние отверстий в корпусе В 1 = 60 мм, а также величины зазоров между осями отверстий в корпусе (В 4; В 5) и осями отверстий в крышке (В 2; В 3). Рис. 9.2 – эскиз крепления крышки к корпусу приспособления.
2) Уравнение размерной цепи:
Рис. 9.3 Схема размерной цепи.
3) Величину допуска звена B 1 выбираем по табл. 5 с. 24 в зависимости от номинального размера для одиннадцатого квалитета точности. Принимаем δВ 1=0,190 мм. Звенья В 2, В 3 являются зазорами в соединении вал-отверстие,поэтому допуски на эти звенья устанавливаем с учетом вида посадки этого соединения. Назначаем посадку с гарантированным зазором H 9/ f 9 и выбираем по таблицам предельные отклонения. Н 9: EI = 0 мкм; ES = +30 мкм. f 9: ei = -10 мкм; es = -40 мкм. Схема полей допусков представлена на рисунке 4: Рис. 9.4 - схема полей допусков соединения вал-отверстие. Из схемы видно, что размеры звеньев будут равны В 2 = В 3 = . Поля допусков рассчитываем по формуле: Звенья В 4, В 5 являются зазорами резьбовогосоединения, поэтому допуски на эти звенья устанавливаем с учетом вида посадки этого соединения. Назначаем посадку с гарантированным зазором 6 Н /6 g. По табл. 8,9 с. 27-28 выбираем предельные отклонения наружной и внутренней резьб в зависимости от диаметра и шага резьбы. 6 Н: ES = +150 мкм. 6 g: ei = -260 мкм; es = -26 мкм. Схема полей допусков этого соединения представлена на рисунке 5: Рис. 9.5 – схема полей допусков резьбового соединения.
Из схемы видно, что размеры звеньев будут равны В 4 = В 5 = . Поля допусков рассчитываем по формуле:
4) Находим поле допуска замыкающего звена методом неполной взаимозаменяемости. Примем, что значение процента риска Р = 0,27%, следовательно коэффициент риска t В Δ = 3. Закон распределения размеров близок к закону нормального распределения. Таким образом, размер межосевого расстояния отверстий в крышке равен: B Δ = 60±0,25 мм.
|
|||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-05-12; просмотров: 215; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.12.172 (0.143 с.) |