В1. Взыскания, налагаемые на рабочих и служащих за нарушение правил безопасности.

Административное наказание - выговор простой, строгий, с предупреждением об отчислении,

материальное взыскание - талонная система, компенсация ущерба. уголовная ответственность.

В2.

Сталь. Углеродистая качественная конструкционная сталь. Ее применение. Расшифровать марки сталей: сталь 20, сталь 45, сталь 65Г.

 ГОСТ 380

Качество- характеристика свойств с учетов значения.

Буквы используются также и для обозначения основного элемента легирования, например: "П" - фосфор, "А" — азот, "T" — титан, "Б" — ниобий, "Г" — марганец, "Ю" — алюминий, "Д" — медь, "M" — молибден, "P" — бор, "К" — кобальт, "В" — вольфрам, "E" — селен, "H" — никель, "С" — кремний, "X" — хром, "Ц" — цирконий. Цифра, стоящая за буквой, характеризует количество соответствующего элемента, а та, что находится в самом начале, указывает на содержание углерода (в сотых %). Если количество последнего превышает или равно 1 %, то первоначальная цифра может не указываться вовсе

В3.

Закалка, отпуск, отжиг. Назначение и применение.

Термообработка стали - это операция нагрева,выдержки и охлаждения детали с целью изменения механичеких свойств.

Закалка - это операция нагрева детали до критической температуры, выдержка и быстрое охлаждение в жидкости

целью является повышение прочности, твердости, износостойкости.

Закалки не подвергают стали Ст3 с низким содержанием углерода.

Закалка бывает обьемная, сквозная, поверхностная

Отпуск - это операция нагрева,выдержки и охлаждения на воздухе. Целью является снижение хрупкости после закалки,

увеличение пластичности вязкости, отпуск бывает низким (т=150-25-*) низкий отпуск подходит для слесарного

инструмента.Средний отпуск (т=300-450*) для упругих деталей.Высокий отпуск (500-600*) для ударных деталей.

Отжиг - это операция нагрева, выдержки и медленного охлаждения в печке.Целью является изменение структуры

металла, снятие внутренних напряжений после или перед мех. обработкой

В4.

Технический процесс монтажа состоит из следующих этапов:

1. Сопряжение втулки с корпусом;

2. закрепление втулки от проворачивания;

3. пригон втулки к валу.

Монтаж втулки:

1.Втулка устанавливается в корпусе с натягом. Сопряжение происходит на прессах, тепловые посадки, посадки холодом.

2.Втулка закрепляется от проворачивания либо винтами, либо шпонкой (бронза, латунь).

3.На вал наносится краска. Вал вводится во втулку и проворачивается несколько раз в обе стороны. Краска с поверхности вала передается на поверхность втулки. 80%; на каждом квадратном сантиметре 2-5 пятен

Монтаж вкладышей

Операция более сложная. Выполняется в 2 этапа:

1.Вкладыш пригоняется к корпусу.

Пригонка делается так же как пригонка втулки к валу. Краска наносится на поверхность корпуса. Затем вкладыш проворачивается в обе стороны. Краска перейдет на поверхность вкладыша. Нормы: 80% равномерного распределения окрашенных мест; на каждом квадратном сантиметре 2-5 пятен (в зависимости от класса точности)

2. Пригонка вкладыша к валу.

P – G = -Q; Q = P + G; В = 60…80⁰

а – боковой зазор, а = 0,1…0,6 мм.

в – верхний зазор, в = 0,2…1,2 мм.

Пригонка осуществляется с помощью краски. Краска наносится на поверхность вала. Вал проворачивается в обе стороны. Краска переходит с вала на вкладыш.

Вкладыши делятся:

- подшипники кривошипно-шатунных передач

- опорный вкладыш

2 – непрерывное перемещение по периметру подшипника, и дважды за 1 оборот меняет направление на противоположное. Подгонять с минимальным зазором.

3 – подгоняется в соответствии углу качания вала (по дуге).

После завершения сборочных операций, начнем операции по изготовлению масляных канавок и масляных полостей.

В5.

 Дефекты и ремонт шпоночных соединений приведены в таблице:

Технические требования к шпоночным соединениям предусматривают:

-правильность формы и размеров шпонки и пазов вала и ступицы по всей длине;

-отсутствие заусенцев и забоин на рабочих поверхностях шпонки и пазов;

-параллельность оси шпонки и осей вала или отверстия ступицы;

-симметричность боковых поверхностей пазов вала и ступицы относительно диаметральной плоскости;

-тщательную пригонку рабочих поверхностей шпонки и пазов; наличие зазоров по высоте для призматических и сегментных шпонок и по ширине для клиновых шпонок.

Порядок сборки соединений с обыкновенной призматической шпонкой представляет собой подготовку нужной шпонки (из чистотянутого прутка).

1 Пригонка шпонки по пазу вала (припиливание или шабрение по краске).

2 Делается запрессовка шпонки в вал прессом, струбцинами или ударами медного молотка.

3 Проводится проверка щупом на предмет отсутствия зазора между боковыми сторонами шпонки и паза; Также возможна пригонка ступицы к боковым сторонам шпонки с минимальным зазором для неподвижных соединений и с гарантированным зазором для подвижных.

При сборке соединений с клиновой шпонкой:

1 готовят нужную шпонку;

2 смазывают шпонку и пазы вала и ступицы машинным маслом;

3 ступицу надевают на вал, пазы их совмещают;

4 шпонку вводят в паз и ударом по широкой торцовой части или головке заклинивают, при этом головка шпонки не должна доходить до ступицы, что гарантирует наличие натяга в соединении;

5 при наличии зазора (проверяется щупом с обеих сторон ступицы), который образуется при несовпадении уклонов шпонки и ступицы, соединение разбирают и соприкасающиеся поверхности пригоняют.

Дефекты шпоночных соединений и способы ремонта

Дефект	Способы ремонта
Смятие или срез шпонки	Заменить шпонку новой, имеющей припуск 0,1-0,2 мм для последующей пригонки по пазу вала
Смятие или износ шпоночного паза вала	Обработать паз под шпонку следующего стандартного размера и установить ступенчатую шпонку (при установке обычной шпонки расширяют также паз ступицы). Заварить старый паз и изготовить новый под углом 90- 120° к старому. Наплавить изношенный паз и обработать заново (данный способ применим только для неответственных соединений)
Смятие или износ шпоночного паза ступицы	При данной поломке следует обработать паз под шпонку следующего стандартного размера на долбежном станке или вручную. В последнем случае сначала опиливают дно паза (параллельно оси ступицы или с уклоном 1: 100 под клиновую шпонку), а затем уже боковые стороны с обеспечением их симметричности относительно диаметральной плоскости.

 

БИЛЕТ 6

В1. Опасный и безопасный ток и напряжение.

1)Механическое - это разрывы ткани 2)Термическое - ожоги тела и глаз 3)Биологическое - сокращение мышц

4) Электрохимическое

1) Y сила тока, > 0.01 А опасная, > 0.1 А смертельная, 0.01 до 0.025 легкие травмы, 0.025 до 0.05 средние травмы

0.05 до 0.1 смертельные травмы

2) U напряжение, опасные для сухих помещениях > 50В влажность < 75%

опасные для влажных помещениях > 12В,влажность > 75%

3) R сопротивление человека R от 800 до 50000 Ом

Меры предупреждения эл. травмы 1)диэлектрические средства защиты 2)защитное заземление или зануление

3) разделение сетей 4)устройство защитного отключение

Классификация эл.инструмента 1)инструмент первого класса рассчитан на 220 - 380 В, имеет основную изоляцию

и защитное заземление.

В помещениях с повышенной опасностью и особо опасных работать с диэлектрическими перчатками,в особоопасных условиях работать запрещено под дождем

2)2 класс имеет двойную изоляцию,работать везде 3) 3 класс U низкое напряжение 50В работать без диэлектрических

перчаток

В2

Сталь. Инструментальная, углеродистая сталь и её применение. Расшифровать

Сталь- это сплав железа с углеродом с содержанием углерода до 2.14%. Углерод в стали находится в виде твердого раствора или в виде химического соединения Fe3С.

Основные свойства стали характеризуются пределом текучести, пределом прочности, твердость, удлинение. Данные характеристики позволяют выявить сталь оборудование инструмента.

Углеродистые инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435–90) содержат 0,65–1,35% C. Они маркируются буквой «У» и одной-двумя цифрами: У7–У13, У7А–У13А. Буква У означает, что сталь углеродистая, число показывает содержание углерода в десятых долях процента, буква А означает, что сталь высококачественная, т. е. с пониженным содержанием вредных примесей, серы и фосфора.
Пример расшифровки стали марки У10А: сталь углеродистая, инструментальная, высококачественная, содержит» 1,0% углерода.
Углеродистые инструментальные стали обладают высокой твердостью, прочностью, хорошо шлифуются при изготовлении инструмента, дешевы и недефицитны. Теплостойкость этих сталей составляет 150–250 С

В3.

  Способы выявления дефектов деталей (узлов)

Методы обнаружения дефектов и восстановления деталей

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы:

1. износ, причины возникновения и контроль которого рассмотрен в предыдущем параграфе; сюда же относятся царапины, риски, надиры;

2. механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы и скручивания);

3. химико-тепловые повреждения (коробление, раковины, коррозия).

Внешний осмотр. Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживаются при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка. Дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин.

Дефектоскопия. Для обнаружения мелких трещин можно использовать различные методы дефектоскопии.

Капиллярный метод. Наиболее просты капиллярные методы. Если, например, опустить деталь на 15…30 мин в керосин, то при наличии трещин жидкость проникает в них. Вытерев досуха поверхности детали, покрывают их тонким слоем мела: мел поглощает керосин из трещин, в результате чего на поверхности появляются темные полосы, указывающие местонахождения дефекта.

Рентгеноскопический метод. Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживаются рентгеноскопическим методом. Рентгеновские лучи, проходя через проверяемую деталь, попадают на чувствительную пленку, на которой пустоты проявляются как более темные пятна, а плотные инородные включения, как более светлые пятна.

Ультразвуковой метод. В настоящее время распространен ультразвуковой метод обнаружения трещин и других внутренних дефектов. К исследуемой детали прикладывают ультразвуковой зонд, основной частью которого является кристаллический генератор механических колебаний высокой частоты (0,5…10 МГц).

В4.

2.1 Износ деталей и его контроль

Срок службы станков в основном определяется износом наиболее ответственных деталей (направляющих, станин, стоек, салазок, ходовых винтов и др.), при этом происходит утрата механизмом первоначальных эксплуатационных качеств.

Изнашивание - это необратимый процесс изменения размеров деталей во время эксплуатации. При этом, как правило, изменяется форма, размеры и состояние рабочих поверхностей деталей. В зависимости от условий работы одни детали изнашиваются быстрее, другие медленнее.

Различают следующие виды износа:

1. механический,

2. молекулярно-механический,

3. коррозионно-механический.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой. Происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла у совместно работающих деталей. Механический износ часто усугубляется наличием абразивной пыли, твердых частиц стружки, продуктов износа. При этом трущиеся поверхности дополнительно разрушаются за счет резания и царапания.

Величина и характер износа деталей зависит от физико-механических свойств верхних слоев металла, условий работы сопрягаемых поверхностей, давления, относительной скорости перемещения, условий смазывания, степени шероховатости трущихся поверхностей и др.

В5.

 

Билет 7

В1

1.Пожар. Причины возникновения пожаров на производстве. Пожарный
щит и его устройство.

Пожар - это возгорание чего либо вышедшего из под контроля человека

Причины: 1) нарушение правил ведения огневых работ 2) нарушение правил использования и хранения пож-ных веществ

3) неисправность эл. проводки

4) возгорание узлов трения

Средства тушения на предприятии: 1) автоматически - самосрабатывание установки пожаротушения 2) пожарные краны, гидранты 3) огнетушители

4) пожарный щит - это немеханич. устройство пожаротушения, устанавливается в цехе или на территории предприятия,

где нет пожарного водопровода комплектуется богор, лопата, ведро, ящик с песком, водой

В2

Сталь. Влияние легирующих элементов на свойства стали. Сталь - сплав железа с углеродом, с содержанием углерода до 2,14 %ГОСТ 5632-72.

Стали высоколегированные и сплавы коррозионостойкие, жаростойкие и жаропрочные.Легированной называется сталь, в которой,

кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (Cr, Ni, Mo, Wo, V, А1, В, Ti и др.),

а также Мn и Si в количествах, превышающих их обычное содержание как технологических примесей (1% и выше).

Как правило, лучшие свойства обеспечивает комплексное легирование.Легирование сталей и сплавов используют для улучшения

их технологических свойств. Легированием можно повысить предел текучести, ударную вязкость, относительное сужение и

прокаливаемость, а также существенно снизить скорость закалки, порог хладноломкости, деформируемость изделий и

возможность образования трещин. В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15...20 мм) механические свойства

легированных сталей значительно выше, чем механические свойства углеродистых сталей

Легированную сталь по степени легирования разделяют:

- микролегированные (титан, необий, ванадий они образуют карбонитриды которые влияют на размер зерна, а также его прочность)

- низколегированная (легирующих элементов до 2,5%),

- среднелегированная (от 2,5 до 10%),

- высоколегированная (от 10 до 50%).

Высоколегированная сталь:

-коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии; межкристаллитной коррозии

 

В.3

Масштаб. Виды масштабов. Обозначение на чертежах

Масштаб - это отношение размеров изображенного на чертеже предмета к его действительным размерам.

При выполнении чертежа обязательно применение масштаба. ГОСТ 2.302-68 предусматривает следующие масштабы:

Масштабы уменьшения          1:2, 1:2,5; 1:4, 1:5, 1:10, 1:15, 1:20, 1:25, 1:40, 1:50, 1:75, 1:100, 1:200, 1:400, 1:500, 1:800, 1:1000

Натуральная величина            1:1

Масштабы увеличения            2:1, 2,5:1, 4:1, 5:1, 10:1, 20:1, 40:1, 50:1, 100:1

При проектировании генеральных планов крупных объектов допускается применять масштабы 1:2000; 1:5000; 1:10000; 1:20000; 1:25000; 1:50000.

В необходимых случаях допускается применять масштабы увеличения (100п):1, где п- целое число.

Масштаб, указанный в предназначенной для этого графе основной надписи чертежа, должен обозначаться по типу 1:14 1:2; 2:1 и т.д.

Если масштаб какого-либо изображения отличается от масштаба, указанного в основной надписи, то, согласно ГОСТ2.316-68 "Правила нанесения на

чертежах надписей, технических требований и таблиц", непосредственно после надписи относящейся к изображению, например: А-А(2:1); Б(1:5), А(1:1).

Предпочтительным является масштаб 1:1.

В.4

Соединение деталей с помощью посадок с гарантированным натяжением называют прессовыми.

Эти соединения занимают некоторое промежуточное положение между разъемными и неразъемными соединениями.

При небольшим натяжением прессовые соединения допускают неоднократное сборку и разборку без повреждения деталей,

 но при этом несколько уменьшается несущая способность соединения. При большим натяжением при разборке соединений

возможны значительные повреждения, а порой и разрушение деталей соединения. Особенностью прессовых соединений

является то, что они осуществляются без дополнительных деталей.Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть

поверхности соединяемых деталей, снять заусенцы, протереть чистой ветошью для удаления грязи и масла, покрыть их слоем смазки.

Простота и технологичность такого соединения обеспечивают ему низкую стоимость и возможность использования в массовом

производстве. Высокая точность центрирования деталей и равномерное распределение нагрузки на всю посадочную поверхность

 позволяет применять прессовое соединение для скрепления деталей современных высокоскоростных машин.На практике часто

применяют комбинацию прессового и шпоночного соединения В этом случае прессовое соединение может быть основным или

вспомогательным. Если прессовое соединение основное, то оно воспринимает большую часть нагрузки, а шпонка только повышает

надежность соединения (резервный элемент). Вспомогательная роль прессового соединения отводится для частичной разгрузки

шпонки и центрирования деталей. В практических расчетах предполагают, что нагрузка воспринимается основным соединением – прессовым или

шпоночного. Для прессовых соединений деталей рекомендуют такие посадки: H7/n6; H7/p6; H7/r6; H7/s6; N7/h6; P7/h6.

В.5

Назначение, возможные дефекты и ремонт задвижек и вентилей

Задви́жка (ГОСТ 9698-86) — трубопроводная арматура, в которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды. Задвижки — очень распространённый тип запорной арматуры. Они широко применяются практически на любых технологических и транспортных трубопроводах диаметрами от 15 до 2000 миллиметров в системах жилищно-коммунального хозяйства, газо- и водоснабжения, нефтепроводах, объектах энергетики и многих других при рабочих давлениях до 25 МПа и температурах до 565 °C

Наиболее часто встречаются следующие неисправности, подлежащие устранению в процессе ремонта:

-потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными поверхностями затвора и седла;

-потеря герметичности в связи с пропуском среды между седлом и корпусом;

-потеря герметичности сальникового уплотнения штока (шпинделя) и соединения крышки с корпусом;

-пропуск среды через фланцевое соединение крышки с корпусом;

-образование задиров и язвенной коррозии на поверхностях штока (шпинделя), контактирующих с сальниковой набивкой;

-износ ходовых резьб шпинделя и резьбовой втулки;

-повреждения резьб крепежных деталей;

-недопустимо большой нерегулируемый расход воды в регулирующей арматуре;

-неисправности привода и поломка маховиков ручного управления.

Указанные неисправности имеют ярко выраженный характер и легко обнаруживаются при визуальном и инструментальном контроле. Для обнаружения скрытых дефектов (трещин, рыхлот, непроваров сварных соединений) требуется применение специальных методов и приемов (ультразвукового контроля, цветной и магнитно-порошковой дефектоскопии).

Ремонт задвижек проводится в централизованных мастерских, где есть притирочные станки. Ремонт заключается в притирке колец диска с кольцами корпуса. Операция выполняется с помощью притирочного порошка (стеклянный либо мелкий наждачный порошок) по поверхностям колец смазанных маслом.

Билет 8

В1