В1.Техника безопасности при работе с пневмошлифмашинкой.

Билет 1

В1. Правила техники безопасности при работе переносным электроинструментом на 220В.

1)Следить за кабелем 2)Убедиться в исправном состоянии инструмента.

3)Сетевой шнур не должен иметь перегибов и повреждений изоляции, аккумулятор

должен быть надëжно установлен и зафиксирован. 4)Вилка должна соответствовать

 сетевой розетке, запрещается использовать переходники.5)Защитные

кожухи и ограждения, должны находиться в исправном состоянии, и надëжно

 крепиться на предусмотренных для этого местах.

СИЗ для соответствующих видов работ:

Работы с выделением пыли - респиратор.
Работы с образованием отлетающих частиц - защитные очки или панорамная маска.
Работы, сопровождающиеся повышенным уровнем шума - шумозащитные наушники или беруши.

ВО время работы запрещается:

-Допускать посторонних лиц к месту производства работ.

-Производить работы в утомлëнном состоянии или состоянии какого-либо вида

опьянения, а также под воздействием препаратов, притупляющих

 внимание и быстроту реакции.

-Использовать электроинструмент с неисправным выключателем.

-Оставлять электроинструмент без присмотра.

 

В2. Что такое чугун? Какие детали изготавливают из чугуна?

 

Чугун - это сплав железа с углеродом С, где С > 2.14 до 4% содержится в металле

Чугун обладает прочностью, высокой твердостью, хрупкостью

Виды чугунов 1)Белый чугун обладает высокой твердостью и хрупкостью, идет на сталеплавильные производства

2)серый чугун обладает меньшей твердостью и хрупкостью, идет на изготовление не ответственных корпусных деталей

Химический состав для всех чугунов

S сера(вредная примесь) 0.3-0.4% повышает вязкость снижает литейные св-ва

Р фосфор - 0.2-0.3% увеличивает текучесть литейные св-ва, но повышает хрупкость

Si кремний - 0.6% увеличивает удельную вязкость т.к. хороший раскислитель, убирает углерод уменьшает хрупкость

Mn марганец 0.9% увеличивает твердость без увеличения хрупкости

3)высокопрочный чугун применяется для высоконагруженных деталей 4)ковкий чугун для деталей работающие

на ударные нагрузки С= 2-3% низкоуглеродистые

 

В3. Кинемат схема (рис.1) Приводная станция ленточного конвейера.

1- двигатель 2- муфта упругая 3- быстроходный вал редуктора 4- тихоходный вал редуктора

5- барабан 7-цилиндрическая зубчатая передача

 

В4. Виды шпонок.

Назначение шпоночных соединений – передача вращающего момента между валом и ступицей

Характеристика шпоночных соединений

Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы.

 Она служит для передачи вращающего момента от вала к ступице и наоборот.

Основные типы шпонок стандартизированы.

Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковыми или концевыми фрезами,

 в ступицах – протягиванием (см. рис. 1).

шпоночные соединения

Достоинства шпоночных соединений – простота конструкции, вследствие чего их широко

применяют во всех областях машиностроения.

Недостатки – шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали.

Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но, главное,

 значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом.

Классификация шпоночных соединений

Шпоночные соединения подразделяют на ненапряженные и напряженные.

Ненапряженные соединения получают при использовании призматических и сегментных шпонок.

При сборке этих соединений в деталях не возникает монтажных напряжений.

Для обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии (фретинг-коррозии) ступицы устанавливают на валы с натягом.

Напряженные соединения получают при применении клиновых и тангенциальных шпонок (рис. 2).

 При сборке таких соединений возникают предварительные (монтажные) напряжения.

 При запрессовке клиновых шпонок в соединении возникают распорные радиальные силы, что приводит к появлению дисбаланса.

В.5  Возможные дефекты и ремонт цилиндрических редукторов.

Технологический процесс ремонта редукторов заключается в тщательном выявлении причин неполадок и дальнейшем их устранении. К распространенным неисправностям цилиндрических редукторов относят повышенную вибрацию, заедание, утечки масла по плоскостям или через уплотнения.

Работы включают замену изношенных и поврежденных осей, валов, подшипников, шестерен, удаление следов коррозии, нанесение антикоррозийного покрытия, устранение трещин, сколов и дефектов корпуса, восстановление посадочных мест подшипников, прикатку зубчатых пар.

Ремонт редукторов

Самая частая причина поломки редукторов.
Чаще всего поломки в редукторе случаются из-за сильной вибрации в результате которой выкручивается держащий болт.

 

Билет 2

В2.

Коррозия металлов. Виды. Способы предохранения

Коррозия металла- это разрушение металла.

Классификация видов коррозий обусловлена по месту происхождения и воздействия. Пример. Газовая, высокие температуры. Нагрев сляба в методической печи перед горячей прокатки. Кислород атмосферы в печи взаимодействует с железом с образованием окалины. Атмосферная коррозия- кислотные дожди, содержащие серу, воду, хлор взаимодействуют с металлом с образованием ржавчины. Для защиты металла от коррозии применяют окрашивание, мытье, покрытие цинком.

В3.

Сборочный чертеж. Суть. Назначение.

На сбор. Чертеже показаны соединения узлов в узел агрегат, деталь. Сборочный чертеж обязательно сопровождается спецификацией, который указывает детали(нормативный документ), а также количество.

В4.

Монтаж подшипников качения.

Монтаж подшипников. Новый подшипник вынимается из упаковки и промывается в горячем минеральном масле и бензине непосредственно перед монтажом. Закрытые подшипники типов 180000, 80000, заполоненные рабочей смазкой на подшипниковых заводах, и подшипники типов 520000 и 140000, имеющие фетровые уплотнения, не промываются.

В5.

Виды цилиндрических зубчатых колес.

БИЛЕТ 3

В1. Правила техники безопасности при работе с ручным слесарным инструментом

Опасные и вредные факторы стружка, удары инструмента, незакрепленная деталь, острые кромки, шум, вибрация

Средства защиты очки, рукавицы, наушники

ТБ перед началом работы 1)допуск к работе 2)требования к спецовке3) требования к верстаку - высота 1м, тисы

заградительная сетка 1м, освещение 4)проверка инструмента на исправность

-- молотки, кувалды(баек не сбит, без трещин, наклепок, рукоять гладкая без трещин из твердых пород

дерева или синтетическая,длина рукояти зависит от веса молотка

50гр - 200мм, 100-200гр- 250мм, 400-500гр- 320мм, 600-800гр - 360мм

-- зубила и крейцмейсели без трещин и сколов, гладкий баек, угол заточки соответствует обрабатываемому материалу

-- напильники без трещин, сколов,рукоять гладкая 150мм закольцованная

-- ножнийы лезвие заточено, шарнир не разболтан, стопоры от зажима пальцев на рукояти

-- труборезы ролики заточены, некачаются, смазаны

-- ножовки полотно без трещин, наклон зуба от рукоятки

-- ключи без трещин, недопустима износ зева не>0.3мм,не параллельность губок, удлинять ключ рычагами

-- отвертки без трещин сколов с рукояткой

ТБ во время работы следить за исправностью ручного слесарного инструмента при обнаружении неисправности

инструмента заменить его.Запрещается использовать инструмент не по назначению

ТБ по окончанию работы инструмент убрать в ящики, убрать рабочее место щетками, использовать сжатый воздух запрещено

 

В2.

Что такое сталь? Инструментальная углеродистая сталь, ее применение. Расшифровать марки стали: У7, У9А, У13ГА.

Сталь - сплав железа и углерода, где С до 2.14%

Инструментальная сталь - обладает высокой твердостью, режущей способностью, применяется для изготовления

слесарного инструмента (зубила, шаберы,напильники)

Маркировка У7 - У - инструментальная спецсталь, 6 - углерод в десятых долях %

У9А - инструментальная, 9 - углерод в долях, А - высококачественная

У13ГА - Г - марганец, А – высококачественна

 

В3.

Посадки. Виды посадок. Применение.

Посадка - это вид соединения деталей, определяемая получиными натягами или зазорами

3 вида: посадка зазора - это когда деталь отверстия больше чем вал посадки с зазором применяется в подвижных соединениях в деталях.

 например вал подшипник скольжения, цилиндр - поршень, ходовые винты, зубчатые

,цепные передачи 2) посадка с натягом - когда деталь вал больше отверстия. Получается напряжением, созданным

напряжением при запрессовке, нагрева отверстия, охлождение вала.Применяем в неподвижных соединениях

вал - подшипник качения, шестерня, ходовое колесо, полумуфту, барабан 3)переходная - когда возможен небольшой зазор или натяг.

Применение подшипники - корпус, шпоночные, шлицевые, штифтовые, резьбовые соединения

 

 

В4.

Классификация: по направлению действующей нагрузки, радиальные, радиально упорные, упорные. по телам качения

шариковые, роликовые, игольчатые. по количеству рядов, 1,2,4 рядные. по грузоподьемности, 100 - особолегкие,

200 - легкие, 300 - легкий широкий, 400 - средний, 500- средний широкий, 600 - тяжелый. тип подшипника,

0 -радиальный шариковый, в маркеровке не пишется, 1 - радиальный двухрядный, шариковый сферический,

 2 - радиальный с короткими цилиндрическими роликами, 3 - радиальный двухрядный роликовый сферический,

 4 - радильно игольчатый, 5- радиально роликовый с винтами роликами, 6 - радиально упорный шариковый,

7 - радиально упорный роликовый, 8- упорный шариковый, 9 - упорный роликовый

конструкционные особености. по точности, нормальной точности 7 квалитет не обозначается, повышенная 6 квал.,

высокая 5 квал. прецизионная 4, сверхпрецизионная. самоустанавливающие и несамоустанав.

 

В5.

Цилиндрический редуктор представляет собой одну или несколько последовательно соединенных цилиндрических передач, заключенных в общий корпус. Редуктор имеет входной и выходной валы, которые посредством муфт или иных соединительных элементов соединяются с двигателем и рабочей машиной соответственно. В свою очередь цилиндрическая зубчатая передача представляет собой пару зубчатых колес, находящихся в зацеплении друг с другом.

Высокий КПД, Низкое тепловыделение, Способность передавать высокие мощности, Надежность работы даже в условиях продолжительных период с частыми пусками-остановами,Малый люфт выходного вала, Возможность вращения валов в любую сторону

Из недостатков цилиндрических редукторов обычно выделяют следующие пункты:

Ограничение по передаточному числу, Повышенная шумность

Дефекты: Возможные дефекты и ремонт цилиндрических редукторов. Технологический процесс ремонта редукторов заключается в тщательном выявлении причин неполадок и дальнейшем их устранении. К распространенным неисправностям цилиндрических редукторов относят повышенную вибрацию, заедание, утечки масла по плоскостям или через уплотнения.Работы включают замену изношенных и поврежденных осей, валов, подшипников, шестерен, удаление следов коррозии, нанесение антикоррозийного покрытия, устранение трещин, сколов и дефектов корпуса, восстановление посадочных мест подшипников, прикатку зубчатых парРемонт редукторовСамая частая причина поломки редукторов.
Чаще всего поломки в редукторе случаются из-за сильной вибрации в результате которой выкручивается держащий болт.

 

 

 

БИЛЕТ 4.

В1. Методы предупреждения несчастных случаев на производстве.

Инструктажи по ТБ (вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой); применение спец одежды, исправный

инструмент, СИЗ; выполнение ключ - бирочной системы; наряд допуск; предупредительный, слуховые, световые, звуковая сигнализация,

блокировки, автоматизация процесса; все виды испытаний оборудования;

В3.

Спецификация. Ее содержание и назначение.

Спецификация - это документ в виде таблице прилагается к сборочному чертежу содержит: номера позиции сборочных

единиц деталей стандартных изделий,количество деталей, стандартных изделий служит для быстрого нахождения в тех. отделе

детализованных чертежей для определения степени износа деталей и для их выбраковки.

Для подготовки дефектной ведомости. Для нахождения конструкции стандартных деталей по госту.

В.2

Деформация – изменение формы, размеров тела под действием приложенных к нему сил.

В тех механике сущ 2 вида деформ. Упругая и остаточная(пластическая) Упругая- исчезает после снятия нагрузки. Остаточная- после нагрузки остаётся в изменён положении. По направлению нагрузки бывают: растяжение, сжатие, изгиба, скручивание, сдвиг, срез.

В4.

Шероховатость поверхности. Обозначение шероховатости на чертежах.

Шероховатость - это совокупность микронеровностей, образующих поверхность деталей на базовой длине.

Обозначение на чертеже - Ra Rz обозначает в микромиллиметрах МКМ L - обозначает в мм.

может обозначатся v- значит механически деталь не обработана.

Согласно ЕСКД существует 14 классов шерох. чем выше класс, тем чище обработка

Методы определения шероховатости 1) по пятнам контакта (чем больше пятен, тем чище поверхность)

2) с помощью стальных пластин (методом сравнения) 3) прибором.

В.5

  Шестерённая клеть — предназначена для разделения крутящего момента и передачи вращения валкам прокатного стана через универсальные шпиндели
Разрушение зубьев шестерни. Назначение шестеренных клетей — передавать вращение от од­ного вала нескольким.Основные типы шестеренных клетей:

1) Дуо — с двумя шестеренными валками.

2) Трио —с тремя шестеренными валками.

3) Комбинированные — объединяющие в одном корпусе шесте­ренную клеть и редуктор. Применяются при небольших мощностях в листовых станах. Шестеренные клети

изготовляют с подшипника­ми скольжения или качения.Шестеренные клети служат для распределения вращательного момента от одного двигателя между несколькими валками рабочей клети (см.п.1.2). В сущности это одноступенчатые редукторы с i = 1 и несколькими выходными валами (двумя у

шестеренных клетей дуо и тремя – у трио). Приводной является нижняя шестерня у дуо и средняя – у трио.Конструкция шестеренных клетей во многом повторяет устройство рабочих клетей, откуда и название. Они состоят из шестерен 1, которые вследствие большой ширины своих зубьев выполняются заодно с валом и по форме напоминают рабочие валки с той разницей, что на поверхности бочки нарезаны шевронные зубья. Поэтому они называются шестеренными валками. Шейки валков обычно устанавливаются на двухрядных ролико-конических или ролико-сферических подшип-

никах 2 (рис.13.5). В старых клетях – и подшипники скольжения.

 

Билет 5.

В2.

Сталь. Углеродистая качественная конструкционная сталь. Ее применение. Расшифровать марки сталей: сталь 20, сталь 45, сталь 65Г.

 ГОСТ 380

Качество- характеристика свойств с учетов значения.

Буквы используются также и для обозначения основного элемента легирования, например: "П" - фосфор, "А" — азот, "T" — титан, "Б" — ниобий, "Г" — марганец, "Ю" — алюминий, "Д" — медь, "M" — молибден, "P" — бор, "К" — кобальт, "В" — вольфрам, "E" — селен, "H" — никель, "С" — кремний, "X" — хром, "Ц" — цирконий. Цифра, стоящая за буквой, характеризует количество соответствующего элемента, а та, что находится в самом начале, указывает на содержание углерода (в сотых %). Если количество последнего превышает или равно 1 %, то первоначальная цифра может не указываться вовсе

В3.

Закалка, отпуск, отжиг. Назначение и применение.

Термообработка стали - это операция нагрева,выдержки и охлаждения детали с целью изменения механичеких свойств.

Закалка - это операция нагрева детали до критической температуры, выдержка и быстрое охлаждение в жидкости

целью является повышение прочности, твердости, износостойкости.

Закалки не подвергают стали Ст3 с низким содержанием углерода.

Закалка бывает обьемная, сквозная, поверхностная

Отпуск - это операция нагрева,выдержки и охлаждения на воздухе. Целью является снижение хрупкости после закалки,

увеличение пластичности вязкости, отпуск бывает низким (т=150-25-*) низкий отпуск подходит для слесарного

инструмента.Средний отпуск (т=300-450*) для упругих деталей.Высокий отпуск (500-600*) для ударных деталей.

Отжиг - это операция нагрева, выдержки и медленного охлаждения в печке.Целью является изменение структуры

металла, снятие внутренних напряжений после или перед мех. обработкой

В4.

Технический процесс монтажа состоит из следующих этапов:

1. Сопряжение втулки с корпусом;

2. закрепление втулки от проворачивания;

3. пригон втулки к валу.

Монтаж втулки:

1.Втулка устанавливается в корпусе с натягом. Сопряжение происходит на прессах, тепловые посадки, посадки холодом.

2.Втулка закрепляется от проворачивания либо винтами, либо шпонкой (бронза, латунь).

3.На вал наносится краска. Вал вводится во втулку и проворачивается несколько раз в обе стороны. Краска с поверхности вала передается на поверхность втулки. 80%; на каждом квадратном сантиметре 2-5 пятен

Монтаж вкладышей

Операция более сложная. Выполняется в 2 этапа:

1.Вкладыш пригоняется к корпусу.

Пригонка делается так же как пригонка втулки к валу. Краска наносится на поверхность корпуса. Затем вкладыш проворачивается в обе стороны. Краска перейдет на поверхность вкладыша. Нормы: 80% равномерного распределения окрашенных мест; на каждом квадратном сантиметре 2-5 пятен (в зависимости от класса точности)

2. Пригонка вкладыша к валу.

P – G = -Q; Q = P + G; В = 60…80⁰

а – боковой зазор, а = 0,1…0,6 мм.

в – верхний зазор, в = 0,2…1,2 мм.

Пригонка осуществляется с помощью краски. Краска наносится на поверхность вала. Вал проворачивается в обе стороны. Краска переходит с вала на вкладыш.

Вкладыши делятся:

- подшипники кривошипно-шатунных передач

- опорный вкладыш

2 – непрерывное перемещение по периметру подшипника, и дважды за 1 оборот меняет направление на противоположное. Подгонять с минимальным зазором.

3 – подгоняется в соответствии углу качания вала (по дуге).

После завершения сборочных операций, начнем операции по изготовлению масляных канавок и масляных полостей.

В5.

 Дефекты и ремонт шпоночных соединений приведены в таблице:

Технические требования к шпоночным соединениям предусматривают:

-правильность формы и размеров шпонки и пазов вала и ступицы по всей длине;

-отсутствие заусенцев и забоин на рабочих поверхностях шпонки и пазов;

-параллельность оси шпонки и осей вала или отверстия ступицы;

-симметричность боковых поверхностей пазов вала и ступицы относительно диаметральной плоскости;

-тщательную пригонку рабочих поверхностей шпонки и пазов; наличие зазоров по высоте для призматических и сегментных шпонок и по ширине для клиновых шпонок.

Порядок сборки соединений с обыкновенной призматической шпонкой представляет собой подготовку нужной шпонки (из чистотянутого прутка).

1 Пригонка шпонки по пазу вала (припиливание или шабрение по краске).

2 Делается запрессовка шпонки в вал прессом, струбцинами или ударами медного молотка.

3 Проводится проверка щупом на предмет отсутствия зазора между боковыми сторонами шпонки и паза; Также возможна пригонка ступицы к боковым сторонам шпонки с минимальным зазором для неподвижных соединений и с гарантированным зазором для подвижных.

При сборке соединений с клиновой шпонкой:

1 готовят нужную шпонку;

2 смазывают шпонку и пазы вала и ступицы машинным маслом;

3 ступицу надевают на вал, пазы их совмещают;

4 шпонку вводят в паз и ударом по широкой торцовой части или головке заклинивают, при этом головка шпонки не должна доходить до ступицы, что гарантирует наличие натяга в соединении;

5 при наличии зазора (проверяется щупом с обеих сторон ступицы), который образуется при несовпадении уклонов шпонки и ступицы, соединение разбирают и соприкасающиеся поверхности пригоняют.

Дефекты шпоночных соединений и способы ремонта

Дефект	Способы ремонта
Смятие или срез шпонки	Заменить шпонку новой, имеющей припуск 0,1-0,2 мм для последующей пригонки по пазу вала
Смятие или износ шпоночного паза вала	Обработать паз под шпонку следующего стандартного размера и установить ступенчатую шпонку (при установке обычной шпонки расширяют также паз ступицы). Заварить старый паз и изготовить новый под углом 90- 120° к старому. Наплавить изношенный паз и обработать заново (данный способ применим только для неответственных соединений)
Смятие или износ шпоночного паза ступицы	При данной поломке следует обработать паз под шпонку следующего стандартного размера на долбежном станке или вручную. В последнем случае сначала опиливают дно паза (параллельно оси ступицы или с уклоном 1: 100 под клиновую шпонку), а затем уже боковые стороны с обеспечением их симметричности относительно диаметральной плоскости.

 

БИЛЕТ 6

В1. Опасный и безопасный ток и напряжение.

1)Механическое - это разрывы ткани 2)Термическое - ожоги тела и глаз 3)Биологическое - сокращение мышц

4) Электрохимическое

1) Y сила тока, > 0.01 А опасная, > 0.1 А смертельная, 0.01 до 0.025 легкие травмы, 0.025 до 0.05 средние травмы

0.05 до 0.1 смертельные травмы

2) U напряжение, опасные для сухих помещениях > 50В влажность < 75%

опасные для влажных помещениях > 12В,влажность > 75%

3) R сопротивление человека R от 800 до 50000 Ом

Меры предупреждения эл. травмы 1)диэлектрические средства защиты 2)защитное заземление или зануление

3) разделение сетей 4)устройство защитного отключение

Классификация эл.инструмента 1)инструмент первого класса рассчитан на 220 - 380 В, имеет основную изоляцию

и защитное заземление.

В помещениях с повышенной опасностью и особо опасных работать с диэлектрическими перчатками,в особоопасных условиях работать запрещено под дождем

2)2 класс имеет двойную изоляцию,работать везде 3) 3 класс U низкое напряжение 50В работать без диэлектрических

перчаток

В2

Сталь. Инструментальная, углеродистая сталь и её применение. Расшифровать

Сталь- это сплав железа с углеродом с содержанием углерода до 2.14%. Углерод в стали находится в виде твердого раствора или в виде химического соединения Fe3С.

Основные свойства стали характеризуются пределом текучести, пределом прочности, твердость, удлинение. Данные характеристики позволяют выявить сталь оборудование инструмента.

Углеродистые инструментальные стали

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435–90) содержат 0,65–1,35% C. Они маркируются буквой «У» и одной-двумя цифрами: У7–У13, У7А–У13А. Буква У означает, что сталь углеродистая, число показывает содержание углерода в десятых долях процента, буква А означает, что сталь высококачественная, т. е. с пониженным содержанием вредных примесей, серы и фосфора.
Пример расшифровки стали марки У10А: сталь углеродистая, инструментальная, высококачественная, содержит» 1,0% углерода.
Углеродистые инструментальные стали обладают высокой твердостью, прочностью, хорошо шлифуются при изготовлении инструмента, дешевы и недефицитны. Теплостойкость этих сталей составляет 150–250 С

В3.

  Способы выявления дефектов деталей (узлов)

Методы обнаружения дефектов и восстановления деталей

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы:

1. износ, причины возникновения и контроль которого рассмотрен в предыдущем параграфе; сюда же относятся царапины, риски, надиры;

2. механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы и скручивания);

3. химико-тепловые повреждения (коробление, раковины, коррозия).

Внешний осмотр. Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживаются при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка. Дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин.

Дефектоскопия. Для обнаружения мелких трещин можно использовать различные методы дефектоскопии.

Капиллярный метод. Наиболее просты капиллярные методы. Если, например, опустить деталь на 15…30 мин в керосин, то при наличии трещин жидкость проникает в них. Вытерев досуха поверхности детали, покрывают их тонким слоем мела: мел поглощает керосин из трещин, в результате чего на поверхности появляются темные полосы, указывающие местонахождения дефекта.

Рентгеноскопический метод. Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживаются рентгеноскопическим методом. Рентгеновские лучи, проходя через проверяемую деталь, попадают на чувствительную пленку, на которой пустоты проявляются как более темные пятна, а плотные инородные включения, как более светлые пятна.

Ультразвуковой метод. В настоящее время распространен ультразвуковой метод обнаружения трещин и других внутренних дефектов. К исследуемой детали прикладывают ультразвуковой зонд, основной частью которого является кристаллический генератор механических колебаний высокой частоты (0,5…10 МГц).

В4.

2.1 Износ деталей и его контроль

Срок службы станков в основном определяется износом наиболее ответственных деталей (направляющих, станин, стоек, салазок, ходовых винтов и др.), при этом происходит утрата механизмом первоначальных эксплуатационных качеств.

Изнашивание - это необратимый процесс изменения размеров деталей во время эксплуатации. При этом, как правило, изменяется форма, размеры и состояние рабочих поверхностей деталей. В зависимости от условий работы одни детали изнашиваются быстрее, другие медленнее.

Различают следующие виды износа:

1. механический,

2. молекулярно-механический,

3. коррозионно-механический.

Механический износ является результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой. Происходит истирание (срезание) поверхностного слоя металла у совместно работающих деталей. Механический износ часто усугубляется наличием абразивной пыли, твердых частиц стружки, продуктов износа. При этом трущиеся поверхности дополнительно разрушаются за счет резания и царапания.

Величина и характер износа деталей зависит от физико-механических свойств верхних слоев металла, условий работы сопрягаемых поверхностей, давления, относительной скорости перемещения, условий смазывания, степени шероховатости трущихся поверхностей и др.

В5.

 

Билет 7

В1

1.Пожар. Причины возникновения пожаров на производстве. Пожарный
щит и его устройство.

Пожар - это возгорание чего либо вышедшего из под контроля человека

Причины: 1) нарушение правил ведения огневых работ 2) нарушение правил использования и хранения пож-ных веществ

3) неисправность эл. проводки

4) возгорание узлов трения

Средства тушения на предприятии: 1) автоматически - самосрабатывание установки пожаротушения 2) пожарные краны, гидранты 3) огнетушители

4) пожарный щит - это немеханич. устройство пожаротушения, устанавливается в цехе или на территории предприятия,

где нет пожарного водопровода комплектуется богор, лопата, ведро, ящик с песком, водой

В2

Сталь. Влияние легирующих элементов на свойства стали. Сталь - сплав железа с углеродом, с содержанием углерода до 2,14 %ГОСТ 5632-72.

Стали высоколегированные и сплавы коррозионостойкие, жаростойкие и жаропрочные.Легированной называется сталь, в которой,

кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (Cr, Ni, Mo, Wo, V, А1, В, Ti и др.),

а также Мn и Si в количествах, превышающих их обычное содержание как технологических примесей (1% и выше).

Как правило, лучшие свойства обеспечивает комплексное легирование.Легирование сталей и сплавов используют для улучшения

их технологических свойств. Легированием можно повысить предел текучести, ударную вязкость, относительное сужение и

прокаливаемость, а также существенно снизить скорость закалки, порог хладноломкости, деформируемость изделий и

возможность образования трещин. В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15...20 мм) механические свойства

легированных сталей значительно выше, чем механические свойства углеродистых сталей

Легированную сталь по степени легирования разделяют:

- микролегированные (титан, необий, ванадий они образуют карбонитриды которые влияют на размер зерна, а также его прочность)

- низколегированная (легирующих элементов до 2,5%),

- среднелегированная (от 2,5 до 10%),

- высоколегированная (от 10 до 50%).

Высоколегированная сталь:

-коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии; межкристаллитной коррозии

 

В.3

Масштаб. Виды масштабов. Обозначение на чертежах

Масштаб - это отношение размеров изображенного на чертеже предмета к его действительным размерам.

При выполнении чертежа обязательно применение масштаба. ГОСТ 2.302-68 предусматривает следующие масштабы:

Масштабы уменьшения          1:2, 1:2,5; 1:4, 1:5, 1:10, 1:15, 1:20, 1:25, 1:40, 1:50, 1:75, 1:100, 1:200, 1:400, 1:500, 1:800, 1:1000

Натуральная величина            1:1

Масштабы увеличения            2:1, 2,5:1, 4:1, 5:1, 10:1, 20:1, 40:1, 50:1, 100:1

При проектировании генеральных планов крупных объектов допускается применять масштабы 1:2000; 1:5000; 1:10000; 1:20000; 1:25000; 1:50000.

В необходимых случаях допускается применять масштабы увеличения (100п):1, где п- целое число.

Масштаб, указанный в предназначенной для этого графе основной надписи чертежа, должен обозначаться по типу 1:14 1:2; 2:1 и т.д.

Если масштаб какого-либо изображения отличается от масштаба, указанного в основной надписи, то, согласно ГОСТ2.316-68 "Правила нанесения на

чертежах надписей, технических требований и таблиц", непосредственно после надписи относящейся к изображению, например: А-А(2:1); Б(1:5), А(1:1).

Предпочтительным является масштаб 1:1.

В.4

Соединение деталей с помощью посадок с гарантированным натяжением называют прессовыми.

Эти соединения занимают некоторое промежуточное положение между разъемными и неразъемными соединениями.

При небольшим натяжением прессовые соединения допускают неоднократное сборку и разборку без повреждения деталей,

 но при этом несколько уменьшается несущая способность соединения. При большим натяжением при разборке соединений

возможны значительные повреждения, а порой и разрушение деталей соединения. Особенностью прессовых соединений

является то, что они осуществляются без дополнительных деталей.Перед запрессовкой необходимо тщательно осмотреть

поверхности соединяемых деталей, снять заусенцы, протереть чистой ветошью для удаления грязи и масла, покрыть их слоем смазки.

Простота и технологичность такого соединения обеспечивают ему низкую стоимость и возможность использования в массовом

производстве. Высокая точность центрирования деталей и равномерное распределение нагрузки на всю посадочную поверхность

 позволяет применять прессовое соединение для скрепления деталей современных высокоскоростных машин.На практике часто

применяют комбинацию прессового и шпоночного соединения В этом случае прессовое соединение может быть основным или

вспомогательным. Если прессовое соединение основное, то оно воспринимает большую часть нагрузки, а шпонка только повышает

надежность соединения (резервный элемент). Вспомогательная роль прессового соединения отводится для частичной разгрузки

шпонки и центрирования деталей. В практических расчетах предполагают, что нагрузка воспринимается основным соединением – прессовым или

шпоночного. Для прессовых соединений деталей рекомендуют такие посадки: H7/n6; H7/p6; H7/r6; H7/s6; N7/h6; P7/h6.

В.5

Назначение, возможные дефекты и ремонт задвижек и вентилей

Задви́жка (ГОСТ 9698-86) — трубопроводная арматура, в которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды. Задвижки — очень распространённый тип запорной арматуры. Они широко применяются практически на любых технологических и транспортных трубопроводах диаметрами от 15 до 2000 миллиметров в системах жилищно-коммунального хозяйства, газо- и водоснабжения, нефтепроводах, объектах энергетики и многих других при рабочих давлениях до 25 МПа и температурах до 565 °C

Наиболее часто встречаются следующие неисправности, подлежащие устранению в процессе ремонта:

-потеря герметичности запорного органа в связи с пропуском среды между уплотнительными поверхностями затвора и седла;

-потеря герметичности в связи с пропуском среды между седлом и корпусом;

-потеря герметичности сальникового уплотнения штока (шпинделя) и соединения крышки с корпусом;

-пропуск среды через фланцевое соединение крышки с корпусом;

-образование задиров и язвенной коррозии на поверхностях штока (шпинделя), контактирующих с сальниковой набивкой;

-износ ходовых резьб шпинделя и резьбовой втулки;

-повреждения резьб крепежных деталей;

-недопустимо большой нерегулируемый расход воды в регулирующей арматуре;

-неисправности привода и поломка маховиков ручного управления.

Указанные неисправности имеют ярко выраженный характер и легко обнаруживаются при визуальном и инструментальном контроле. Для обнаружения скрытых дефектов (трещин, рыхлот, непроваров сварных соединений) требуется применение специальных методов и приемов (ультразвукового контроля, цветной и магнитно-порошковой дефектоскопии).

Ремонт задвижек проводится в централизованных мастерских, где есть притирочные станки. Ремонт заключается в притирке колец диска с кольцами корпуса. Операция выполняется с помощью притирочного порошка (стеклянный либо мелкий наждачный порошок) по поверхностям колец смазанных маслом.

Билет 8

В1

Оттащить на 8-10 метров.

В2.

Классификация конструкционной легированной стали

По отношения общей массы легирующих элементов к массе стали: сталь высоколегированная — более 10%;

сталь среднелегированная — более 2,5-10%; сталь низколегированная — до 2,5%.

Обозначение марок конструкционной легированной стали: две первые цифры

указывают содержание углерода в сотых долях процента, цифры после букв указывают содержание легирующего элемента в целых единицах.

В зависимости от хим. состава и свойств:

качественная;

высококачественная — А;

особо высококачественная (сталь электрошлакового переплава) — Ш.(например ШХ15)

По видам обработки:

прокат горячекатаный и кова