Правила монтажа трубопроводов

При монтаже снятых или новых трубопроводов не разрешается менять места их крепления к силовому набору, а также устанавливать трубопроводы с отклонениями по длине и конфигурации более допустимых. Для уменьшения монтажных напряжений в соединениях необходимо выдерживать соосность трубопроводов и деталей арматуры в незакрепленном состоянии, а также не допускать затяжку соединений с натягами или перекосом. Признаком 110 правильной сборки является совпадение стыкуемых конических, фланцевых и других поверхностей и наворачивание накидных гаек на штуцер от руки не менее чем на 2/3 длины резьбы. В ниппельных соединениях допускаются следующие неточности: смещение на величину, не превышающую 0.5-1 диаметра трубопровода, и неприлегание 0,5-1 мм (для прямых трубопроводов) и 1-2 мм для трубопроводов, имеющих изгибы.

При сборке трубопроводных магистралей очень важно соблюдать определенную последовательность монтажа отдельных участков и трубопроводов. В некоторых местах систем, где трубопроводы имеют возможность смещений в процессе эксплуатации, предусматривается установка регулируемых штуцеров и компенсационных петель. Для устранения смещений и перекосов в соединениях трубопровод разрешается подгибать при одном закрепленном конце с помощью специального приспособления. С этой же целью допускается, не изменяя мест крепления трубопроводов, регулировать положение крепежных колодок, хомутов, арматуры постановкой специальных прокладок и шайб. Особое внимание при этом должно обращаться на выдерживание зазоров. В местах возможного касания труб на прямых участках допускается их обвязка нитками «Маккей» или обмотка изоляционной лентой.

Перед затяжкой соединений резьбу соединительных деталей осматривают и проверяют на свинчивание. Затяжку соединений необходимо производить нормальным ключом, не допуская скручивания труб и перетяжки гаек. В целях улучшения герметичности соединений в некоторых системах допускается на резьбу штуцеров наносить смазку БУ или МГС. После окончания монтажа трубопроводные магистрали проходят испытания на прочность (обпрессовку) и герметичность, соединения контрятся и при необходимости пломбируются.

РЕМОНТ СИЛОВЫХ ЦИЛИНДРОВ

 Силовые цилиндры являются основными исполнительными агрегатами гидровоздушных систем. Они управляют работой подвижных элементов фюзеляжа, крыла и силовой установки. В конструктивном отношении силовые цилиндры сходны между собой.

Разборку цилиндров выполняют в специальном приспособлении. Для выпрессовки штока (поршня) с уплотнительным пакетом используется давление жидкости, подаваемой в цилиндр. Уплотнительные детали подлежат отбраковке, за исключением фторопластовых колец, которые допускаются к повторной эксплуатации после тщательной дефектации. Штоки, стальные цилиндры, ушковые и вильчатые болты проходят магнитный контроль. Производятся микрометрические измерения рабочих (трущихся) поверхностей в сочленениях цилиндр — поршень и поршень — шток.

Детали с трещинами по основному материалу бракуются. Трещины на сварных швах устраняют подваркой, после чего отремонтированный узел должен пройти испытания на прочность.

Риски, царапины, надиры и коррозию на внутренней поверхности цилиндра устраняют хонингованием или полированием шлифовальной шкуркой и фетровым кругом с тонкой пастой ГОИ до получения требуемой чистоты поверхности. На цилиндрах малого диаметра (15— мм) дефекты можно устранять притиркой чугунным притиром с пастой ГОИ.

При наличии более грубых повреждений рабочей поверхности, не устраняемых указанными способами, а также в случае неравномерного износа (овальность и конусность более допустимых 0,03—0,06 мм) применяется шлифование восстанавливаемой поверхности на внутришлифовальном станке с последующим хонингованием. Неглубокие риски, надиры и другие дефекты на трущихся поверхностях поршней и штоков устраняют притиркой или полированием до получения требуемой чистоты поверхности.

При наличии грубых дефектов, а также в случае разрушения хромового покрытия штока применяется шлифование и при необходимости хромирование восстанавливаемой поверхности. Шлифованием снимается слой металла толщиной не более 0,1 мм.

Хромирование ремонтируемых поверхностей цилиндров, поршней и штоков необходимо выполнять до обеспечения их размеров по чертежу с припуском на последующую механическую обработку 0,1—,15 мм на диаметр. Механическая обработка хромированной поверхности включает шлифование, хонингование (только внутренних поверхностей цилиндров), полирование. Кромки кольцевых канавок на поршнях должны быть скруглены абразивным (хонинговальным) бруском по радиусу R=0,2 мм. Поршни, восстановленные хромированием, допускается устанавливать только в цилиндры, имеющие нехромированную рабочую поверхность.

Надиры, риски, односторонний износ, коррозию на внутренних рабочих поверхностях поршней, крышек, направляющих устраняют зачисткой, притиркой или развертыванием до ремонтного размера с обеспечением требуемой чистоты поверхности. При необходимости применяется хромирование рабочих поясков.

Частым дефектом шариковых замков силовых цилиндров является осевой люфт штока при закрытом замке, появляющийся из-за износа отверстий в поршне под шарики. Для устранения этого дефекта необходимо все отверстия под шарики развернуть ручной разверткой под ремонтный размер шариков, не превышающий серийный более чем на 0,25 мм. Подобрать комплект ремонтных шариков по ГОСТ с обеспечением серийного зазора между шариком и отверстием. Размеры шариков в комплекте не должны отличаться друг от друга более чем на 0,005 мм. Для предотвращения заклинивания шарикового замка рабочую поверхность распорного цилиндра прошлифовать, сняв при этом слой металла, равный по толщине разности диаметров ремонтного и ранее установленного шариков.

Перед сборкой цилиндров уплотнительные детали (кольца, манжеты, сальники) очищают от загрязнений, дефектируют, подбирают по натягу и обрабатывают: резиновые кольца пропитывают маслом АМГ-Ю; кожаные манжеты выдерживают в чистом глицерине в течение 48 часов, после чего в них закладывают смазку ЦИАТИМ-201; фетровые сальники промывают в водном растворе нашатырного спирта и затем пропитывают парафино-графитовой смазкой и смазкой ЦИАТИМ-201.

Монтаж уплотнительных колец и манжет в целях предупреждения их скручивания и повреждений об острые кромки детали и о резьбу должен выполняться с применением специальных оправок и втулок. Особое внимание должно обращаться на установку фторопластовых колец. Для приработки уплотнительного пакета поршень (шток) цилиндра прогоняется 10— раз из одного крайнего положения в другое.

После сборки силовые цилиндры проходят испытания на прочность (для цилиндров, подвергавшихся расшлифовке или ремонту сваркой), герметичность, срабатывание шарикового замка.