Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Контроль качества и виды брака при сварке ⇐ ПредыдущаяСтр 6 из 6
При сварке металлов в процессе их нагрева и последующего охлаждения возникают значительные температурные напряжения, а после охлаждения в изделиях сохраняются остаточные напряжения. Основные причины, вызывающие напряжения и деформации при сварке, следующие: неравномерный нагрев, усадка наплавленного металла при переходе его в твердое состояние: структурные изменения наплавленного или основного металла в зоне термического влияния, сопровождающиеся изменением объема. Напряжения, возникающие вследствие изменений структуры металла, имеют значение только для сталей, склонных к закалке (особенно легированных), так как образование мартенсита сопровождается увеличением объема металла. Эти напряжения могут суммироваться в отдельных участках сварного соединения и приводить там к образованию трещин. Величина деформаций и напряжений зависит также от вида сварки, формы деталей, их размеров и зоны нагрева при сварке. Менее выражены напряжения и деформации, возникающие при сварке электрической дугой деталей простой формы. Газовая сварка вызывает повышенные деформации вследствие большой зоны термического влияния. К основным мерам борьбы с напряжениями, возникающими при сварке относят: предварительный подогрев изделий перед сваркой, замедленное охлаждение, отжиг стальных изделий при 550—650 °С, легкую проковку шва ударами молотка (для многослойных твой). При этом могут образоваться мелкие трещины, которые завариваются последующими наваренными слоями. Для борьбы с деформацией металла при сварке можно рекомендовать: 1) обратноступенчатый порядок нанесения швов, при котором длинный шов делится на участки длиной 150—200 мм и сварку ведут отдельными участками; это препятствует концентрации тепла в одном месте и уменьшает зону разогрева изделия; 2) деформирование детали перед сваркой в обратном направлении на ту же величину, которая вызывается сваркой; этот способ обычно применяют для изделий с несимметричным расположением швов; 3) уравновешивание деформаций, т. е. выбор такого порядка наложения швов, чтобы последующий вызывал деформации, обратные тем, которые получились при наложении предыдущего шва; 4) увеличение отвода тепла от свариваемого изделия. Это уменьшает объем нагретого металла и соответственно его деформацию. Охлаждение достигается погружением частей детали в воду или применением медных подкладок под деталь; 5) жесткое закрепление свариваемых элементов в специальных приспособлениях. Этот способ, хотя и уменьшает деформацию, но увеличивает внутренние напряжения; последующим отжигом они устраняются.
К основным дефектам сварных швов относят: Непровар – отсутствие сплошного соединения между металлом изделий и наплавленным металлом или недостаточная глубина проникновения наплавленного металла в основной. Причина – неправильный выбор режима сварки. Пережог – окисление металла и прилегающего к нему основного металла. Причины – сильно окислительная среда, чрезмерная длина дуги, замедленное движение источников нагрева, интенсивный режим сварки. Прожог – местное сквозное проплавление свариваемых частей при электродуговой сварке. Причины – излишняя сила тока, недостаточная толщина металла, малое притупление кромок. Подрез – углубление вдоль шва на основном металле. Причины – неравномерная подача присадочного прутка, неправильное положение электрода или горелки, избыток подводимого тепла. Наплывы на швах – образуются при неправильно выбранном режиме и скорости сварки. Пористость – появление свищей, газовых пузырей или шероховатости на поверхности шва. Причины – газы в металле, вода в обмазке или флюсе, ржавчина на свариваемых кромках или присадочном металле. Шлаковые включения в металле. Причины – загрязнения основного и присадочного металла окислами, получаемыми в результате неравномерности плавления электродного покрытия, тугоплавкости и повышенной вязкости шлаков и недостаточного раскисления металла шва. Трещины шва — возникают из—за больших усадочных и структурных напряжений в металле, повышенного содержания серы, фосфора, и углерода в металле, чрезмерно жесткого закрепления свариваемых деталей. При контроле качества сварных изделий применяют следующие способы выявления дефектов.
Внешний осмотр и проверка размеров шва. Выявляют подрезы, раковины, свищи, трещины, поры, незаплавленные кратеры, неравномерность шва и несоответствие размеров. Механические и технологические испытания свойств наплавленного металла и сварного соединения. К механическим относят гидравлическое испытание, которое применяют для аппаратуры, работающей под давлением. Испытание сжатым воздухом проводят с целью определения плотности и прочности изделия. Керосиновая проба. При этом способе одну сторону соединения покрывают мелом, а другую керосином. При наличии дефектов сварки керосин смачивает мел. Рентгеновское просвечивание шва. Это просвечивание основано на различном поглощении лучей металлом и неметаллическими веществами; при этом обнаруживают поры, раковины, трещины, непровары, шлаковые включения. Ультразвуковой метод. Он основан на способности различных сред по—разному отражать ультразвуковые колебания; при нем выявляют дефекты в свариваемом шве в виде неметаллических включений для деталей толщиной до 5 мм. Магнитные методы. Они основаны на рассеивании магнитных потоков в дефектных местах изделия и позволяют выявлять мелкие трещины и поры шва. Испытание аммиаком. Полые изделия заполняют сжатым воздухом с добавлением 1 % аммиака, а швы обертывают бумагой, пропитанной 50%—ным раствором азотнокислой ртути. При наличии неплотности на бумаге появляются черные пятна. Люминесцентный метод. Деталь погружают на 20—30 мин в смесь керосина и масла, а затем вытирают насухо и погружают в порошок магнезии, прилипающей в местах появления масла (над трещинами). Металлографический контроль. Определяют макро— и микроструктуру металла, а также поры, трещины, раковины, непровары, пережог, перегрев, нитриды и другие дефекты сварного шва.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-20; просмотров: 514; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.133.147.87 (0.007 с.) |