Технология восстановления детали, которая задается

Описание ремонта (восстановления) детали можно произвести в такой последовательности:

1. Причины износа детали и характер действующих нагрузок; примерный срок службы ее.

2. Обоснование принятого метода ремонта детали.

3. Преимущество принятого метода ремонта детали относительно других возможных методов ремонта детали.

4. Характеристика принятой технологии ремонта.

 

Объем пункта 2 – 3 листа.

 

Пример ответа на пункт 2.5.

 

2.5. Технология восстановления тихоходного вала редуктора привода дробилки

Срок службы промышленного оборудования определяется износом его деталей - изменением размеров, формы, массы или состояния их поверхностей вследствие изнашивания, т.е. остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разрушения поверхностного слоя при трении.

Скорость изнашивания деталей оборудования зависит от многих причин: условий и режима их работы, материала, из которого они приготовлены, характера смазки трущихся поверхностей, температуры в зоне сопряжения, состояния окружающей среды…

Для восстановления изношенных деталей наиболее широко используются следующие способы: механический (способ ремонтных размеров), …

Сущность процесса металлизации состоит в следующем: …

 

                   Рисунок 4.. Электродуговой металлизатор.

 

При проверке шпинделя было выявлено отклонение размера Ǿ 100k6(_+0,003^+0,025) 

до Ǿ 99 (_-0,3) на длине 85 мм. Принято решение восстановить посадочное место под подшипник качения металлизацией.

Восстановление шпинделя состоит из следующих операций:

1. Подготовительная. Очистка детали от грязи, масла. Промывка в моечной ванне с лабомидом. Произвести контрольные измерения микрометром МК-25-50-0,01…

2. Токарная - проточить восстанавливаемую поверхность до диаметра…на станке…

3.  Наплавочная – напыление слоя металла до размера …

4. Токарная – точить наплавленную поверхность до диаметра…

5. Шлифовальная – шлифование поверхности до диаметра …на длине...

6. Контрольная (проверка соответствия размерам, техническим требованиям)

 

  Прилагается карта технологического процесса ремонта (МК/КТПР) детали, которая задается (см. Приложение 13 а, б).

 

3. РАСЧЕТНый РАЗДЕЛ

 

В процессекапитального ремонта приходится выполнять ряд работ, связанных с демонтажем, монтажем и регулировкой отдельных механизмов, узлов, деталей. Одним из обязательных условий данных работ является выполнение технологических расчетов по определению температуры нагрева (охлаждения) детали, допустимого зазора в подшипниках скольжения, расчет стропов и др.

3.1. Расчет и выбор каната (цепи) для строповки машины (механизма) или ее (его) элемента в процессе ремонта

Пример ответа на пункт 3.1.

3.1. Расчет и выбор каната для строповки редуктора механизма подъема крана

 

При выполнении любого ремонта невозможно обойтись без работ, связанных со страховкой и перемещением грузов (деталей, узлов, механизмов или машины в целом). В этих случаях обязательно необходимо произвести соответствующие расчеты, одними из которых являются определение длины стропа и его диаметра. Исходными данными для этого пункта являются: масса поднимаемого груза (ремонтируемая деталь, узел, механизм или машина в целом массой более 50 кг); количество ветвей в стропе. Перед расчетами необходимо вычертить схему строповки груза в масштабе 1: 5; 1: 10 (см. Приложение14), которая позволит определить длину каната и угол наклона ветви каната.

 

Исходные данные: демонтируемая сборочная единица – редуктор РЦД-450;

Масса поднимаемого груза – 250 кг; количество ветвей в стропе – 2.

 

Схема строповки редуктора

М 1:10

 

Определяем усилие, возникающее в одной ветви стропа.

 

               S = mQ/nKн, кгс, (Н)                                                            (1)

 

где, m – коэффициент, зависящий от угла наклона ветви каната (табл.4 Приложения 14);

   Q – вес поднимаемого груза, кг;

    n – количество ветвей в стропе;

Kн – коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа (табл.4 Приложения 14)

                                                S = 1,04 х 250 / 2 х 1 = 130 кгс

 

1. Определяем разрывное усилие ветви стропа в целом

  

                                 Р = S ´ К, кгс (Н),                                                   (2)

где, К – коэффициент запаса прочности для стропа; принимаем 6.

 

                                                  Р = 130 х 6 = 780 кгс  х 10 = 7800 Н

 

2. Пользуясь ГОСТ 3074 –88 по разрывному усилию каната в целом подбираем диаметр каната и указываем его данные:

а) тип каната и ГОСТ на канат: ТК 6х19 ГОСТ 3074-88

б) диаметр каната: 3,9 мм

в) длина каната: 2000 мм (по схеме строповки)

Длина каната определяется графически по вычерченной в масштабе схеме или расчетным путем с учетом размеров детали и углов наклона каната.

г) разрывное усилие при временном сопротивлении разрыву 1770кгс/мм²

(табл.5 Приложение14)

3.2. Расчет температуры нагревания подшипника для сборки соединения с натягом

В данном пункте необходимо определить температуру нагрева подшипника перед его установкой на вал. Исходными данными для этих расчетов являются: подшипник (из ремонтируемого узла или любой имеющийся в конструкции машины), его номер, внутренний диаметр, посадка на вал, класс точности, отклонения внутреннего диаметра подшипника заданного класса. После выполненных расчетов данные сверяются с результатами компьютерных вычислений, лист с расчетами которых вставляют в пояснительную записку.

 

Исходные данные: нагреваемая деталь – подшипник № 1318; внутренний диаметр – d = 90 мм; класс точности подшипника – 0;сопрягаемая деталь- вал; диаметр сопряжения – 90К6

 

     1. Определяем температуру нагрева подшипника

 

t = N max/ 0,000011 x d, °С,                                  (3)

 

где, N max - величина максимального натяга соединения (вал-подшипник), мм

 

N max = еs – ЕІ, мм,                                             (4)

где, еs – верхнее предельное отклонение вала, мм 

    ЕІ – нижнее отклонение внутреннего диаметра подшипника, мм

 

                                                еs = 0,025 мм     (см. Приложение 15 или

Отклонения вала d=90К6      еі = 0,003 мм     ([4], т.1, стр.91табл.1.29)

 

 

Отклонения подшипника           ЕS = 0                  ([4], т.2, стр. 273, табл. 4.82);

№ 1318                                     ЕI = - 0,02 мм

 

N max = 0,025 - / - 0,02/ = 0,045 мм

 

                                     t = 0,045/ 0,000011 х 90 = 45°С.

 

  При установке подшипника качения на вал с натягом производится его нагрев в масляной ванне.

 

 

ОХРАНА ТРУДА

     В данном разделе рассматриваются вопросы техники безопасности и противопожарные мероприятия.

         

5.1. Требования правил техники безопасности (ПТБ) в процессе проведения

ремонтно-монтажных работ

 

В этом пункте необходимо указать:

Обязанности мастера, начальника смены по обеспечению безопасности условий работы, соблюдение рабочими смены, бригады ПТБ, т.е. указать основные обязанности

мастера в области ОТ: проведение инструктажа по ТБ, контроль за соблюдением ПТБ, принятие необходимых мер при возникновении ОПФ, нарушений ПТБ, оказание 1-й помощи при травмах, контроль за безопасными условиями работы. Знать основные требования к санитарно-бытовым помещениям.

Тербования к ремонтному персоналу при приеме на работу, т.е. указать необходимость мед.осмотра, проведение вводного и первичного инструктажа по ТБ, проверка необходимых документов на право работы в той или иной должности.

Организационные и технические мероприятия перед началом ремонта, т.е. приказ о составе бригады, руокводителя, ответсвенного лица, сроки ремонта, проведение инструктажей по ТБ. Подготовка ремонтной площадки, инструмента, моющей жидкости, проверка грузоподъемных механизмов, грузозахватных приспособлений, надежное обесточивание эл. приводов и т.д.

ПТБ при ремонтных работах, т.е. указать основные требования к слесарному инструменту ПТБ при работе с эл. и пневмо инструментом, на заточных и сверильных станках, основные ПТБ при электрогазосварочных работах, при грузоподъмных операциях. Санитарные требования к производственному освещению, шуму, вибрации

 

5.2. Противопожарные мероприятия на участке производства работ

 

В этом пункте необходимо рассмотреть вопросы обеспечения участка, цеха средствами тушения пожаров (ручные огнетушители, пожарный инвентарь), обязанности мастера во время пожара (организовать тушение очага пожара, вызвать пожарную команду, сообщить вышестоящему руководству, обеспечить вывод работников из опасной зоны).

 

Объем пункта 4-6 листа.

 

 

РЕКОМЕНДУЕМАЯ         ЛИТЕРАТУРА

1. Шейнгольд Е.М., Нечаев Л.Н. «Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования», Л., «Машиностроение» 1973 г.        

2. Паспорт машины    

3. Касаткин Н.Л. «Ремонт и монтаж металлургического оборудования», М., «Металлургия» 1970 г.

4. Мягков В.Д. «Допуски и посадки» том 1,2, «Машиностроение» 1979 г.

5. ВНИИОчермет «Временное положение ТоиР механического оборудования предприятий системы МЧМ СССР» 1982 г.

6. Новиков М.П. «Основы технологии сборки машин и механизмов» М., «Машиностроение» 1980 г.

7. Воловик Е.А. «Справочник по восстановлению деталей» М., «Колос» 1981 г.

8. Ульман Е.И. «Ремонт машин» М., «Колос» 1981 г.

9. Кружков В.А. «Ремонт и монтаж металлургического оборудования» М., «Металлургия» 1983 г.

10. Анурьев В.И. «Справочник конструктора машиностроителя» том 1,2, М., «Машиностроение» 1982 г.   

11. Юдин Е.Я. «Охрана труда в машиностроении» М., «Машиностроение» 1983 г.

12. Плахтин В.Д. «Надежность, ремонт и монтаж металлург. машин» М., Мет., 1983 г.

13. Цеков В.И. «Ремонт деталей металлургических машин. Справочник», М., Мет., 1987 г.

14. Гребеник В.М. «Повышение надежности металлургического оборудования. Справочник», М., И., 1988 г.

15. Гельберг Б.Т. «Ремонт промышленного оборудования», М., ВШ., 1981 г.

16. Кох П.И. «Производство, монтаж, эксплуатация и ремонт ПТМ», Киев, Дон., ВШ., 1977 г.

17. Оганян А.А. «Монтаж металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования», М., ВШ., 1980 г.

18. Пекелис Г.П. «Технология ремонта металлорежущих станков», Л., Маш., 1984 г.

19. Кузьминцев В.Н. «Ремонт кузнечно-прессового оборудования», ВШ., 1974 г.

20. Дымшиц М.А. «Ремонт кузнечно-прессового оборудования», Маш., 1961 г.

21. Анисимов М.И. «Ремонт и монтаж кузнечно-прессового оборудования», М., Маш., 1973 г.

22. Молодык Н.В., Зенкин А.С. «Восстановление деталей машин», М., Маш., 1989 г.

23. «Виды дефектов изношенных поверхностей. Отраслевой каталог», М., ГОСНИТИ, 1985 г.

24. Молодык Н.В., Лангрет Б.А., Бредун А.К. «Восстановление деталей машин», Киев, Урожай, 1985 г.

25. «Основы ремонта машин» (под ред. Петрова Ю.Н.), М., Колос, 1972 г.

26. «Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин», М., ГОСНИТИ, 1976 г.

27. Типовые нормы времени на восстановление деталей

28. Арбузов М.О. «Справочник молодого слесаря-ремонтника», М., ВШ., 1985 г.

29. Цеков В.И. «Ремонт деталей металлургических машин», Металлургия, 1989 г.

30. Кривцов Б.С. «ТБ на обогатительных фабриках»

31. Ильинский Б.Д. «ТБ на металлургических предприятиях»

32. Бедрий Я.И. «Охорона праці»