Расчет кирпичной дымовой трубы

Расчет высоты кирпичной дымовой трубы произведен по формуле [ ]:

                                                                         (2.45)

 

где x = 1,06 - коэффициент местного сопротивления на выходе дымовых газов из трубы в атмосферу;

 l₁= 0,05 - коэффициент трения о стенки трубы;

Д - диаметр основания трубы, м;

b- коэффициент линейного расширения;

w_Д = 2 м/с - скорость дыма;

t - температура движущихся дымовых газов, °С

На восемь однотипных печей предусмотрена одна дымовая труба с общим объемом дымо­вых газов:

V_д = 1*0,67=0,67 м²/с

 

Диаметр устья трубы:

                                                                                                                       (2.46)

D_у  м

 

Диаметр основания трубы: Д_ОСН=^:Д_у*1,5 = 0,65 * 1,5 = 1 м

Температура дымовых газов в устье трубы:

                                                                            t_У = t_Д - Dt * Н                                                                              (2.47)

где t_Д - температура дыма. °С;

   Dt - среднее значение температуры на 1 м высоты трубы

Н - высота трубы

Для кирпичной трубы Dt = 1 ± 1,5 °С/м

Ориентировочно высоту трубы принимаем 30 м при t_Д =500°С; t_В = 20°С и DР_ПОТ =210 Н/м²

t_y = 500-l,25*30 = 463°C

Средняя температура по высоте трубы:

t_Д= (t_ОС+ t_y)/2=(500+463)/2=482°C

Расчетная высота трубы:

ВЛИЯНИЕ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ НА КАЧЕСТВО И СВОЙСТВА

НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ ОЦИНКОВАННОЙ ПРОВОЛОКИ

Введение

 

Конструктивное исполнение агрегата позволяет производить обработку проволоки различных диаметров одновременно, согласно d*v=Const, поэтому режим нагрева проволоки при отжиге должен быть универсальным.

По рекомендациям специалистов фирмы «FIB»при пуске агрегата был установлен следующий режим печи с повышением температуры от первой зоны к пятой: 1зона-620°С; 2зона-640°С; 3зона-690°С; 4зона-740°С; 5зона-730°С.

Температура нагрева проволоки на выходе из печи составила 550°С, что определило несоответствие s_в допустимым значениям ГОСТ 3282-74 (на термообработанной проволоке). Превышение s_в составило 300-350Н/*мм². в целях получения требуемых стандартом значений s_в температурный режим печи был установлен следующий: 1-зона-680°С; 2зона-860°С; 3зона-840°С4 4зона-840°С; 5зона-710°С.

Изменение режима нагрева привело к получению s_в=365-445Н/мм², что соответствует требованиям стандарта. Однако наблюдалось интенсивное окалинообразование, что приводило к некачественному травлению.

Кроме того, во время проведения тестовых испытаний было установлено, что по длине проволоки наблюдался значительный разброс величины временного сопротивления разрыву и относительного удлинения (рис.6.1).

Для выбора оптимального режима термообработки с целью получения заданных механических свойств и обеспечения качественного травления были проведены исследования влияния режимов термообработки на процессы отжига и окалиообразования.

 

Рисунок 3.1 - Механические свойства проволоки во время тестовых испытаний

 

3.1 Изучение влияния режимов термообработки на окалинообразование

 

Для улучшения влияния термообработки на окалинообразование были отобраны образцы проволоки сразу после печи при различных скоростях ее движения и шести различных температурных режимах. Температурные режимы приведены в таблице 3.1.

 

Таблица 3..1 - Режимы отжига, при которых проводились испытания

Режим	Температурные режимы
1	820-810-800-780-660
2	840-830-820-790-680
3	860-850-840-780-670
4	870-870-850-770-680
5	880-880-860-780-690
6	910-870-830-820-710

 

Установлено, что режим термообработки влияет на количество и фазовый состав окалины.