Краткая характеристика оао «ммк». 1. 1. Характеристика состава основных производств оао «ммк»

1.1. Характеристика состава основных производств ОАО «ММК»

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» расположен на юге Челябинской области и является крупнейшим предприятием с полным металлургическим циклом.

Строительство комбината началось у подножия горы Магнитной, на восточном склоне Южного Урала, на левом берегу реки Урал в 1929 году. 25 января 1931 года вышло постановление ЦК ВКП (б) «О строительстве Магнитогорского металлургического завода». 1 июля 1930 года была заложена домна № 1, а 1 февраля 1932 года она выдала первый чугун.

В состав металлургического комбината входят: горно-обогатительное производство с полным горнодобывающим и обогатительным циклами и известково-доломитовым хозяйством; коксохимическое производство; доменный цех, осуществляющий переработку сырых материалов в виде руды и коксующего угля; электросталеплавильный и конвертерный цеха, осуществляющие предел чугуна в сталь; цеха холодной и горячей прокатки, где получают лист, проволоки и другие виды товарной продукции; цех обработки литой установки; копровый цех; сортопрокатный цех; проволочно-штрипсовый цех; листопрокатные цеха.

В состав комбината также входят: ТЭЦ, кислородно-компрессорное производство, паросиловой цех, цех электросетей и подстанций, цех водоснабжения, ремонтные цеха, газовый цех, цех КИП и автоматики, цех промышленной вентиляции, фасонолитейный цех, цех изложниц и другие.

Исходным сырьем для ОАО «ММК» является железная руда. С 1931 по 1980 год основной базой была гора Магнитная, запасы которой составляли 500 млн. тонн. Сейчас это месторождение практически выработано. В настоящее время на комбинате имеется склад привозных руд. Местная руда поступает с месторождения Малый Куйбас, расположенного в 18 км северо-восточнее Магнитогорска, и с восточного месторождения валунчатых руд.

1.2.Системы водоснабжения и водоотведения ОАО «ММК»

На ОАО «ММК» имеются следующие системы водоснабжения и канализации:

- производственный водопровод, обеспечивающий подачу воды на промышленные нужды ОАО «ММК», ОАО «МКЗ» и других предприятий, питающихся от сети производственного водопровода комбината;

- хозяйственно-проивопожарный водопровод, обеспечивающий подачу воды питьевого качества цехам ОАО «ММК»;

- бытовая канализация – для отвода одноименных стоков от цехов и производств комбината в городскую систему хозяйственно-бытовой канализации;

- производственно-дождевая канализация, обеспечивающая отвод поверхностных дождевых вод с площадки ОАО «ММК» и отработанных вод цехов в общекомбинатовскую систему оборотного водоснабжения через пруд-охладитель (заводское водохранилище);

- фенольная канализация коксохимического производства и сброс конденсата от газовых сетей;

- оборотный цикл смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) 4-хклетьевого стана цеха холодной прокатки № 2;

- локальные оборотные циклы водоснабжения;

- системы гидрозолоудаления и гидропородоудаления.

С 1932 года на ОАО «ММК» были внедрены прямоточные системы водоснабжения. Но данные системы требуют большого количества свежей воды, значительных диаметров и протяженности сетей. А цены на энергоресурсы растут ежегодно, что сказывается на стоимости выпускаемой продукции. Поэтому предприятие стало постепенно переходить на более эффективные, сточки зрения использования и экономики, оборотные и замкнутые циклы водоснабжения. По составу сооружений эти системы более сложные, чем прямоточные, дороже в строительстве и эксплуатации, но позволяют резко (в 25-50 раз) снизить потребность предприятия в свежей воде и уменьшить не менее чем в 80 раз сброс нагретой воды в водоисточник.

 

1.3.Источники производственного водоснабжения

Источником производственного водоснабжения ОАО «ММК» и предприятий промрайона служит р. Урал, зарегулированная Магнитогорским и Верхне-Уральским водохранилищем.

По требованиям к качеству воды все потребители ОАО «ММК» подразделяются на четыре группы:

1) потребители, предъявляющие высокие требования к качеству воды и особенно к ее температуре. Это конденсаторы турбогенераторов ЦЭС, ПВЭС, ТЭЦ, кислородные станции, компрессорные холодильные станции, воздухо- и маслоохладители прокатных станов. Содержание взвешенных в этой воде не должно превышать 40-50 мг/л, температура 28-32 ⁰С.

Эти потребители снабжаются промышленной водой от насосной станции I подъема (№ 1а, 16, 16а, 17) с подачей воды из заводского пруда-охладителя.

2) цеха, не предъявляющие высоких требований к температуре воды, но требующие воду с минимальным содержанием солей жесткости и механических загрязнений. Это доменное, сталеплавильное, прокатное производства, вспомогательные цехи ОАО «ММК», некоторые цехи ГОП и др. Они снабжаются водой частично от насосных станций II подъема (№ 2 и 20) отработанной водой первой группы цехов и частично – от насосных станций I подъема. Содержание взвешенных веществ должно быть не более 50-100 мг/л, температура не выше 35 ⁰С.

3) гидротранспорт отходов производства (золовые отвалы ЦЭС, ТЭЦ, пустая порода углеобогатительной фабрики, хвосты ГОП и др.), смыв окалины в прокатных цехах и др. – качество воды не лимитируется.

Используется вода, в основном, цехов первой и второй группы потребителей.

4) потребители, требующие умягченную воду, которая подается от специальных установок по умягчению воды (химводоочистки ЦЭС, ТЭЦ, цеха покрытий, ККЦ).

Эти потребители снабжаются промышленной водой Верхне-Уральского водохранилища, забираемой насосными станциями № 9, 9а выше впадения р. Урал в заводской пруд-охладитель.

Сведения о требованиях к качеству воды потребителей ОАО «ММК» представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Требования к качеству воды

Наименование потребителей	Допустимые пределы
	Температура, ºС	Содержание взвешенных веществ, мг/л	Соли временной жесткости,              мг-экв/л
		Фракционный состав взвесей, мм
1	3	3	4
1.Водоохлаждаемые закрытые трубчатые и полые элементы (холо-дильники) доменных, мартеновских и нагре-вательных печей, установок вакуумирования стали, оборудование УНРС и печи в ремонтных цехах	30-35	(50-100)/0,5	до 3
2.Теплообменная аппаратура ТЭЦ-ПВС, воздухоохладителей и маслоохладителей, ртутных выпрямителей, кислородных и компрессорных станций	28-32	(40-50)/0,5	до 3
3.Водоохлаждаемые элементы электропечей	30-35	(40-50)/0,5	1-1,5
4.Кристаллизаторы УНРС	30-40	(10-30)/0,05	0,5-1,0

 

продолжение таблица 1

1	2	3	4
6. Охлаждение механизмов поливок, душирование металлических изделий	35-45	40-50)/0,5	до 5
7. Гидросбив окалины	не лимитируется	(10-300)/0,5	не лимитируется
8. Гидросмыв окалины, разливочные машины	не лимитируется	300/1	не лимитируется
9. Газоочистки доменного и сталеплавильного цехов	35-45	150/0,5	14
10. Травильные отделения	30-35	(50-100)/0,5	-
11. Приготовление растворов и эмульсий	не лимитируется	(40-50)/0,5	-
12. Гидротранспорт отходов производства	не лимитируется
13. Охлаждение и очистка приточного воздуха, распыление воды в рабочих помещениях	Питьевая вода ГОСТ - 2874 - 73
14.Увлажнение материалов	не лимитируется	500/1	не лимитируется
15. Очистка вытяжного воздуха при подаче воды через распылители диаметром до 4мм	не лимитируется	(60-100)/0,5	05.авг
16. Индукционные установки	30-35	(20-30)/0,25	0,5-1,0

 

 

Основная часть

Кислородно-конвертерному способу производства стали присущ динамический путь совершенствования конструкции конвертеров, технологических процессов и организации производства. Классическая технология верхней кислородной продувки и ее модификации в виде разнообразных комбинированных процессов в сочетании с развитой ковшевой обработкой металла и непрерывной разливкой стали создают широкие возможности для получения стали, соответствующей требованиям постоянно изменяющейся конъюнктуры рынка металлов.

Кислородно-конвертерный цех – сталеплавильное производство, производящее передел жидкого чугуна в сталь и разливку ее в слябовую заготовку.

Кислородно-конвертерный цех состоит из нескольких отделений:

Отделение перелива чугуна, в котором производится перелив чугуна из миксеров в заливочные ковши.

 Скрапное отделение для приема металлического лома в совках.

Конвертерное отделение, состоящее из трех конвертеров производительностью 350 т каждый, в которых производится выплавка стали и разливка в сталь-ковши.

Отделение подготовки ковшей.

Отделение внепечной обработки стали состоит из агрегата доводки стали и печи-ковша. В отделении производится доводка до заданной марки стали химического состава и до заданной условиями непрерывной разливки температуры.

Отделение непрерывной разливки стали (ОНРС), в котором производится разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и резка слитка на слябовые заготовки машинной газовой резки (МГР).

Две транспортно – отделочные линии (ТОЛ) для подготовки и подачи слябовой заготовки на листопрокатные станы.

  2.1 Технология производственного процесса кислородно-конвертерного цеха

При конвертерных процессах жидкий чугун подвергается воздействию окислительного газа – воздуха, кислорода, водяного пара.

Кислород дутья окисляет примеси чугуна – кремний, марганец, углерод. При окислении примесей выделяется значительное количество тепла, разогревающего металл. Температура плавления при удалении примесей повышается. Одновременно повышается и температура металла, сохраняется или увеличивается перегрев металла над точкой плавления (ликвидусом). Поэтому сталь получается жидкой.

Предусмотрена комбинированная продувка металла в конвертере с уста­новкой необходимого для этой цели оборудования (объемное дни­ще, системы подачи технологических газов и др.). В конвертер­ном цехе перерабатывается чугун с низким (менее 0,2%) содержанием марганца. Технология передела такого чугуна имеет существенные особенности, связанные с ухудшением про­цесса шлакообразования: малое количество шлака в начале про­дувки, замедление растворения извести в шлаке, увеличение выносов металла и шлака, заметалливание кислородной фурмы и горловины конвертера и др.

Недостаток марганца для шлакообразования в этих условиях обычно компенсируется увеличенным содержанием оксидов желе­за в шлаке (в результате изменения параметров дутьевого режи­ма) и повышенным расходом разжижителей шлака (плавикового шпата и др.), что, в свою очередь, приводит к уменьшению выхода годного.

Схема технологии продувки следующая:

В конвертер заливается жидкий чугун при положении конвертера «на спине» (приблизительно в горизонтальном положении).

 Пуск дутья и одновременный подъем конвертера в вертикальное положение. С этого момента начинается продувка.

Продувка чугуна делится на три периода по внешним явлениям, наблюдаемым у горловины и по физико-химической сущности.

В первом периоде из горловины вырываются почти прозрачные газы (без пламени) и искры. В этот период окисляются железо, кремний, марганец. Их окислы FeO, SiO₂, MnO образуют шлак. За счет окисления примесей температура металла поднимается.

Во втором периоде интенсивно окисляется углерод, что возможно при повышении температуры и понижении концентрации кремния. Окись углерода окисляется на воздухе до двуокиси (СО₂), при этом появляется яркое пламя, постепенно увеличивающееся в размере.

Третий период – период дыма. В этот момент углерод выгорел почти до конца, кремния и марганца тоже очень мало и окисляется преимущественно железо. Капельки окисляемого железа выносятся газами, дополнительно окисляются до Fe₃O₄ и Fe₂O₃  и дают интенсивный бурый дым.

При достижении металлом заданного состава следует «повалка» конвертера и прекращение дутья. Продолжительность всей продувки – от подъема до повалки – 10 – 20 мин.

Раскисление металла и слив его в сталеразливочный ковш.

Разливка стали.

После ковшевой обработки весь металл поступает на МНЛЗ для отливки слябов. Непрерывную разливку стали в слябы сечением (1100...2350) х 250 мм производят в два ручья, а в слябы сечением (750... 1050) х 250 мм - в четыре ручья. Разливка осуществляется из 385-т сталеразливочного ковша через промежуточный ковш вместимостью 50т в криволинейные кристаллизаторы с радиусом кривизны базовой стенки 8000 мм и высотой 1200 мм. Ниже кри­сталлизатора расположена зона вторичного охлаждения сляба с водяным и водовоздушным охлаждением. Металлургическая дли­на МНЛЗ (расстояние от поверхности жидкого металла в кристал­лизаторе до оси последней пары роликов) составляет 35800 мм. Разделение непрерывнолитого сляба на мерные длины (4800...12000 мм) осуществляется на агрегате газокислородной резки. Слябы при помощи рольганг-тележки поступают на транспортно-отделочную линию (ТОЛ) и далее на стан 2000 горячей прокатки.

Проектная производительность МНЛЗ составляет 1250 тыс. т литых слябов в год, скорость вытягивания заготовки - 0,62...1,15 м/мин (в зависимости от сечения сляба), продолжительность раз­ливки одной плавки - 70 мин.

Достоинствами установленного оборудования для непрерыв­ной разливки стали являются:

- использование промежуточных ковшей достаточно большой вместимости с рабочим уровнем металла 1100 мм, что обеспечи­вает необходимый запас металла при смене сталеразливочных ковшей и благоприятные условия для удаления неметаллических включений;

- применение комбинированных кристаллизаторов для разлив­ки стали в два и четыре ручья;

- защита жидкого металла от вторичного окисления и снижение тепловых потерь путем применения шлакообразующих смесей (ШОС), удлиненных стаканов, крышек, подачи инертного газа;

- применение режима "мягкого" водовоздушного охлаждения;

- надежная эвакуация пароводяной смеси из зоны вторичного охлаждения.