Технологическая схема топливоподачи

 

Топливоподача – это сложная система доставки, приёма, хранения, подготовки и подачи топлива к котельным агрегатам. В неё входит совокупность всех механизмов и погрузочно-разгрузочных устройств, используемых в топливном хозяйстве котельных. Схема топливоподачи зависит от вида топлива, на котором работает котельная.

Технологическая схема подготовки мазута (рис. 5.1) на электростанции включает приёмно-сливное устройство 2, основные резервуары для хранения постоянного запаса мазута 6, мазутонасосную систему, систему трубопроводов для мазута и пара, группу подогревателей и фильтров.

Для каждой из котельных установок (проектируемой, реконструируемой или работающей) на основе топливно-энергетического баланса района планирующими организациями устанавливается вид сжигаемого топлива. Топливо до поступления в топочное устройство обязательно подвергается приёмке, перегрузке, а иногда и дополнительной подготовке к сжиганию. Способ перевозки топлива от места добычи или первичной переработки выбирается при проектировании и может быть осуществлён железнодорожным, водным или автомобильным транспортом, а также с помощью канатной подвесной дороги, ленточными транспортёрами и по трубопроводам. Выбор способа транспортировки зависит от годового количества топлива, потребляемого котельной установкой, расстояния до места добычи, вида топлива и наличия коммуникаций.

Газообразное топливо поступает по газопроводам из магистралей и газовых станций.

Жидкое топливо может поступать по трубопроводам, в железнодорожных или автомобильных цистернах и в наливных баржах.

Твёрдое топливо перевозится по железным дорогам в специальных вагонах, водным путём в баржах и по шоссейным дорогам автотранспортом.

При размещении котельной на предприятии твёрдое и жидкое топливо чаще всего перевозят по железной дороге. К небольшим котельным топливо подаётся автотранспортом.

Мазут перед сжиганием необходимо подготовить: удалить механические примеси, повысить давление и подогреть для тонкого распыливания. Температура в баках поддерживается на уровне 60-80 °С за счёт циркуляционного подогрева.

Рисунок 5.1 – Технологическая схема подготовки мазута на электростанции

1 – цистерна с мазутом, 2 – сливное устройство, 3 – фильтр грубой очистки,

3 – сливной резервуар с подогревом, 5 – перекачивающий насос, 6 – основной резервуар, 7, 8 – линии рециркуляции мазута; 9 – насос первого подъёма,

10 – обратный клапан, 11 - подогреватель мазута, 12 - фильтр тонкой очистки,

13 – насос второго подъёма, 14 – запорная задвижка, 15 – регулятор расхода,

16 – расходомер; 17 – задвижка форсунки; 18 – форсунки

Типовой является двухступенчатая схема, предусматривающая повышение давления насосами 9 и 13. Очистка мазута от твёрдых фракций происходит поэтапно: в фильтрах грубой очистки 3 с размером ячеек 1,5´1,5 мм², а затем в фильтрах тонкой очистки 12 с ячейками 0,3-0,5 мм, перед насосами второй ступени 13.

Газообразное топливо поступает по газопроводам высокого, среднего и низкого давления. Крупные котельные проектируются на сжигание двух видов топлива: основное и резервное. При кратковременном использовании резервного топлива, обеспечивающего постоянство работы, его называют аварийным.

Для разгрузки, приёма, хранения на складе, подачи и подготовки топлива сооружается и оборудуется комплекс устройств, называемый топливное хозяйство котельной.

Рис. 5.2 – Принципиальная схема газорегулировочного пункта (ГРП)

 

По газопроводам низкого давления природный газ подаётся при расходе до 1 млн. м³ в год, то есть для котлов небольшой производительности. Для котельных с агрегатами большей производительности подводится газопровод высокого – от 0,3 до 1,2 МПа (от 3 до 12 кгс/см²) или среднего – от 0,005 до 0,3 МПа (от 0,05 до 3 кгс/см²) давления. Снижение давления газа осуществляется для снабжения предприятия и в том числе котельных в газорегуляторных пунктах (ГРП) или в газорегуляторных установках (ГРУ), располагаемых поблизости от потребителей газа. Их сооружают в соответствии с правилами безопасности в газовом хозяйстве, обязательными для всех ведомств и организаций.

Принципиальная схема ГРП, устанавливаемого на объекте для снабжения газом низкого давления, показана на рис. 5.2. Назначением ГРП являются снижение и автоматическое поддержание давления газа на заданном уровне независимо от его расхода, фильтрация газа, а также регистрация давления и расхода газа. Отметим лишь, что для большинства подобных котельных от магистрального газопровода до агрегатов выполняются два ответвления (сдвоенное ГРП) для повышения надёжности снабжения газом. После ГРП газ направляется в газопровод, проходящий вдоль фронта котлоагрегатов, от которого выполнены отводы газа к каждому из котлов.

Принципиальная схема разводки газа внутри котельной показана на рис. 7-7. Из схемы следует, что распределение газа по отдельным агрегатам и горелкам для надёжной работы топочных устройств и безопасности персонала должно быть автоматизировано и оснащено арматурой.

Рис. 5.3 – Схема подачи газа от ГРП к котлоагрегатам:

1 – общая магистраль; 2 – регуляторы расхода; 3 – запорные органы, задвижки, 4 – краны самосмазывающиеся к горелкам, 5 – запорные задвижки с электроприводом, 6 – свечи (трубопроводы для продувки и выхлопа газа),

7 – устройство для розжига горелок (запальники),

8 – предохранительный клапан, 9 – диафрагма для измерения расхода газа

 

Топливоподача для жидкого топлива. Жидкое топливо, главным образом мазут, может доставляться в котельную железнодорожным и автомобильным транспортом, а при расстоянии от нефтеперерабатывающего завода до 20 км – по трубопроводам; мазут марки 200 подаётся только по трубопроводу. Перевозка мазута по железной дороге осуществляется в четырёхосных цистернах с грузоподъёмностью 50 т и двухосных – 25 и 16 т. Слив мазута из железнодорожных цистерн осуществляется после того, как мазут будет разогрет подачей в него водяного пара или с помощью других средств до 60-70 °С. При транспорте автоцистернами разогрев мазута осуществляется на нефтебазе и мазут закачивается в автоцистерну горячим. Для приёма мазута, поступающего в железнодорожных цистернах, сооружаются сливные устройства в виде лотков и промежуточной ёмкости, обогреваемых паром давлением до 0,5 МПа (5 кгс/см²). Иногда сливные устройства оборудуются паропроводами и шлангами с наконечниками для разогрева мазута в цистернах. Из сливных лотков и приёмного устройства жидкое топливо самотёком или насосами направляется в хранилища, располагаемые над землёй или под землёй. Обычно ёмкость хранилища находится в пределах от 50 до 1000 м³.

По строительным нормам предусматривается запас топлива на десять суток, если считать по максимальной, производительности котельной при доставке его по железной дороге: на 5 суток – автотранспортом и 2 суток – по трубопроводу.

Ситуационные планы расположения мазутного хозяйства показаны на рис. 7-8. На рис. 5.3, а и 6 видны железнодорожные пути и сливные лотки 2, над которыми устанавливаются цистерны, а также коллекторы 5, по которым пар поступает в цистерны на разогрев топлива. Из лотков топливо тычет, по трубопроводам в приёмные баки 4 и хранилища 3. Из хранилищ с помощью насосов, установленных в подземной или надземной мазутонасосной станции 1, топливо перекачивается в котельную. Температура перекачиваемого мазута в зависимости от его вязкости (марки) составляет от 40 до 80°С. Из хранилищ в котельную мазут необходимо прокачивать насосами непрерывно для предупреждения его застывания, сливая избыток обратно в хранилище, т. е. осуществляя непрерывную циркуляцию.

Рис. 5.4 – Планы расположения топливоподачи

a – с подземными бетонными хранилищами и насосной станцией при поступлении мазута в железнодорожных цистернах; б – с надземными хранилищами, насосной станцией при поступлении мазута по железной дороге;

в – с подземными хранилищами при транспорте мазута автоцистернами.

 

Для подачи мазута в котельную служат центробежные насосы с электроприводом; их число должно быть не менее двух, а производительность каждого равна наибольшему расходу топлива.

При отсутствии надёжного снабжения электроэнергией в насосной станции должно быть установлено не менее двух насосов с паровым приводом на полную потребность мазута. Для осуществления циркуляции устанавливается насос производительностью в 40-50 % основного, а иногда и с меньшим напором. Для перекачивания топлива из промежуточной ёмкости 4 в хранилища также устанавливаются специальные насосы. Если мазут является резервным топливом, трубопровод для мазута прокладывается один, но с непрерывной циркуляцией.

Пар из котельной к мазутному хозяйству поступает по двум паропроводам – рабочему или резервному. Паропроводы и трубопроводы для мазута прокладываются в общей изоляции для уменьшения потерь теплоты мазутом, В пределах котельной участки мазутопровода. от магистрали до форсунок должны иметь устройства для продувки. В котельных с водогрейными котлами разогрев мазута ведётся горячей водой в специальных теплообменниках.

На рис. 5.4 показан пример выполнения системы паропроводов и трубопроводов для мазута в пределах хранилищ топлива, мазутонасосной станции и котельной. Топливо из хранилищ проходит фильтры грубой очистки 3 и поступает к насосам 1 с электроприводом или насосам 2 с паровым приводом. При малых расходах включается насос 6. После насосов мазут проходит подогреватели 5 и поступает к фильтрам тонкой очистки 4 и далее через измерительное устройство по трубопроводам 10 к котлоагрегатам 15. Неизрасходованное топливо по трубопроводу 11 сливается обратно в мазутохранилище 13.

Рис. 5.4 – Схема трубопроводов и размещение оборудования

в мазутном хозяйстве, хранилищах и котельной:

1 – насос с электроприводом основной, 2 – паровой насос, 3 – фильтры грубой очистки, 4 – фильтры тонкой очистки, 5 – подогреватели мазута,

5 – насос изоляции, 7 – перекачивающие насосы;

8 – трубопровод для очистки баков, 9 – фильтры грубые,

10 – мазутопровод напорный; 11 – мазутопровод сливной,

12 – паропроводы к мазутному хозяйству, 13 – наземные мазутохраиилища,

14 – подземный промежуточный бак, 15 – паровые котлы,

16 – дренажный колодец

 

Для перекачивания мазута из одной ёмкости в другую, например из приёмной ёмкости 14, установлены насосы 7, подающие топливо по трубопроводу 8 через фильтры 9 в хранилища 13. Насыщенный пар из котельной по двум паропроводам 12 поступает в коллектор, из которого направляется к подогревателям, к паровому приводу насосов, в греющие змеевики наземных хранилищ 13 и подземного хранилища 14. Конденсат от подогревателей и из змеевиков в хранилищах стекает в колодец для дренажей 16. В подогревателях мазут нагревается до 85-130 °С в зависимости от марки мазута, типа форсунок и способа распыливания. В тех случаях, когда в мазут добавляются жидкие присадки, например присадка ВНИИНП, ВТИ, для борьбы с коррозией и отложениями на поверхностях нагрева, топливо следует нагревать до ещё более высокой температуры. Для приёма, хранения и смешивания с топливом жидких присадок должны быть предусмотрены соответствующие ёмкости и насосы. Конденсат, если он загрязнён топливом, должен быть собран в колодце 16 и затем, пройдя мазутоловушки и очистку, может быть сброшен в канализацию. Остатки топлива от очистки резервуаров, из мазутоловушек и других мест сжигают.

Система топливоподачи твёрдого топлива: твёрдое топливо – антрациты, каменные, бурые угли и торф – поступает по железной дороге с широкой или узкой колеёй и доставляется автотранспортом и лишь изредка – водным путём. Наиболее крупные открытые железнодорожные вагоны (гондолы) с широкой колеёй имеют грузоподъёмность 60 тонн, они оборудованы со дна люками для разгрузки с каждой боковой стороны; средние вагоны (хопперы) имеют грузоподъёмность 25 тонн и наклонное дно к люкам.

При подаче твёрдого топлива по узкой железнодорожной колее, что обычно применяется при использовании добытого поблизости торфа, грузоподъёмность вагона составляет около 8 тонн; вагон имеет односкатное дно и оборудован шестью люками в сторону для разгрузки. При автотранспорте применяются самосвалы грузоподъёмностью 2,5 тонн и более.

Все поступающее твёрдое топливо до разгрузки должно быть взвешено, если его суточный расход превышает 20 тонн; при суточном расходе топлива в 250 тонн и более топливо взвешивается и при подаче со склада в бункера котельной. При поступлении топлива на территорию котельной по железной дороге для его разгрузки сооружаются устройства, которые позволяют принять часть или весь железнодорожный состав, разгрузить и очистить вагоны от остатков топлива, а затем отправить порожние вагоны на железнодорожную станцию. Устройство, на котором проводят перечисленные работы, называют разгрзочной эстакадой.

Простейшей открытой эстакадой является насыпь высотой от 1,0 до 2,8 м с уложенными на ней железнодорожными путями (рис. 5.5). Длина такой эстакады определяется суточным расходом топлива в котельной при средней температуре самого холодного месяца. Если этот расход менее 250 тонн то длина эстакады принимается по согласованию с управлением железной дорогой обычно для одновременной разгрузки 2-3 вагонов в 30-50 м; при расходе от 250 до 750 тонн длина эстакады равна ~300 м. При наличии эстакады разгрузка топлива должна проводиться в сторону топливоподачи и склада, т. е. быть двусторонней. В некоторых случаях вместо эстакады сооружаются закрытые разгрузочные сараи.

Топливо из вагона попадает в бункера топливоподачи и далее транспортируется на склад или в бункера котельной. В закрытых разгрузочных сараях осуществляются размораживание топлива, дробление на решётках крупных кусков и удаление посторонних предметов (металлических и деревянных); сараи оборудуются механизированными приспособлениями для открытия и закрывания люков вагонов, а также для механической их очистки. Стоимость закрытых разгрузочных сараев высока, вследствие чего их применяют в особых условиях (климат с высокой влажностью и при расходе топлива больше 2000-3000 т в сутки). Разгруженное из железнодорожных вагонов топливо из железнодорожных вагонов, поступает на базисный склад, который может обслуживать несколько котельных, или на расходный склад для данной котельной. Ёмкость расходного склада определяется способом доставки топлива: по железной дороге – не более двухнедельного запаса максимального суточного расхода; автотранспортом – не более недельного.

Если базисные оклады расположены на большом расстоянии от котельной (дальше 10 км) или отсутствуют в районе, а также при доставке топлива водным путём ёмкость расходного склада увеличивают для создания запаса на 1-2 мес. При сжигании в котельной торфа, поставляемого с места его добычи на расстояние до 16 км, или расположении котельной установки на территории торфяных предприятий расходные склады не выполняют.

 

Рис. 5.5 – Топливоподача для разгрузки топлива

 

Территория открытого расходного склада должна быть спланирована так, чтобы имелся уклон в сторону дренажных канав, служащих для отвода атмосферных осадков. Отметка нижнего слоя топлива должна быть на 0,5 м выше наивысшего уровня грунтовых вод. Если почва территории, отведённой под склад, песчаная, илистая или торфяная, то поверхность земли необходимо покрыть несколькими слоями шлака, глинобетона на шлаке, уплотнить укаткой и только после этого складировать топливо на покрытии. Применять для покрытия асфальт или дерево нельзя, так как топливо при хранении может разогреваться. Закрытые расходные склады для твёрдого топлива располагаются в одной ячейке здания котельной с торца расширения и допускаются только для котельных небольшой производительности менее 5,8 МВт (до 5 Гкал/ч), расположенных в стеснённых условиях среди населённой местности, а также в некоторых особых случаях, например при расположении котельной на территории предприятий, применяющих кондиционированный воздух.

Для механизации погрузочно-разгрузочных работ и перемещения твёрдого топлива на открытых складах топлива, используются погрузчики, бульдозеры и краны-перегружатели для укладки топлива в штабеля и подачи в котельные. Штабеля могут иметь произвольные размеры для всех видов углей при наличии на складе крана-перегружателя, скрепера и нескольких железнодорожных путей, При малой механизации целесообразно штабеля выполнять с размерами, условно показанными на рис. 5.6, и данными, приведёнными в табл. 5.1.

Рис. 5.6 – Штабеля твёрдого топлива на складе

 

 

Таблица 5.1 – Размеры штабелей для различных топлив

Вид топлива	Размеры штабеля, м
	Ширина	Высота	Длина
Бурые и каменные угли с объёмом более 25 %	<20	<2,5	Не ограничен
Каменные угли тощие	Размеры не ограничены
Антрациты и полуантрациты	То же
Торф		<30	<125

 

Расстояние между подошвами соседних штабелей должно быть для бурых и каменных углей не менее 1 м при высоте штабеля до 3 м и не менее 2 м при большей высоте. Торф укладывают в штабеля с расстоянием между их подошвами не менее 5 м и 20 м между торцами: От железной дороги штабеля следует размещать на расстоянии не меньше 5 м и от автодороги – не меньше 2 м.

С расходного склада в котельную твёрдое топливо подаётся с помощью механизмов и устройств. Комплекс механизмов и устройств, которые перемещают топливо со склада в котельную, называют топливоподачей.

Простейшая топливоподача является бульдозер-погрузчик и автопогрузчик с ковшом. Такой способ подачи топлива пригоден при максимальной теплопроизводительности котельной ≤5,8 МВт (до 5 Гкал/ч), работающей на высококалорийном и сортированном топливе, так как при этом отсутствуют удаление металлических и других посторонних предметов и дробление крупных кусков. Для котельных большей производительности применяется механизированная топливоподача, имеющая оборудование для транспорта и дробления твёрдого топлива.

Наиболее простой из механизированных топливоподач является устройство, имеющее дробилку и ковшовый подъёмник Шевьева с ёмкостью ковша 0,5 м³ (рис. 5.7). Топливо с помощью бульдозера или погрузчика подаётся в расположенный на нулевой отметке приёмный бункер, из которого поступает в винтовую дробилку и затем в расположенный ниже бункер; отсюда дроблёное топливо периодически насыпается в ковш 1. Ковш с помощью троса 2 перемещается до бункера котельного агрегата 3 и, опрокидываясь, засыпает в него топливо.

Привод ковша осуществляется однобарабанной лебёдкой 4 с электродвигателем мощностью ~11 кВт. Ковш может перемещаться на длину и высоту до 65 од со скоростью 0,5 м/с. Ковш имеет ёмкость 0,5 - 0,75 и 1,0 м³. Производительность такой установки топливоподачи зависит от ёмкости ковша при дроблёном топливе и при ходе ковша в 25 м она составляет 10,5; 16 и 20 т/ч, а при ходе ковша 65 м - 4,5; 7,0 и 9,5 т/ч; при недробленом угле она ниже в 1,5-2 раза. По производительности топливоподача с винтовой дробилкой может обеспечить при двухсменной работе котельную с производительностью до 23 МВт (20 Гкал/ч).

Рис. 5.7 – Топливоподача с дробилкой и подъёмником Шевьева

 

В более крупных котельных чаще применяется топливоподача с ленточным конвейером, схема которого дана на рис. 5.8. Ленточные конвейеры состоят из опорной металлической конструкции 1, на одном конце которой расположен вращаемый электродвигателем через редуктор 7 приводной барабан 2 с встроенным в него электромагнитом для удаления из угля стальных предметов. Иногда барабан с электромагнитом устанавливается ниже приводного, и к нему направляется поток топлива. На другом конце конструкции имеется второй натяжной барабан 3, который может перемещаться в горизонтальных направляющих и натягивать с помощью груза ленту конвейера. В верхней части конструкции помещены на небольшом расстоянии друг от друга (1,0-1,5 м) специальные ролики 5, на которые опирается нагруженная топливом лента 4. В местах поступления на ленту топлива 8 расстояния между роликами уменьшают в 2 - 3 раза. В нижней части конструкции имеются ролики 6, поддерживающие ленту от провисания; их устанавливают на расстоянии друг от друга в 2 - 3 м. Верхние ролики 5 чаще всего образуют лоток для увеличения нагрузки ленты. Топливо с ленты удаляется в точке 5, а металл в точке 10. Ленточные конвейеры устанавливаются для подачи топлива со склада к грохотам и дробилкам и для транспорта в бункера котельной. В местах пересыпки устанавливаются грохоты и дробилки, а перед ними - электромагнитные сепараторы в виде барабана или на подвесках. Угол наклона конвейера зависит от вида топлива и принимается для угля в пределах 16 - 20°. Скорость движения прорезиненной ленты конвейера выбирается обычно в пределах от 1,0 до 2,0 м/с и во всех случаях не более 3,0 м/с.

Рис. 5.8 – Ленточный конвейер топливоподачи стационарного типа

 

Если конвейер ставится наклонно, то его производительность меньше из-за возможности скатывания топлива и составляет 0,90-0,95 при угле наклона в 10-15° и 0,85-0,90 при угле наклона 15-18° от производительности горизонтального конвейера. Такие конвейеры для топлива выпускаются с шириной ленты от 400 мм и больше, длиной от 100 до 400 м. Лента изготовляется из специальной хлопчатобумажной ткани (бельтинг). Ткань пропитывается резиной и укладывается в несколько слоёв, соединяемых способом вулканизации. Затем лента для защиты покрывается со всех сторон резиной.

При открытом способе добычи топлива, когда его куски могут достигать размера в 900 мм, на складе рекомендуется устанавливать для предварительного дробления валково-зубчатые дробилки. Валково- зубчатые или винтовые дробилки устанавливают при слоевом сжигании, а при камерном способе - молотковые. Расход энергии на дробление угля составляет от 0,15 до 1,5 кВт-ч/т. При размоле торфа в молотковых мельницах дробилки не устанавливают; если сжигается фрезерный торф в топках Шерщнева, то дробилки необходимы.

Для уменьшения расхода энергии на дробление топлива следует из топлива до дробилок грохотами отделить мелкие фракции. По конструкции грохоты делятся на неподвижные и вибрационные.

Неподвижные грохоты состоят из стальных полос трапецеидальной формы, установленных после конвейера до входа топлива в дробилку. Угол наклона полос к горизонтали.принимают равным 35 55°.

Ширина щелей между полосами принимается равной 20-30 мм. При высоковлажных топливах, содержащих, например, включения глины, необходим а очистка щелей, для чего имеются механизированные приспособления.

В установках малой и средней производительности, как правило, удаётся обойтись неподвижными грохотами с ручной, а на влажных топливах - с механизированной очисткой. Производительность грохота и дробилки должна быть одинаковой с производительностью ленточного конвейера.

При засорении топлива древесиной, особенно при сжигании фрезерного торфа, до дробилок устанавливаются щепоуловители. Над бункерами котельной для удаления топлива с лент применяют так называемые плужковые сбрасыватели. Двигатели подачи топлива в бункера котельной имеют блокировку, которая выключает все двигатели при останове одного из них. Крупная топливоподача автоматизируются.

Расположение топливоподачи на плане для котельной со слоевыми механическими топками и тремя котлами по 5,6 кг/с (20 т/ч) с топками для сжигания карагандинских бурых углей показано на рис. 7-14. Топливо поступает в железнодорожных вагонах на эстакаду 1, сгружается на склад в штабеля 2 с помощью бульдозера-погрузчика 3 или подаётся им же к приёмному бункеру 5 наклонного ленточного конвейера 6. По конвейеру 6 топливо поступает в дробильное помещение 7, где, пройдя магнитный барабанный сепаратор и грохот 4, поступает в двухвалковую зубчатую дробилку, а затем в узел пересыпки на ленточный конвейер 8, подающий дроблёное топливо в бункера котельной 9. С ленты этого конвейера топливо снимается с помощью плужковых сбрасывателей. Поступающее топливо имеет куски размером до 200 мм. На складе содержится 15-суточный запас топлива. Длина фронта разгрузки топлива равна длине шести вагонов. Ширина лент конвейера 650 мм; погрузчик-бульдозер типа Д-443; дробилка двухвалковая зубчатая производительностью до 16,7 кг/с (60 т/ч); производительность тракта топливоподачи 16,7 кг/с (60 т/ч).

При необходимости применения закрытых сараев, как видно из рис. 7-15, топливо, разгружаемое в закрытом сарае 10 из вагона попадает на решётки и в приёмные бункера 12, затем пластинчатым конвейером 13 передаётся на ленточный конвейер 6 и далее перемещается в котельную по той же схеме с помощью механизмов и устройств, показанных на рис. 5.8.

Рис. 5.8 – Топливоподача производительностью 16,8 кг/с (60 т/ч); топливоподача с ленточными конвейерами:

а- план и поперечный разрез по складу; б - разрезы по топливоподаче

.

Компоновка устройств, сооружений и механизмов топливного хозяйства здесь иная: вагоны с топливом перемещаются по железнодорожным путям с помощью лебёдки с электроприводом на ленточном конвейере до дробилок имеются горизонтальный участок 6 а и плужковые сбрасыватели, позволяющие через отверстия в полу галереи сбрасывать топливо на склад. Склад для компактности размещается по одну сторону от железнодорожных путей. При подаче со склада бульдозером-погрузчиком 3 топливо попадает в приёмный бункер 5, расположенный рядом с закрытым разгрузочным сараем. В котельных с расходом топлива до 14 кг/с (50 т/ч) топливоподачи выполняют одиночными; при большем расходе и запасе топлива в бункерах котельной меньше чем на 16 ч топливоподача должна состоять из двух ниток и предусматривать возможность передачи топлива с одной нитки на другую.

Обычно топливоподача работает в две смены - утреннюю и вечернюю; при двухсменной работе запас топлива в бункерах котельной должен быть не менее, чем на 10 ч работы [17].

В слоевых топках (механизированных) топливо сжигается удовлетворительно при содержании кусков размером более 20 мм не больше 5 %, а мелочи с 0-6 мм меньше 60 % и пыли - 0,09 мм до 2,6 %. При дроблении рядовых углей мелочи получается больше 60 %, поэтому в слое лучше сжигать грохочёное топливо.

Рис. 5.9 – План и компоновка топливного хозяйства котельной с закрытым разгрузочным сараем (обозначения см. в тексте к рис. 5.8)

Мелкое и влажное топливо имеет большой угол естественного откоса, худшую сыпучесть и склонность к застраиванию в местах его пересыпки или зависанию в бункерах. Во избежание зависаний топлива в бункере угол наклона его стен должен составлять для углей 55° и торфа - не менее 65°. Кроме того, необходимо предусматривать устройства для периодического обрушения образовавшихся отложений и оводов топлива [17].

 

 

Топливные склады

 

На предприятии обычно устраивается расходный склад твёрдого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада. На резервном складе, как правило, необходим не менее чем двухнедельный запас топлива помимо специальных запасов, устанавливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удалён от предприятия, устанавливают расходный склад с запасом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, поступающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива на расходном складе.

При хранении на складе топливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, загрязняется, что снижает его теплоту сгорания. Во избежание самовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим выходом летучих и сланцы при штабелевании уплотняют путём укатки.

При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путём внешнего осмотра и измерения температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повышение температуры, наличие пятен на увлажнённой поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Для ликвидации очагов горения штабель вскрывают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. В первую очередь расходуются со складов штабеля, в которых температура поднялась до 40-60 ºС.

В зависимости от размеров топливных складов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры, грейферные краны [18].

Топливные склады механизируются; они оборудованы разного типа кранами и погрузочными устройствами. Разгрузка и обратная погрузка топлива совершаются без затрат тяжёлого физического труда

Топливный склад предназначается для хранения запаса топлива, требующегося для обеспечения бесперебойной работы электростанции на случай перерыва в подаче топлива, а также для приёма топлива, поступающего на станцию сверх его текущего расхода.

Склад размещается в тыловой части участка по возможности с подветренной стороны.

Топливный склад предназначен для хранения топлива; его оборудуют механизмами для разгрузки и подачи топлива в котельную или к топливоподготовительному устройству.

Рис. 5.10 – Схема сравниваемых способов транспорта энергии

 

Топливный склад электростанции и конечные подстанции являются общими элементами для всех решений, поэтому они исключаются из сравнения.

Топливные склады электростанций выполняются открытыми и занимают значительную часть всей площадки, необходимой для сооружения станции. Размеры топливного склада определяются запасом топлива, качеством его (теплотворной способностью и насыпным весом) и характером механизации погрузочно-разгрузочных работ. Обычно топливные склады рассчитываются на хранение трёх-четырёх - недельного запаса топлива из расчёта среднего зимнего его расхода. Необходимые площади складов для хранения угля мощности станции 24 тыс. кет составляют от 0 6 до 1 6 га, а торфяные склады на месячный в запас для станций такой мощности занимают площадь от 6 до 7 га. Склады располагаются с довольно значительном разрывом относительно главного здания станции, как в щелях пожарной безопасности, так и для предохранения оборудования от угольной и торфяной пыли [19].

Рис. 5.11 – Схема последовательности выполнения работ на угольных складах железных дорог

 

Топливные склады железных дорог и промышленных предприятий железнодорожного транспорта предназначаются для хранения различного вида топлива и смазок и бесперебойного снабжения ими потребителей железнодорожного транспорта.

Топливные склады железных дорог, помимо складских операций, связанных с приёмом, хранением и отпуском топлива и смазок, выполняют и ряд других работ, как, например, подготовка топлива к потреблению.

Топливные склады крупных станций часто оборудуются козловыми или кабельными грейферными кранами [19].

Топливные склады крупных тепловых электростанций оборудуются кранами-перегружателями, скреперными установками или самоходными скреперами и бульдозерами. В качестве разгрузочных устройств применяются вагоноопрокидыватели или бункерный сарай с конвейерами и лопастными питателями.

Все топливные склады и помещения топливосмазочного хозяйства оборудуют противопожарными устройствами, инвентарем и приспособлениями по установленным нормам. В местах снабжения локомотивов топливом и смазкой, в насосных помещениях, складах и раздаточных смазок, на сливных эстакадах и резервуарах-хранилищах вывешивают плакаты, запрещающие курение и пользование открытым огнём. Электрооборудование топливосмазочного хозяйства должно отвечать Правилам устройства электротехнических установок в пожароопасных помещениях.

Расчёт топливного склада сводится к определению потребной площади по заданному запасу топлива или возможной ёмкости склада по располагаемой для него площади.

К топливному складу ТЭЦ и к складской зоне завода должен быть запроектирован - железнодорожный ввод.

На топливных складах применяются преимущественно передвижные ленточные транспортеры, скреперы и грейферные краны.

На топливных складах применяются преимущественно передвижные ленточные транспортеры, скреперы и грейдерные краны.

Капремонт механизмов топливных складов и топливоподачн должен производиться по мере надобности, но не реже 1 раза в 3 года, а текущие ремонты – в соответствии с утверждённым графиком.

Капремонт механизмов топливных складов и топливоподачи должен производиться не реже 1 раза в 3 года, а текущие ремонты – в соответствии с утверждённым графиком.

Управление работой топливных складов производится вручную.

Средствами механизации топливных складов служат роторные погрузчики, штабелеукладчики, стреловые и мостовые грейферные краны, бульдозеры, ленточные конвейеры.

Основное назначение топливных складов железных дорог заключается в обеспечении бесперебойного снабжения локомотивов топливом.

На каждом топливном складе должен быть составлен суточный график подхода паровозов. В случаях опоздания поездов или задержки паровозов на станции паровозный диспетчер должен предупредить склад и сообщить ему время фактического подхода паровоза с тем, чтобы дежурный по складу мог организовать снабжение паровозов вне графика [19].

Беизораздаточные пункты и топливные склады должны иметь отдельную тару для хранения и отдельные бензопроводы для этилированного и неэтилированного бензинов.

Сооружения топливоподачи связывают топливный склад с главным зданием (с бункерной) и служат также для приёмки топлива с железнодорожных путей и загрузки склада. В зависимости от мощности станции и характера сжигаемого топлива эти сооружения могут быть весьма разнообразны.

Механизмы и оборудование топливных складов должны поддерживаться в рабочем состоянии, обеспечивающем их номинальную производительность.  

Капитальный ремонт механизмов топливных складов и топливоподачи должен проводиться 1 раз в 3 года, а текущие ремонты – в соответствии с утверждённым графиком.

Механизмы и оборудование топливных складов должны быть в рабочем состоянии, обеспечивающем их номинальную производительность.

Капитальный ремонт механизмов топливных складов и топливоподачи должен производиться по графику, но не реже одного раза в 3 года, а текущие ремонты - по графику.

 

Рис. 5.12 – Примерная схема мазутного хозяйства.

 

Капитальный ремонт оборудования топливных складов и тошщвоподачи производится 1 раз в год; текущий ремонт выполняют строго по графику, составленному с учётом местных условий.