Розрахунок корисного виходу фанери та питомої витрати сировини. Баланс сировини до об’єму шпону

Аналіз роботи цеху може проводитись за економічними показниками: корисним виходом продукції у відсотках до об'єму сухого шпону і питомою витратою сировини (м³ сировини на м³ готової продукції).

Якщо від об'єму сухого шпону, прийнятого за 100%, відняти всі втрати деревини, віднесені до його об'єму, можна встановити корисний вихід фанери:

, % (2.22)

, %

 

Корисний вихід готової продукції може бути розрахований і як відношення отриманого об'єму готової фанери до об'єму переробленого для цього сухого шпону:

 

, %   (2.23)

, %

 

Питома витрата сировини в сухому шпоні на 1 м³ виготовленої фанери визначається за формулою:

 

, м³/м³ (2.24)

, м³/м³

 

Результати розрахунків зводяться в таблицю, яку на виробництві прийнято називати «Баланс сировини» (табл. 2.2).

 

Таблиця 2.2. Баланс сировини

Найменування готової продукції і втрат та відходів деревини	Кількість готової продукції і втрат до об’єму сухого шпону
	%	м^3
Фанера марки ФК	74,1	22000
Втрати при спресуванні	16,7	4954,44
Обрізки фанери, тирса	7,63	2263,68
Листи фанери	1,51	448,98
Разом	100	29667,06

 

2.2.6 Розрахунок потреб в клейових матеріалах та їх інгредієнтах

При розрахунку необхідної кількості клеїв розрізняють два види витрат:

· технологічну, тобто витрату клею, що наноситься між поверхнями листів шпону для отримання заданої міцності шпону;

· виробничу, тобто фактичну витрату клею на одиницю готової продукції, окрім кількості клею, що наноситься на поверхню шпону: вона включає і виробничі втрати, що мають місце на різних дільницях виробництва.

Виробничу витрату робочого розчину клею на виготовлення 1 м³ обрізної фанери розраховують за формулою:

 

, кг/м³; (2.25)

 

де Q _{т к} - технологічна витрата клею, кг/м³; К_об - коефіцієнт, який враховує втрати клею при форматній обрізці фанери; К_т - коефіцієнт, який враховує технологічні втрати клею, що складають: 1,02…1,05; К_вц - внутрішньоцехові втрати 1,01…1,02;

Технологічну витрату робочого розчину клею розраховують за формулою:

 

, кг/м³; (2.26)

 

де g_n - питома витрата клею, г/м²; m - кількість шарів шпону в листі фанери; S_ф - товщина фанери, мм.

Коефіцієнт, який враховує втрати клею в процесі обрізки фанери розраховується за формулою:

 

,   (2.27)

 

де F_н і F_о - відповідно площі необрізного і обрізного листа фанери, м².

 

,

 

Питома витрата клею для фанери складає відповідно:_n = 130 г./м²; [2]

Технологічні втрати складають К_т =1,025.

Внутрішньоцехові втрати - К_вц =1,015.

Технологічна витрата робочого розчину:

 

, кг/м³;

 

Виробнича витрата робочого розчину:

, кг/м³;

Загальна потреба в робочому розчині клею для виконання програми визначається за формулою:

 

, т;   (2.28)

де Q_об - програма випуску обрізної фанери, м³.

 

, т;

 

Для розрахунку потреб кожного інгредієнту клею, необхідно мати повний рецепт клею, в якому доза кожного інгредієнту вказується в частинах маси або відсотках.

 

Рецепт клею	м. ч.
Смола КФМТ - 15 Ф	100
Хлористий амоній	1,0
Деревинне борошно	5
Вода	0,5
Разом:	106,5

 

Згідно рецепту клею в м. ч. розраховуємо потребу в кожному інгредієнті у тонах:

 

Клей2618,4
В т. ч.
Смола КФМТ - 15 Ф	2458,59
Хлористий амоній	24,59
Деревинне борошно	122,93
Вода	12,29

 

Необхідна кількість робочого розчину затверджувача концентрацією 20% складає:

 

 т

 

Необхідна кількість води для приготування цього розчину складає:

 т

Опис технологічного процесу

 

Технологічний процес в клеїльному відділенні фанерного цеху проходить наступним чином. Стопи сортованого, сухого лущеного шпону завозяться на дільницю з лущильного відділення електрокарами і складуються на складі напівфабрикатів (на складі сухого лущеного шпону).

З складу стопи шпону електрокарами подаються на підстопні місця біля клеєнаносних верстатів марки 2 LV 20 «Raute». У відповідності з специфікацією на окремий сорт фанери робітник подає лист шпону заданого сорту у клеєнаносний верстат. Далі лист шпону потрапляє на дисковий конвеєр з перекладником і піднімальний стіл для формування пакетів фанери. Для формування пакетів використовується автоматизований пристрій, робота якого проходить наступним чином: під вакуумний перекладник завозяться стопи сухого шпону відповідних сортів; оператор у відповідності з набором пакету шпону керує перекладником і подає відповідний лист шпону на подавальний конвеєр, звідки лист подається на укладальник і підйомний стіл для формування пакету шпону.

Пакети формованого шпону подаються на підіймальний завантажувальний стіл пресу для попереднього підпресування пакетів шпону, з метою їх кращого транспортування і полегшення роботи з формованими пакетами. Дана операція здійснюється на пресі для підпресування.

Далі підпресована стопа шпону подається на підіймальний накопичувальний стіл лінії гарячого пресування на базі пресу гарячого пресування 30 - VPH. Платформа стола обладнана непривідним роликовим конвеєром. За допомогою підіймального стола верхній рівень стопи підтримується постійним. Робітник, який розбирає стопу шпону, зсуває зі стопи пакет, призначений для одного поверху преса, у завантажувальні ролики механізму завантаження етажерки. Етажерка з певним кроком опускається в крайнє нижнє положення до повного завантаження. Вся етажерка може пересуватись до буферного пристрою.

Після завантаження усіх поверхів етажерка піднімається у верхнє положення, переміщається до преса і за допомогою штовхача перевантажує одночасно всі плити у прес. Після закінчення завантаження преса етажерка повертається на піднімальну платформу для завантаження наступними пакетами. Відбувається зімкнення плит преса і матеріал піддається п’єзотермообробці протягом часу, визначеного технологічною інструкцією. Після закінчення процесу склеювання прес розкривається і пакети вручну виштовхуються на 25-30 см з преса. Потім вмикається на піднімання механізм розвантаження преса.

Ролик механізму розвантаження підхоплює пакет знизу, витягає його з проміжку преса і вкладає в стопу на платформу. Далі склеєна фанера по роликових привідних конвеєрах подається в конвеєрний охолоджувач фірми «Рауте», де проходить процес охолодження фанери з метою зменшення температури і вирівнювання внутрішніх напруг. Також процес охолодження необхідний для вилучення з фанери вільного формальдегіду.

Для обрізування фанери використовуємо форматно-обрізний верстат «ЛОФ». Зі стопи необрізної фанери, встановленої на под`йомний стіл, листи перекладують на каретку. Листи вкладають таким чином, щоб одна сторона «жорсткого кута» прижималась до направляючої лінійки. При цьому направляюча лінійка встановлюється відносно пили на відстані 25-30 мм. Потім пачка за допомогою поздовжнього транспортера переміщується до першого 2 ^х -пильного агрегата, де фанера обрізується з двох сторін. Далі фанера по транспортеру подається на поперечний транспортер, по якому переміщується до другого 2 ^х -пильного агрегата, де обрізуються інші дві кромки. Завдяки взаємному розміщенню поздовжнього та поперечного транспортерів під прямим кутом досягається правильність геометрії фанери.

Після обрізки фанера транспортером подається на підйомний стіл. Обрізки від фанери складуються в спеціальний контейнер. При повному заповненні контейнера обрізки обв’язують стрічкою пакувальною в двох місцях і за допомогою автонтажувача транспортують на площадку складування.

Фанера шліфується на лінії, до складу якої входить: калібрувально-шліфувальний верстат марки КЗ-СС1650 фірми «COSTA»; конвеєри і підйомних стіл. Листи фанери, призначених для шліфування, подаються за системою конвеєрів поаркушевий в калібрувально-шліфувальний верстат. Потім лист проходить через дві шліфувальні стрічки, розташовані один за одним. Одна шліфувальна стрічка калібрує поверхню фанери, а інша здійснює чистову обробку поверхні фанери. При виході з шліфувального верстата поверхня листа фанери обробляється щіткою для видалення сміття і пилу. Листи фанери шліфуються з одного боку, і далі кантувальником перевертаються і за системою конвеєрів повторно подаються в шліфувальний верстат. Набрана стопа шліфованої фанери по конвеєру передається на ділянку сортування.

Сортування фанери проводиться відповідно до вимог ГОСТ 3916. Стопа фанери сортується поштучно в наступній послідовності:

оглядається лист з обох боків для виявлення дефектів;

перевіряються кути і кромки на міцність склеювання візуально. Листи із слабкими кутами і кромками направляються на переобрізку;

багатошарова фанера простукується дерев'яними молоточками з метою виявлення пухирів(здуття).

Листи фанери, які мають пухирі, відкладаються в стопу некондиційної фанери. Для підвищення якості фанери проводиться лагодження шпатлівками. Тріщини і отвори від випадаючих сучків зашпатльовуються шпатлівками. Шпатлівка наноситься шпателем. Шар шпаклівки повинен виступати не більше як на 0,5 мм над поверхнею листа з урахуванням всихання шпаклівки. Перед шліфуванням проводиться попереднє сортування фанери для виявлення пухирів відриву зовнішнього шару, розслоєння. Шліфована фанера сортується відповідно до вимог ГОСТ 3916.1-96.

Маркування наноситься будь-яким методом, який не приводить до втрати інформації. На листі фанери повинно бути вказано:

· назва фанери;

· ґатунок фанери;

· номер сортувальника.

На пакет фанери наносять наступну інформацію:

· назву країни-виробника;

· назву підприємства-виробника, його адресу, телефон, товарний знак (за наявності);

· умовне позначення фанери;

· об’єм або площу листів фанери в пакеті;

· дату виготовлення та строк придатності;

· номер партії (за наявності);

· умови зберігання;

· відмітку щодо сертифікації згідно з ДСТУ 2296 (за наявності).

Транспортне маркування згідно з ГОСТ 14192. Маркування виконується українською мовою, при постачанні в середині країни, і на мові, вказаній в угоді (контракті) при постачанні за межі країни.

Фанера повинна бути сформована у пакети масою не більше 1500 кг окремо за породою, ґатунком, класом емісії, видом обробки поверхні і розміром. За узгодженням фанеру можна пакувати у пакети іншої маси у відповідності до угоди (контракту). За узгодженням із замовником допускаються інші види пакування згідно з діючою нормативною документацією, що забезпечує збереження фанери.