Общие сведения о предприятие

Оглавление

 

1. Общие сведения о предприятие

2. Сырьевая база

3. Дробильное отделение

4. Отделение измельчения

5. Отделение натертого железа и обесшламливания

6. Флотационное отделение

7. Реагентное хозяйство

8. Отделение мокрой магнитной сепарации

9. Цех обезвоживания и сушки

10. Отделение сухой магнитной сепарации

11. Вопросы охраны окружающей среды

12. Опробование контроль и автоматизация

13. Хвостовое хозяйство обогатительной фабрики

14. Экономика обогатительного производства

15. Перспективы развития ОАО "Вишневогорский ГОК"

Сырьевая база

 

Геологическое строение Вишневогорского щелочного массива и его наиболее крупного интрузивного тела - Центрального, к которому приурочены разведанные участки нефелин-полевошпатового сырья, изучены достаточно полно. Вишневогорский щелочной массив имеет концентрически-зональное строение и сложен тремя группами пород: миаскитами, фенитами и карбонатитами. Массив залегает в ядре антиклинальной складки и имеет протяженность с севера на юг 25 км при максимальной ширине его в северной части около 5 км. C Вишневогорским щелочным массивом генетически и пространственно связаны проявления редкометальной минерализации.

Вишневогорское месторождение нефелин-полевошпатового сырья расположено в северо-западной части массива, в непосредственной близости от его эндоконтакта. Оно приурочено к участку биотитовых миаскитов, которые образуют полого падающую залежь устойчивой мощности в лежачем боку рудной зоны 147 Вишневогорского редкометального месторождения. На месторождении выделены два непосредственно прилегающие друг к другу участка биотитовых миаскитов - Южный и Северный.

Тектоника месторождения сложная и характеризуется наличием четырёх типов разрывных нарушений, которые оказали существенное влияние на качество руд и их технологические свойства. В жильном материале отмечается повышенное количество железосодержащих минералов, менее дислоцированные участки содержат более благоприятные для обогащения руд.

Оптимальными технологическими свойствами обладают крупно-среднезернистые лейкократовые миаскиты, залегающие в наименее дислоцированных частях массива и подвергшиеся минимальным вторичным изменениям. Менее благоприятными разностями для переработки являются миаскиты, подвергшиеся гидротермальной переработке, облик таких пород меланократовый, структура мелкозернистая, афанитоподобная, текстура пятнистая, полосчатая, массивная. Миаскиты представлены крупно-, среднезернистыми лейкократовыми и мелкозернистыми меланократовыми разностями с пятнистой, полосчатой и массивной текстурами. Все текстурно-структурные разновидности миаскитов образуют взаимопереходы и не геометризуются. Породообразующие минералы представлены микроклином (45-72%), альбитом (6-35%), нефелином (12-25%), кальцитом (0,5-4,7%), биотитом (0,8-5,0%), рудными минералами (ильменит и магнетит) (0,03-2,6%).

Биотит - минерал, представляет собой калий-алюминий-магний-железосодержащую слюду. Широко распространен и составляет 2,5 - 3 % земной коры. Биотит образует пластинки, несколько удлинённые, четко фиксирующие гнейсоватость породы, иногда группирующиеся в полоски.

Цвет биотита чёрный, бурый, красновато-бурый. В тонких пластинках прозрачен. Твердость 2,5-3. Плотность 2700-3300 кг/м³. Биотит - породообразующий минерал магматических и метаморфических горных пород (гранитов, гранодиоритов, диоритов, гнейсов, кристаллических сланцев), а также пегматитов (наиболее крупные кристаллы). Обогащается гравитационными, магнитными и флотационными методами.

Микроклин - минерал группы щелочных полевых шпатов, К [AlSi₃О₈]. Микроклин наблюдается в таблитчатых зернах субизометричной и слабо вытянутой формы. Содержит пертитовые вростки альбита, коррелирующей микроклин с периферии и придающей причудливые очертания. Содержит включения рудных минералов, серицит и пелит. Изоморфные примеси Na, Rb, Fe, Ba, Pb и др.

Спайность совершенная в двух направлениях. Твердость 6. Плотность 2550-2600 кг/м³. Хрупок.

Альбит - один из наиболее распространенных породообразующих минералов, белый натриевый полевой шпат магматического происхождения класса силикатов, алюмосиликат группы плагиоклазов. Состав (%): Na₂О - 11,67; Al₂О₃ - 19,35; SiO₂ - 68,44. Примеси: K, Ca, Rb, Cs. Плавится с трудом, слабо растворим в кислотах.

Цвет - Белый. Спайность - совершенная. Твёрдость 6 - 7. Плотность 2610 - 2630 кг/м³

Основной метод обогащения альбита - флотация с предварительным извлечением из руд слюд и кварца. При гравитационном обогащении руд редкометалльных пегматитов, гранитов альбита уходит в хвосты вместе с кварцем и частью калиевого полевого шпата.

Нефелин (элеолит) - породообразующий минерал, алюмосиликат калия и натрия ортокремниевой кислоты (Na,K) AlSiO₄.

Цвет серый, грязно-зелёный, мясо-красный, бурый, реже минерал бесцветный. Блеск жирный. Иногда полупрозрачен. Спайности нет. Твердость 5,5-6. Плотность 2550-2665 кг/м³

Нефелин ксеноморфен относительно полевых шпатов, имеет неправильные, иногда причудливые таблитчатые зерна, отличается интенсивным развитием вторичного канкринита, серицита. Содержит включения биотита. Вторичные минералы развиваются в паутине трещин нефелина и в форме хаотично рассеянных сегрегаций. С периферии зерна нередко имеют канкритовую оторочку.

Кальцит, известковый шпат - минерал CaCO₃ из группы карбонатов, одна из природных форм карбоната кальция. Исключительно широко распространён на поверхности Земли, породообразующий минерал.

Кальцит может быть окрашен изоморфными и механическими примесями в оттенки серого, жёлтого, красного, бурого, зелёного и чёрного цвета. Часто белый. Блеск стеклянный до перламутрового. Хрупкий. Твёрдость 3. Плотность чистого кальцита 2710 кг/м3. Растворяется в холодной разбавленной соляной кислоте со вскипанием.

Кальцит образуют бесформенные пелитоморфные агрегаты, но нередко встречаются субизометричные и вытянутые таблитчатые зерна. Ксероморфные образования воспроизводят межзерновые пространства полевых шпатов и нефелина.

Рудные минералы (ильменит, магнетит) представлены субизометричными угловатыми зернами с резкими, прямолинейными и извилистыми контурами, что предоставляет образование сростков с нефелином и микроклином. В отдельных зернах отмечаются включения полевого шпата, биотита. Встречаются зерна с заливчатыми, фиордообразными границами, нередко трещиноватые.

Ильменит (титанистый железняк) - минерал подкласса сложных окислов, FeTiO3. Природные ильмениты, как правило. представляют собой твёрдые растворы переменного состава в системах FeTiO₃ - MgTiO₃ (гейкилит) - Fe₂О₃ (гематит) и FeTiO₃ - MgTiO₃ - MnTiO₃ (пирофанит) - Fe₂О₃. Содержание MgO от 0, n до 20% (пикроильмениты), MnO от 0,n до 14,6% (манганильмениты), Fe2О3 от n до 15,4% (гемоильмениты); кроме того, присутствуют примеси AI, Si, Nb, Cr, Ca, V, Со, Ni.

Цвет железно-чёрный. Блеск полуметаллический. В тонких сколах просвечивает красновато-бурым цветом. Хрупкий. Плотность 4800 кг/м³. Твердость 5-6. Слабо магнитен.

Основные методы обогащения - гравитационная (на винтовых сепараторах, концентрационных столах, шлюзах, в тяжёлых суспензиях, струйных и конусных концентраторах) и магнитная сепарация с выделением ильменита в коллективный концентрат. Доводка концентратов ведётся магнитной и электростатической сепарацией, гидравлических или пневматических концентрацией на столах. С целью увеличения удельной магнитной восприимчивости ильменитов перед магнитной сепарацией применяют магнетизированный обжиг в среде генераторного газа, а также восстановительный обжиг со смесью газов СО и СО₂. Из тонкозернистых коллективных концентратов и тонковкрапленных титано-магнетитовых руд ильменит извлекается флотацией с жирнокислотными собирателями.

Магнетит - минерал подкласса сложных оксидов, FeFe2О4. Состав и свойства изменчивы и зависят от условий образования. Типоморфные элементы - примеси магнетитов различных формаций: Ti, Mg, Al, V, Cr, Ni, Со, Mn, Ge. Многие из этих элементов входят в состав микровключений в магнетит - продуктов распада твёрдого раствора (ильменита, ульвошпинели, шпинели и др.)

Остальные минералы - апатит, пирит, канкринит, аналыгам, серицит, мусковит, силлиманит, циркон, цеолит, сфен, пирохлор, галлуазит, хлорит, содалит, ортит, пирротин, халькопирит и молибденит присутствуют в миаскитах Вишневогорского месторождения в качестве второстепенных и акцессорных. Размеры зерен породообразующих минералов меняются от долей до 2-5 миллиметров. Породы полосчатой, неяснополосчатой и массивной текстуры.

Полосчатость обусловлена послойным чередованием лейкократовых и меланократовых полос, а так же ориентированным расположением чешуек биотита, параллельно простиранию пород. В выветрелых разновидностях наблюдаются мелкие пустоты изометрической формы от растворенных зерен нефелина, благодаря чему порода принимает ячеистое строение.

Характер руд, подаваемых на фабрику, периодически изменяется по вкрапленности и количеству сопутствующих минералов в руде (биотит, магнетит, ильменит, карбонаты), по твердости и минеральному составу.

Извлечение полевого шпата в концентрат зависит от количества свободного шпата в измельченной руде, которое колеблется от 60 до 68% соответственно. Колебания извлечения полевого шпата составляет: 54 - 55,6%.

Качественно-количественная схема рассчитана по генеральному опробованию обогатительной фабрики научно-исследовательской лабораторией (НИЛ) при выходе полевошпатового концентрата 55,4%.

Карьер текущей добычи располагается в западной приконтактной зоне щелочного массива. Добыча руды происходит буровзрывным способом. Руды на 95% состоят из нефелина, микроклина, альбита, биотита. Остальные минералы: кальцит, апатит, канкринит, пирохлор, циркон, эгирин-авгит, пирит, пирротин, халькопирит - присутствуют в качеств второстепенных. Характер руд, подаваемых на фабрику, периодическиизменяется по вкрапленности и количеству сопутствующих минералов в руде (биотит, магнитит, ильменит), по твердости и минеральному составу. Физические свойств руды представлены в табл.2.1.

 

Таблица 2.1

Физические свойства руды

№№ п/п	Наименование	Единица измерения	Показатели
1.	Влажность	%	1,5 - 2,5
2.	Коэффициент крепости руды	по Протодьяконову	10 - 14
3.	Плотность руды (удельная масса)	т/м^3	2,65

 

Химический состав миаскитов Вишневогорского месторождения подвержен широким вариациям и представлен в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2

Химический состав миаскитов Вишневогорского месторождения

	Содержание окислов, %
	F2О3	СаО	MgO	А12Оз	К2О	Na2О	SiО2	Прочие
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Среднее	3,68	2,71	0,33	20,18	6,93	7,64	51,98	6,55
Минимальное	1,80	0,65	0, 20	13,60	0,80	1,80	32,10
Максимальное	12,00	10,50	5,10	25,30	10,30	10,70	80,70

 

По процентному содержанию окислы делятся на три группы. В первую группу входит SiО₂, содержание которого в миаскитах составляет в среднем 51,78% (см. табл.1.2). Распределение SiО₂ - весьма равномерное.

Во вторую группу входит А1₂Оз, содержание которого в миаскитах составляет в среднем 20,18% Распределение этого окисла в миаскитах весьма равномерное.

Третью группу составляют окислы Na₂0, K₂0, Fe₂О₃, СаО, среднее содержание каждого из которых в миаскитах менее 10% (см. табл.1.2). Распределение Na₂О и К₂О - весьма равномерное, Fe₂О₃ - равномерное, СаО - неравномерное.

Незначительные средние содержания MgO и остальных окислов позволяют квалифицировать их как примеси.

Минералогический состав перерабатываемых руд представлен в табл.2.3.

 

Таблица 2.3

Минералогический состав перерабатываемых руд

№№ п/п	Наименование минерала	Содержание, %
1.	Биотит	6,55
2.	Магнетит	0,855
3.	Ильменит	1,05
4.	Сульфиды	0,70
5.	Ожелезнённый шпат	0,15
6.	Шпат в сростках с биотитом	2, 20
7.	Шпат в сростках с магнетитом	0,13
8.	Шпат в сростках с сульфидами	0,18
9.	Карбонаты	13,72
10.	Нефелин	11,07
11	Шпат свободный	63,61
Итого		100

 

Добытая на руднике руда автотранспортом подается на обогатительную фабрику. Автосамосвалы с рудой взвешиваются на автомобильных 40-тонных весах, установленных на площадке приемных бункеров обогатительной фабрики. Оперативный учет поданной руды ведется службой ОТК.

Вся поданная на фабрику руда при переработке взвешивается на автоматических ленточных весах марки "Веском". Для проведения ежедекадного минералогического анализа, ежесменно работниками ОТК производится отбор проб измельченной руды для создания накопительной пробы. Проведением минералогического анализа работниками СИЛ "Вишневогорского ГОКа" определяется содержание минералов в измельченной руде, свободного шпата, шпата в сростках с железосодержащими минералами, а также распределение по фракциям крупности.

Дробильное отделение

 

Дробление руды осуществляется по трехстадиальной схеме. Руда из карьера или из-под щековой дробилки крупного дробления, установленной на Руднике, максимальной крупностью - 400 мм автосамосвалами доставляется в приемный бункер дробильного отделения обогатительной фабрики, на котором установлен подвижный колосниковый грохот с ячейками 400х400 мм. Из приемного бункера руда пластинчатым питателем среднего типа подаётся в щековую дробилку со сложным качанием подвижной щеки ЩДС 60х90. Вторая стадия дробления осуществляется в конусной дробилке среднего дробления КСД-1200Гр. Третья стадия дробления производится в конусной дробилке мелкого дробления КМД-1750Т, работающей в замкнутом цикле с двумя грохотами типа ГИТ-32. Дробленая руда посредством системы ленточных конвейеров двумя передвижными автосбрасывающими тележками складируется в промежуточные бункера ёмкостью 2400т. Кроме того, дробленая руда крупностью - 18мм после дробилок КСД-1200 и КМД-1750, установленных на руднике, подается через отдельный приемный бункер емкостью 60т, транспортерамив те же промежуточные бункера обогатительной фабрики. Схема дробления представлена на рис.3.1.

 

Рис.3.1 Схема дробления руды.

 

Таб.5 Технологический режим дробления.

Стадия дробления	Крупность питания, мм	Ширина разгрузочной щели, мм	Производительность т/час	Тип оборудования
1стадия	- 400 +0	75 - 80	80-100	ЩДС 60х90
2 стадия	- 120 + 0	22 - 27	80-100	КСД-1200Гр
3 стадия	- 50 + 0	7 - 9	120-160	КМД-1750Т

 

Недостатками действующей схемы рудоподготовки являются: сложность, большая разветвленность схемы, обусловленная постоянным увеличением объемов производства фабрики и как следствие увеличения количества оборудования.

Отделение измельчения

 

Дробленая руда из промежуточных бункеров ленточными конвейерами с дистанционно регулируемой скоростью направляется на первую стадию измельчения в трех стержневых мельницах МСЦ-21х22 и шаровой мельницы МШЦ 27×36, работающих параллельно. Стержневые мельницы работают в замкнутом цикле с объединенным предварительным и поверочным грохочением на грохотах SKL 5×2В. Шаровая мельница работает в замкнутом цикле с грохотом "Деррик".

Подрешетный продукт грохотов класса - 3,2 мм делится на два потока. Первый поток - 45% от исходного питания - направляется на гидроциклоны ГЦ-710. Сливы гидроциклонов с целью исключения переизмельчения по классу - 0,074 мм поступают на высокочастотные грохоты "Деррик", где выделяется готовый класс - 0,35÷0,6 мм в подрешетный продукт в зависимости от заданного технологического режима.

Пески гидроциклонов поступают в шаровую мельницу с центральной разгрузкой МШЦ-27х36, работающую в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-710.

Второй поток - 55% от исходного питания - поступает на классификацию в спиральный классификатор 2КСН-24, работающий в замкнутом цикле с шаровой мельницей с разгрузкой через решетку МШР27х36.

Слив спирального классификатора направляется через пульподелитель на три шаровые мельницы МШР21х22. Шаровые мельницы работают в замкнутом цикле со спиральными классификаторами 2КСП-12. Шаровая мельница работает в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦР-500.

Подрешетные продукты грохотов "Деррик" подаются на мокрую магнитную сепарацию для отделения натертого железа, немагнитный продукт которого вместе со сливами спиральных классификаторов 2КСП-12 и гидроциклонов ГЦР-500 (МШР №4) направляется на обесшламливание перед флотацией. Технологические параметры процесса измельчения представлены в табл.4.1.

 

Таблица 4.1

Технологические параметры процесса измельчения.

Параметры	Ед. изм.	1 стадия				2 стадия		3 стадия
Тип мельницы		МСЦ21х22	МШЦ27×36		МШР27х36		МШЦ27х36	МШР21х22
Количество мельниц	шт.	3	1		1		1	3
Крупность питания	мм	-13 (18) +0	-13 (18) +0		-3.2+0		-3.2+0	-1,0+0
Плотность слива	%	50-55	60-65		55-60		55-60	55-60
Содержание класса +0,25мм в сливе классификатора	%	-	-		20-28		-	7-10
Дробящая среда		стержни		шары
Вес дробящей среды	т	13,5	28		36		28	13
Длина стержня	мм	2100	-		-		-	-
Диаметр шара	мм	-	80		60		60	60
Производительность	т/час	40	30		50		50	18

 

Технологическая схема измельчения руды представлена на рис.4.1.

 

Рис.4.1 Технологическая схема измельчения руды.

Флотационное отделение

 

Для отделения основной массы вредных примесей, представленных в основном биотитом и кальцитом в первом цикле обогащения на фабрике используют флотационный метод обогащения, в частности коллективную флотацию биотита и кальцита и перечистную биотитовую флотацию.

Питанием процесса флотации являются пески обесшламливающих гидроциклонов, которые пульподелителем типа "сегнерово колесо” распределяется на три нитки флотации - №1,2,3.

Флотация включает:

. Коллективную флотацию биотита и кальцита.

. Основную и контрольные флотации биотита.

В схеме с предварительной коллективной флотацией основной поток пульпы проходит только один цикл обогащения. Главной целью предварительной коллективной флотации явля-ется удаление в хвосты (пенный продукт) основной массы вредных примесей, которые пред-ставлены биотитом и кальцитом, в первом же цикле обогащения.

Коллективная флотация ведется талловым маслом и катионным собирателем ФЛОН при рН=8-9. В качестве собирателя кальцита применяется талловое масло, биотита - катионный собиратель ФЛОН. Слабощелочная среда создается кальцинированной содой. Пенный продукт, содержащий кальцит и слюду, направляется в хвостохранилище.

Пенные продукты флотации являются отвальными хвостами.

Камерный продукт флотации направляется на мокрую слабомагнитную сепарацию. Технологические параметры флотации представлены в табл.6.1.

 

Таблица 6.1

Технологические параметры флотации.

Наименование параметра	Ед. измерения	Величина параметра
Плотность пульпы	%	25-30
Температура пульпы	градус	18-20
рН пульпы	рН	8-9

 

Флотация проводится в механических флотомашинах ФМ и пневмомеханических флотомашинах РИФ-6,5. На фабрике проводится замены устаревших механических машин на пневмомеханические машины компании РИФ. Пневмомеханические машины типа "РИФ" предназначены для обогащения руд методом пенной флотации. Благодаря оригинальности конструкции флотомашина "РИФ" изготавливается подразличные операции флотации с учетом особенностей обогащения минерального сырья. Гидроаэродинамические условия, создаваемые аэрационными узлами РИФ за счет оптимальных придонных и восходящих потоков пульпы, позволяют увеличить количество тонко диспергируемого воздуха и снизить мощность, потребляемую приводом блока аэратора.

Главной конструктивной особенностью флотомашин является модульный принцип построения, что позволяет эффективно внедрять их при реконструкции флотационных отделений существующих предприятий с ограниченничением по высоте кровли и мощности грузоподъемного оборудования. Благодаря такой конструкции, флотомашины легко транспортировать как по железной дороге, так и автомобильным транспортом.

Машины "РИФ" компонуются из следующих основных секций (модулей): секции приемного кармана (модуль I), секции камеры (модуль II), секции пенных желобов (модуль III), секции промежуточного кармана (модуль IV), секции разгрузочного кармана (модуль V), секции камеры сдвоенной (модуль VI). Эскизы оборудования представлены в приложении.

Технологическая схема флотации шпата представлена на рис.6.1.

 

 

Рис.6.1 Технологическая схема флотации шпата.

Реагентное хозяйство

 

Отделение приготовления реагентов на четырех этажах отдельного помещения главного корпуса обогатительной фабрики ОАО "Вишневогорский ГОК".

На первом этаже расположены помещения приемки и складирования реагентов, помещение растворных чанов с насосным отделением. На втором этаже находится рабочее место растворщика реагентов, дозирующие устройства и приводы мешалок растворных чанов. На третьем и четвертом этажах размещены приемные емкости для реагентов.

Перемещение реагентов в таре до приемных емкостей осуществляется с помощью грузо-подъемных механизмов (тельферов).

Помещение реагентного отделения оборудовано приточной и вытяжной вентиляцией.

Для ведения процесса флотации применяются следующие реагенты:

·   кальцинированная сода - регулятор среды;

·   талловое масло - вспениватель, собиратель кальцита;

·   катионный собиратель "Флон" - собиратель биотита.

Приготовление флотационных реагентов ведется согласно "Инструкции по приготовлению реагентов".

. Катионный собиратель "Флон" для флотации биотита. Раствор готовится 1% концентрации.

Активная часть представляет собой соль, полученную в результате реакции алифатических первичных аминов и концентрата низкомолекулярных кислот в растворе изопропилового спирта.

Для приготовления раствора "Флон" в растворные чаны заливается вода, согласно уровнемеру в м3. На каждый 1м3 воды из мерного бака заливается 8-12 кг реагента "Флон". Реагент предварительно подогревается на водяной бане до температуры 15-20 0С. Включаются мешалки чанов на 1,5 часа. После чего раствор готов к применению в производстве.

. Талловое масло - анионный собиратель кальцита и окислов магния, вспениватель. Раствор готовится 2% концентрации.

В растворный чан заливается вода с температурой 35-40 градусов, согласно уровнемеру в м3. Затем из мерного бака заливается талловое масло, подогретое до температуры 350C, из расчета 20-30 кг на 1м3 воды в зависимости от содержания жирных и смоляных кислот. Кроме того, для омыления талового масла, в чан загружается кальцинированная сода в количестве 15% от веса талового масла (3-4,5 кг на 1 м3 воды).

Включаются мешалки и раствор перемешивается в течение двух часов. После перемешивания раствор готов к применению в производстве.

. Кальцинированная сода - регулятор среды при флотации кальцита и биотита.

Раствор готовится 5% концентрации.

В растворный чан заливается вода, согласно уровнемеру в м3. Сода, загруженная в мерный контейнер из расчета 50 кг на 1м3 воды, засыпается в растворный чан. Включаются мешалки и после интенсивного двухчасового перемешивания раствор готов к применению в производстве.

Концентрация реагентов определяется химическим анализом.

Реагентный режим флотации представлен в таблице 7.1.

 

Таблица 7.1

Реагентный режим флотации

Реагент	Расход	Точки подачи реагентов
		1/1	1/4	2/1	2/4	3/1
Сода кальцинированная С=5%	г/т питания	464		385
	мл за 1 качание	1000		830
Таловое масло С=2%	г/т питания	161	60	130
	мл за 1 качание	680	200	550
Флон С=1%	г/т питания	80		86	80	42
	мл за 1 качание	600		640	600	310

 

Цех обезвоживания и сушки

 

На фабрике реализованы 2 схемы сушки и обезвоживания: для крупнозернистого продукта и для шламов

Цех обезвоживания и сушки крупнозернистого продукта делится на 2 участка: Участок №2 и Участок №3.

Участок №2

Немагнитная фракция I секции мокрой магнитной сепарации подается на обезвоживание и сушку первой и второй линий шпата песковыми насосами ПБ 250/56. Далее песковыми насосами ПБ 250/56 № 1-2 закачивается на систему гидроциклонов, которая состоит из основного гидроциклона марки ГЦ-500 и батареи перечистных гидроциклонов ГЦП-150, сгущающих сливы основного гидроциклона.

Пески гидроциклонов направляются на фильтрацию четырьмя вакуум-фильтрами марки Л1,6-0.5/3,2, работающими параллельно.

Сливы батареи перечистных гидроциклонов направ-ляются в конусные отстойники на шламовую схему. Сливы и смывы из поддонов вакуум-фильтров направляются песковыми насосами ПБ250/56 на контрольное сгущение системой гидроциклонов, состоящей из основного гидроциклона марки ГЦ-360 и батареи перечистных гидроциклонов ГЦП-150, пески которых отфильтровываются на двух вакуум-фильтрах. Сливы перечистных гидроциклонов направляются в конусные отстойники. Технологические параметры обезвоживания и фильтрации представлены в табл.9.1 и 9.2 соответственно.

 

Таблица 9.1

Технологические параметры процесса обезвоживания

Тип гидро-циклона	Диаметр, мм	Коли-чество, шт	Диаметр сливного насадка, мм	Диаметр пескового насадка, мм	Плот-ность слива, %	№ насоса	Тип насоса
ГЦ-500	500	1	80-85	40-45	-	1-2	ПБ 250/56
ГЦП-150	150	8	25	10-12	2-5	-	-
ГЦ-360	360	1	70	25-28	-	3-4	ПБ 250/56
ГЦП-150	150	4	25	10-12	2-3	-	-

 

Таблица 9.2

Технологические параметры процесса фильтрации полевого шпата Участка №2

Наименование параметра	Единица измерения	Величина параметра
Плотность питания	% твёрдого	60
Влажность кека	% влаги	18-22

 

Кек вакуум-фильтров направляется на сушку в сушильные барабаны №1,2. Процесс сушки полевого шпата осуществляется с использованием природного газа, который подается в топки сушильных барабанов через форсунки ГНП-9БП под давлением 4 кПа. Воздух на горение подается от дымососа ДН-12,5 с разделением потока на первичный и вторичный. Первичный воздух подается на форсунки, вторичный воздух подается в топки сушильных барабанов. Вытяжка газов из сушильных барабанов осуществляется дымососами ДН-15.

 

Рис.9.1 Технологическая схема процесса обезвоживания полевого шпата на участке №2.

 

Дымовые газы сушильных барабанов перед выбросом в атмосферу проходят двустадиальную очистку от пыли, состоящую из тонкодисперстных частиц шпата. Первая стадия очистки осуществляется в сухом циклоне СК-ЦН-34. Вторая стадия очистки дымовых газов производится в мокром циклоне типа "СИОТ №8". Степень очистки составляет 98%.

Технологическая схема процесса обезвоживания полевого шпата представлена на рис 9.1.

Технологические параметры сушки полевого шпата представлены в табл.9.3

 

Таблица 9.3

Технологические параметры сушки полевого шпата.

Наименование параметра	Ед. изм	Величина параметра
Влажность кека	%	18-22
Влажность сухого шпата	%	0,5-1,0
Температура в топке	градус	850-980
Температура отходящих газов	градус	150-180
Температура сухого шпата	градус	130-150
Давление в топочном пространстве	Па	0-10

Участок №3

Немагнитная фракция II секции мокрой магнитной сепарации, подается на пульподелитель типа "Сегнерово колесо", где делится на три потока.

Один поток песковыми насосами ПБ 160/40 подается на обезвоживание 3,4линий сушки участка №3, которое производится системой гидроциклонов, состоящейиз основного гидроциклона ГЦР-360 и батареи перечистных гидроциклонов ГЦП-150. Пески гидроциклонов поступают на фильтрацию на 4 ленточных фильтра Л1,6-0,5/3,2, кек с которых подается на сушку в два сушильных барабана СБ2,2-14. Сливы ГЦП-150 и переливы вакуум-фильтров насосами ПБ160/40 подаются на контрольное обезвоживание в батарее гидроциклонов ГЦП150, сливы которой направляются в схему улавливания и сушки шламов, а пески объединяются с песками основной операции обезвоживания.

Второй и третий потоки песковыми насосами ПБ 160/40 подаются на обезвоживание 5,6линий сушки участка №3, которое производится по одинаковым схемам системой гидроциклонов, состоящей из основного гидроциклона ГЦР-360 и батареи перечистных гидроциклонов ГЦП-150. Пески гидроциклонов поступают на фильтрацию на 6 ленточных фильтров Л1,6-0,5/3,2 кек с которых подается на сушку в два сушильных барабана СБ2,5-20 и СБ2,8-20. Сливы ГЦП-150 и переливы вакуум-фильтров насосами ПБ160/40 подаются на контрольное обезвоживание в батарее гидроциклонов ГЦП150, сливы которой направляются в схему улавливания и сушки шламов, а пески объединяются с песками основной операции обезвоживания.

Технологическая схема процесса обезвоживания полевого шпата на участке №3 представлена на рис.9.2.

 

Рис.9.2 Технологическая схема процесса обезвоживания полевого шпата на участке №3

 

Технологические параметры процесса обезвоживания представлены в табл.9.4.

 

Таблица 9.4

Технологические параметры процесса обезвоживания

Тип гидро-циклона	Диаметр, мм	Коли-чество, шт	Диаметр сливного насадка, мм	Диаметр пескового насадка, мм	Плот-ность слива, %	№ пескового насоса	Тип насоса
ГЦР-360	360	2	50-52	16-18	-	16-17	ПБ-250/56
ГЦП-150	150	6	24-26	10-12	2-3	-
ГЦП-150	150	3	24-26	10-12	2-3	6	ПБ-63/20,5

 

Дымовые газы сушильных барабанов №5-6 проходят двухстадиальную очистку от пыли в сухом циклоне СК-ЦН-34 и мокром циклоне типа "СИОТ" №8. Степень очистки газов достигает 98%.

Технологические параметры процесса фильтрации полевого шпата Участка №3 представлены в табл.9.5.

 

Таблица 9.5

Технологические параметры процесса фильтрации полевого шпата Участка №3

Наименование параметра	Единица измерения	Величина параметра
Плотность питания	% твёрдого	60
Влажность кека	% влаги	18-22

 

Дымовые газы сушильных барабанов № 3-4 проходят двухстадиальную очистку от пыли в батарейных сухих циклонах ЦН-15 диаметром 800 мм и мокрых циклонах типа "СИОТ" №5, работающих параллельно. Степень очистки газов достигает 98%. Подача газа в топки сушильных барабанов №3-6 производится через форсунки ГНП-9БП под давлением 4кПа. Воздух на горение подается от дымососа ДН-12,5 с разделением на первичный и вторичный. Первичный воздух подается на форсунки, вторичный - в топки сушильных барабанов. Вытяжка газов из сушильных барабанов осуществляется дымососами марки ДН-15.

Обезвоживание шламов производится в гидроциклонах, а и сушка вбарабанных сушилках. Сливы обезвоживающих гидроциклонов ГЦП-150, установленные перед фильтрацией полевого шпата подаются с линий песковыми насосами и самотеком в осадительные конусные отстойники общей ёмкостью 36м³. По мере осаждения конусные отстойники освобождаются от шламового материала путем перекачки песковым насосом на обезвоживание в гидроциклоны ГЦП-150, пески которых поступают на фильтрацию на вакуум-фильтры. Дальнейшая сушка осуществляется в сушильных барабанах. Сливы гидроциклонов песковых насосов поступают на осаждение в шламовый отстойник ёмкостью 12м³ и через дополнительные гидроциклоны песковыми насосами поступают на фильтрацию на вакуум-фильтры. Сливы обоих отстойников направляются в отвал.

Технологические параметры сгущения шламов представлены в табл.9.6 а сушки в табл.9.7.

 

Таблица 9.6.

Технологические параметры сгущения шламов.

Тип гидро-циклона	Диаметр, мм	Коли-чество, шт	Диаметр сливного насадка, мм	Диаметр пескового насадка, мм	Плотность слива, %	№№ пескового насоса	Тип насоса
ГЦП-150	150	1	20-25	10-12	2-3	2	ПБ63/22,5
ГЦП-150	150	2	20-22	10-12	2-3	3-4	ПБ160/20

 

Таблица 9.7

Технологические параметры сушки полевого шпата в сушильных барабанах.