Выбор технологической оснастки.

Одновременно с выбором оборудования выбирают приспособление, режущий вспомогательный измерительный инструменты. При выборе технологической оснастки следует учитывать тип производства, вид изделия и объем его выпуска, характер намеченной технологии, возможность максимального применения имеющейся стандартной оснастки

Выбор приспособлений в значительной мере зависит от объема выпуска деталей. В единичном и мелкосерийном производстве широко используют приспособления универсального типа (тиски, кулачковые патроны, делительные головки и др.), в серийном — универсальные переналаживаемые приспособления и приспособления для групповой обработки, а в массовом производстве экономически оправдывают себя высокопроизводительные специальные приспособления, позволяющие резко сократить время на установку заготовки перед обработкой и на снятие заготовки по окончании выполнения операции. Если имеется возможность использования двух конструкций стандартных или нормализованных приспособлений, равно удовлетворяющих требованиям точности обработки, то выбор обосновывается экономическими расчетами. Технико-экономические обоснования необходимы и при проектировании специальной конструкции приспособления.

Выбор режущего инструмента производят с учетом метода обработки, материала обрабатываемой детали, ее размера и конфигурации, требуемого качества обрабатываемой поверхности, объема выпуска деталей. При выборе режущего инструмента в первую очередь ориентируются на применение стандартного инструмента, однако на отдельных операциях, особенно в условиях серийного и массового производства, предусматривают специальный инструмент. Для режущей части инструмента широко используют твердые сплавы, обеспечивающие высокие скорости резания. В настоящее время при отделочной обработке расширяется применение алмазов (натуральных и синтетических), особенно при обработке цветных металлов и сплавов (бронзы, латуни, алюминиевых сплавов и т. п.). Расходы, связанные с применением режущего инструмента, входят одной из составляющих в себестоимость продукции.

Выбор измерительных средств производят с учетом соответствия точностных характеристик инструмента: точности выполняемого размера, вида измеряемой поверхности, а также объема выпуска деталей. В условиях единичного и мелкосерийного производства применяют в основном универсальные инструменты: штангенциркули, микрометры, нутромеры, универсальные индикаторные приборы и др. С увеличением объема выпуска деталей возрастает применение предельных калибров, шаблонов, различных контрольных приспособлений и автоматических средств контроля.

Расчет режимов обработки.

Режимы обработки характеризуются глубиной резания, подачей и скоростью резания. В первую очередь назначают глубину резания, затем подачу и в последнюю очередь скорость резания.

Методика назначения режима резания при одноинструментной обработке заключается в следующем. Глубину резания при черновой обработке назначают, исходя из соображений снятия припуска за один рабочий ход. В этом случае глубина резания будет соответствовать промежуточному припуску. Если припуск превышает допускаемый для данного случая обработки, то назначают два или более рабочих ходов, но глубину резания принимают максимально допустимую, чтобы уменьшить число рабочих ходов. При чистовой обработке глубину резания назначают исходя из условия обеспечения точности получаемого размера и заданной шероховатости поверхности.

Подача должна быть максимально технологически допустимая. При черновой обработке подача лимитируется прочностью и жесткостью элементов технологической системы, а при чистовой — точностью получаемого размера и заданной шероховатостью поверхности.

Скорость резания зависит от выбранной глубины резания и подачи, качества обрабатываемого материала, режущих свойств инструмента, геометрических параметров режущего элемента инструмента и других факторов. В практике скорость резания определяют на основании нормативов режимов и вносят поправки в связи с факторами, не учитываемыми нормативами. По данным скорости резания находят расчетную частоту вращения режущего инструмента или заготовки (п) или расчетное число двойных ходов инструмента в минуту. Расчетное число n согласовывают с паспортными данными станка и принимают ближайшее меньшее.

По найденным значениям режима резания производят проверочный расчет по усилию подачи, допускаемому прочностью механизма подачи станка, по крутящему моменту, допускаемому прочностью привода главного движения, по мощности станка. Если необходимо, корректируют рассчитанные значения подачи и скорости резания.