Организационно–технические мероприятия по повышению результативности управления качеством в процессе проектирования и разработки продукции

 

 

Одной из главных задач, стоящих перед предприятием, является повышение надежности и долговечности своей продукции. Очень важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором. Устойчивое сопряжение работников с предметами труда и средствами производства для создания высококачественной продукции обеспечивается путем разрешения возникающих технических, технологических, экологических и других проблем, а также предвидения вероятности нестандартных ситуаций и установления приоритетов действий. Для того чтобы достичь успеха руководство предприятия стараются создать все условия:

– на предприятии разработана система учебы и повышения квалификации кадров всех уровней производства и управления, восстанавливается практика подготовки резерва руководителей основных структурных подразделений;

– разработана система адаптации работников к новому месту.

В то же время количество брака на предприятии по вине работников значительно, и, часто по вине рабочих цехов и работников ОКиТ (в частности метролога, нормоконтролёра)

Структура основных причин брака по вине работников на предприятии выглядит следующим образом:

– небрежное отношение к работе – виновник рабочий-исполнитель;

– нарушение технологии – виновник рабочий-исполнитель;

– неправильная наладка оборудования – виновник наладчик;

– несоответствие марки материала требованиям чертежа – виновник администрация цеха;

– недоброкачественный инструмент – виновник администрация цеха;

– ошибки в технической документации – виновник нормоконтролёр;

– пропуск брака на последующие операции – виновник отдел технического контроля;

– несвоевременный контроль средств измерения, инструментов, приспособлений – виновник отдел технического контроля;

Брак на предприятии возникал из-за неточностей и ошибок в технологической документации.

В связи с этим возникает необходимость ее проверки. На заводе постоянно разрабатывается новая техника и соответствующая документация.

На предприятии в составе отдела стандартизации и управления качеством в группе по стандартизации и нормоконтролю работает 2 нормоконтролера технической документации.

Данные по нормоконтролю за 2013 год представляют следующее:

– фактически затраченное время на нормоконтроль 1954 ч;

– среднечасовая заработная плата нормоконтролера 301 руб.;

– среднемесячная заработная плата двух нормоконтролеров 171,5ч*301=51621 руб.;

– количество проверенных за год единиц продукции 8805 штук;

– количество обнаруженных ошибок 3895;

– среднее количество изделий, поступающих на проверку в день 50;

– среднее количество рабочих дней в году 260;

– коэффициент, учитывающий общезаводские накладные расходы 3,0;

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату 1,45;

– начисления на заработную плату 35%;

– стоимость согласования, оформления, утверждения 1 ошибки - 2754руб.

Экономическая эффективность нормоконтроля технической документации достигается при проведении целого ряда работ за счет предотвращения ошибок в документах.

Эффективность нормоконтроля устанавливается по выявленным и, следовательно, исправленным ошибкам.

Эффективность нормоконтроля, получаемая в результате предупреждения ошибок, устанавливается по следующим исходным данным:

– экономии трудозатрат разработчиков технической документации на исправление ошибок;

– экономии трудовых затрат работников бюро исправления документации (БИД) на внесение исправлений;

– экономии трудозатрат на копировку и светокопировку извещений на изменение документации;

– сокращению количества ошибок за определенный промежуток времени (месяц, квартал, год).

Затраты на проведение нормализованного контроля рассчитывают по формуле:

 

Снк = Т*Ч(1+Кнр +Кдз +Ксс), (3.1)

 

где Т - трудоемкость проведения нормализированного контроля (фактически затраченное время на нормоконтроль нормоконтролерами);

Ч - среднечасовая заработная плата нормоконтролерам.

Фактические затраты на нормоконтроль за год рассчитаем согласно формуле (3.1):

Снк=1954*3010(1+3,0+1,45+0,35) = 3411293 руб.

Рассчитаем эффективность нормоконтроля технологической документации за 2013 год по формуле (3.2):

 

Энк=Н*Сизм(1+Кнр+Ксс+Кзр) - Снк, (3.2)

 

где Н - количество ошибок, зарегистрированных при нормоконтроле;

Сизм - стоимость согласования, оформления, утверждения и исправления одной ошибки;

Снк - затраты на проведение нормализованного контроля;

Кнр – коэффициент, учитывающий общезаводские накладные расходы;

Ксс - коэффициент начисления на заработную плату;

Кзр – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Энк=3895*2754*(1+3+1,45+0,35) - 3411293=2810268 руб.

В год необходимо проверять 260*50=13000 листов.

Среднее время на проверку 1 листа технической документации составляет: 1954*60/8805=13,3 мин.

2 нормоконтролера в год могут проверить:

260*8*60/13,3=9383 листа.

Годовой объем проверки выполняется на:

8805/9383=0,94 или 94%.

Можно сделать вывод, что 2 нормоконтролеров недостаточно для проверки всей документации.

Рассчитаем необходимое число нормоконтролеров технической документации:

13000/(8805*0,94) =2,57 чел.

Для предприятия целесообразно взять еще одного нормоконтролера на 0,5 ставки.

Рассчитаем плановые затраты на нормоконтроль технической документации по формуле (3.1):

Снк пл=2,5*260*8*301 (1+3,0+1,45+0,35) = 5446896 руб.

При том же соотношении проверенных листов и количества выявленных ошибок (3895/8805=0,44) плановая экономия от нормоконтроля составит (формула 8):

Энк пл=13000*0,44*2754(1+3,0+1,45+0,35) - 5446896=3689774руб.

Таким образом, данное мероприятие позволит не только проверить весь объем технической документации и устранить ошибки, приводящие к браку продукции, но и сэкономить немалые средства, что в условиях острой нехватки оборотных средств у предприятия является очень важным моментом.

Также для совершенствования труда работников необходимо улучшить работу отдела ОКиТ. Это можно сделать путём введения в отдел работника с персональным клеймом, что повысит ответственность и снизит затраты рабочего времени за счёт отнесения некоторых должностных обязанностей начальника ОТК и ОКиТ.

Внедрение данного мероприятия позволит повысить качество продукции за счёт своевременной проверки технической документации, контролем за выполнением норм, контролем за качеством сырья, материалов, проведения своевременного анализа и учёта брака, проведением контрольных испытаний. Также эффективность от внедрения данного мероприятия – это повышение производительности труда В ОКиТ за счёт снижения затрат рабочего времени на 25%.

 

∆П = 100Эвр / 100 – Эвр, (9)

 

где Эвр – снижение потерь и непроизводственных затрат рабочего времени,%.

∆П = 100*25/ (100-25) = 33,33%.

Актуальным на сегодняшний день является также процесс внедрения на предприятии новых информационных технологий управления качеством. Методы обеспечения качества выпускаемой продукции базируются на процессном подходе. Технология описания бизнес-процессов обеспечивает прозрачность всех операций деятельности, позволяет анализировать возможные последствия сбоев на том или ином этапе выполнения работ, вовремя найти и исправить ошибку.

Еще одним достоинством технологии является управление операционными издержками, которое становится одним из основных условий выживания на рынке. В конечном итоге все современные технологии управления сводятся к иерархическому анализу процессов деятельности организаций и формированию оптимальной модели функционирования на основе проведенного анализа. Большинство всех известных подходов (CALS, ERP, MRP, CRM и др.) сводится именно к этому. Такой подход был последовательно сформулирован и реализован для CASE технологий.

Повышение эффективности управления информацией о процессах, а также преодоление коммуникационных барьеров между исполнителями бизнес-процессов, основано на использовании единой корпоративной информационной среды. Эта среда характеризуется тем, что вся информация о функционировании предприятия, созданная всеми корпоративными исполнителями на любом этапе жизненного цикла, представлена в виде распределенной базы данных с клиент-серверной архитектурой. Рассмотрим подробнее, каким образом это может быть реализовано для CASE и CALS-технологий.

Чтобы быстро реагировать на изменение окружающей среды руководителям предприятий, прежде всего, необходимо ясно понять текущую ситуацию на предприятии, а затем определить характер предполагаемых изменений. CASE - технологии предназначены для решения таких задач. Перед руководителями предприятий постоянно стоит задача оптимизации деятельности. Это может быть пересмотр штатной структуры, внедрение новой технологии или информационной системы и т.д. Чтобы планировать изменения и улучшения необходимо понимание того, как в настоящий момент работает предприятие. Это сложная задача. Для ее решения необходима модель бизнес-процессов организации и оптимизации, которая поможет найти слабые места в производственном процессе. Она же послужит основой при оценке стоимости продукции (или обслуживания клиентов) и стратегии развития. Такую модель можно получить, пользуясь методами структурного анализа, например, такими как IDEF, DFD и IDEF3. Обычно при реорганизации предприятия сначала строится функциональная модель существующей организации работы – "AS-IS". Эта модель позволяет выяснить, "что мы делаем сегодня", перед тем, как перейти на то, "что мы будем делать завтра". Анализ функциональной модели позволяет понять, где находятся наиболее слабые места и насколько глубоким изменениям подвергнется существующая структура организации производства. Детализация процессов позволяет выявить недостатки организации даже там, где функциональность кажется очевидной. Признаком малоэффективной деятельности могут быть бесполезные, неуправляемые и дублирующиеся работы, неэффективный документооборот, отсутствие обратных связей по управлению. Найденные в модели "AS-IS" недостатки можно исправить при создании модели "TO-BE" - модели новой организации бизнес-процесса. Подобная модель нужна для анализа альтернативных путей выполнения операций. Важнейшим этапом в CASE-технологии является оценка полученных моделей. Можно построить несколько моделей "TO-BE" и по заданному критерию выбирать оптимальную. Выбор лучшего критерия зависит от прагматического контекста задачи.

Применение CALS-технологий объединяет: применение современных информационных технологий; реинжиниринг бизнес-процессов; применение методов "параллельной" разработки; стандартизацию в области совместного использования данных и электронного обмена данными. В основе лежат основные идеи CASE-технологий. Важным является создание единой корпоративной информационной среды. Эта среда характеризуется тем, что информация об изделии, разработанная всеми корпоративными исполнителями на любом этапе жизненного цикла продукции, представлена в виде распределенной базы данных с клиент-серверной архитектурой. Для формирования информации используются международные и отраслевые стандарты. Такой подход является основой менеджмента систем качества.

В технологии CALS выделяется технология интеграции данных об изделии PDM (product data management), которая представляет собой средства управления всеми данными об изделии и процессах, создающими и использующими эти данные в течение всего жизненного цикла продукции. Управление процессами необходимо для поддержки различных процедур, используемых в течение жизненного цикла продукции (например, процедуры модернизации продукции). Для реализации технологии PDM существуют специализированные программные средства, называемые PDM-системами (т.е. системами управления данными об изделии). Перечислим основные задачи, решаемые с использованием технологии PDM:

– объединение прикладных программных средств для проектирования и изготовления продукции и управления производством;

– контроль и управление в автоматизированном режиме производством продукции;

– сбор данных для системы управления качеством в соответствии со стандартами серии ISO 9000;

– организация электронных архивов технической документации.

PDM-система должна интегрировать всю связанную с продукцией информацию, включая его состав и структуру, геометрические данные, чертежи, планы проектирования и производства, нормативные документы, программы для станков с ЧПУ, результаты анализа, данные о партиях продукции и т.д. Выступая в качестве средства интеграции, соединяющего множество различных компьютерных систем, PDM-система управляет данными в рамках всего жизненного цикла производства продукции.

Итак приведем выводы по главе:

На первый план выходят проблемы организационной системы и системы управления людьми. Возникает необходимость разработки и реализации конкретных процедур по повышению индивидуальной ответственности исполнителей за качество продукции с одновременным сокращением объёма работ, контролируемых работниками ОТК. Для ОАО «КЭМЗ» это означает реализацию механизма повышения квалификации работников предприятия и на этой основе увеличение числа работников, работающих с личным маркером эффективности. Одной из главных задач, стоящих перед предприятием, является повышение надежности и долговечности своей продукции. Очень важным моментом для завода является снижение потерь от брака, связанных с человеческим фактором.Для совершенствования труда работников необходимо улучшить работу отдела ОКиТ. Это можно сделать путём введения в отдел работника с персональным клеймом, что повысит ответственность и снизит затраты рабочего времени за счёт отнесения некоторых должностных обязанностей начальника ОТК и ОКиТ. Актуальным на сегодняшний день является также процесс внедрения на предприятии новых информационных технологий управления качеством. Методы обеспечения качества выпускаемой продукции базируются на процессном подходе. Технология описания бизнес-процессов обеспечивает прозрачность всех операций деятельности, позволяет анализировать возможные последствия сбоев на том или ином этапе выполнения работ, вовремя найти и исправить ошибку.