Тхк на комбикормовых предприятиях

Основные задачи ТХК: 1) определение качества сырья и продукции; 2) контроль за их размещением и их хранением;3) контроль выходов готовой продукции; 4) оценка ее качества и оформления документов при отпуске; 5) контроль за условиями, сроками хранения и реализацией продукции.

Контроль – это возможность выявления отклонений качества от нормативных требований. На комбикормовых заводах контроль качества поступающего сырья называют также входным контролем. Организация приемки зерна на комбикормовых заводах предусматривает обязательные определения, характерные для всех видов сырья; специфические для сырья в составе которого имеются ядовитые, токсические вещества. Приемка зернового сырья. При анализе зернового сырья в каждой партии определяется цвет. запах, влажность, содержание сорной примеси в том числе вредной и минеральной примесей и испорченных зерен, зараженность вредителями. ПТЛ выборочно контролирует содержание сырого протеина.

Приемка мучнистого сырья. При приемке отрубей и мучек на к/к заводах определяют в каждой партии органолептические показатели, влажность, содержание сырого протеина. При поступлении ячменной муки в ней определяется крупность. Показатель токсичности выборочно.

Приемка сырья животного происхождения. Включает органолептику, влажность, металломагнитную примесь, сырой протеин.

Приемка кормовых дрожжей. Включает определение цвета, запаха, сырого протеина, влажности, белка.

Для кормовых продуктов маслоэкстракционной промышленности определяют токсичность, контролирует содержание металломагнитной примеси.

Приемка сырья минерального происхождения. включает органолептику, влажность, крупность, металломагнитные примеси. Приемка премиксов ограничивается: внешним осмотром тары, органолептической оценки, контролем влажности, крупности, содержанием металломагнитной примеси.

Контроль производства рассыпных к/к. Очистка сырья от примесей. Зерно очищают в воздушно-ситовых сепараторах и магнитных сепараторах, контролируют не менее 1 раза в смену. Для очистки используют просеивающие машины, бураты. Работу магнитных аппаратов и сепараторов контролируют по наличию металломагнитных примесей. Отделение пленок у овса и ячменя, контролируют эффективность работы шелушителей, определяют выход шелушенного зерна не менее 1 раза в смену. При сушке сырья минерального происхождения контролируют влажность не менее 1 раза в смену. Ввод жидких видов сырья наблюдают за техническим состоянием аппаратуры для ввода жидких компонентов, проверяя температуру нагрева не менее 1 раза в смену. Контроль процесса дозирования включает контроль многокомпонентных автоматических весовых дозаторов и дозаторов объемного типа. При смешивании компонентов контролируют соблюдение паспортного режима по продолжительности смешивания.

Контроль производства гранулированных к/к. Главными участками контроля являются пресс-гранулятор, охладительные колонки, просеиватели, а при производстве крупки – измельчитель. Каждые 2 часа работы проверяют соответствие давления и температуру пара установленным режимом. 1 раз в смену формируется средняя проба и передается в лабораторию. Определяют влажность готовых гранул, проход через сито с отверстием 2 мм, длину и диаметр гранул, крошимость и разбухаемость гранул. Выход гранулированной крупки должен быть не менее 70%.

Контроль хранения готовой продукции. Ежесуточно делают осмотр состояния продукции, определяют цвет, запах, темп-ру, влажность, зараженность, токсичность. при отгрузке готовой продукции автомобильным или жд транспортом проверяют санитарные состояния транспортных средств.

При хранении к/к в складах поверхность насыпи делят на 6 условно равных секций. Из каждой секции пробы отбирают из 5 различных мест. Из гранулированных к/к точечные пробы отбирают на глубине не менее 30 см. Из силосов при хранении рассыпных или гранул. к/к пробы отбирают из струи при перемещении массы в другой силос. Из тканевых мешков пробы отбирают из верхних и нижних частей мешка мешочным щупом, а из бумажных мешков в 3 местах. Отбору проб уделяют внимание т.к. правильно отобранная проба гарантирует объективную оценку партии.

6. Шлифование и полирование ядра крупы. шлифование—это технологическая операция, в результате которой ядро крупяных культур освобождается от остатков наружных оболочек, частично или полностью от внут­ренних оболочек, алейронового слоя и зародыша.. Кроме того, в технологии дробленых круп частицам ядра придается необходимая форма (овальная для крупных номеров_т близ­кая к шарообразной — для мелких номеров). Так как в процессе шлифования удаляются анатомические части зерна с большим содержанием клетчатки, жира» зольных элемен­тов, то в результате повышается усвояемость. крупы, стойкость при хранении, развариваемость. Анатомическое строение крупяных культур таково, что внутренние оболочка алейро­новый слой и зародыш прочно связаны с эндоспермом зерна и для их отделения требуют­ся значительные усилия. Поэтому для шлифования используют машины с фрикционно-терочным способом воздействия на поверхность (сухая обработка поверхности ядра).При шлифовании в машинах типа ЗШН происходит истирание поверхности ядер поверхностью абразивных дисков. Некоторое воздействие на ядра оказывает также фрикционная поверхность ситовой обечайки. При шлифовании дробленых частиц проис­ходит более интенсивное воздействие на острые грани продукта. В результате частицы приобретают шарообразную форму. Менее податливы шлифованию длинные частицы, поэтому в технологии дробленых круп желательно дробление до частиц приблизительно кубической формы. Во всех типах машин в результате шлифования получают два продук­та: шлифованное ядро сходом сита обечайки и мучку проходом сит обечайки. Массовая доля мучки численно равна массе со шлифованного наружного слоя ядра.Таким образом, процесс шлифования — это сумма многократных механических воз­действий рабочих органов шлифовальных машин, в результате которых разрушается шлифуемый слой. Физическая основа процесса — работа сит внешнего и внутреннего трения, вызывающих микроизнос участвующих в контактном трении поверхностей. Счи­тается, что ядро обрабатывается (шлифуется) в результате трения о наждачную поверх­ность, о поверхность ситовой обечайки и зерна о зерно. Удаление внутренних оболочек зерна, алейронового слоя и зародыша приводит к зна­чительному изменению химического состава шлифованного ядра, а также его физических свойств.Так, наблюдается снижение содержания клетчатки, золообразующих элементов, что спо­собствует лучшему усвоению крупы как продукта питания. Улучшается товарный вид крупы, что является следствием изменения цвета. Изменение химического состава улучшает потребительские свойства крупы (снижается время кулинарной обработки, уве­личивается привар). Удаление жиросодержащих анатомических частей зерна-зародыша и алейронового слоя повышает стойкость крупы при хранении.К негативным сторонам процесса шлифования следует отнести потерю значительной части витаминов вместе с со шлифуемым слоем ядра, уменьшение содержания белка и эндосперма в целом.Таким образом, если найти удобный колич. способ выражения изменений, происходящих с ядром при шлифовании, то любой из этих показателей можно использо­вать для оценки интенсивности процесса (степени шлифования).В практич. технологии степень обработки поверхности ядра или степень шлифования оценивают органолептически в сравнении с эталоном.В зав-ти от типа технологического оборудования, вида и качества перерабатыва­емого зерна, требуемой степени обработки применяют различные схемы процесса шлифо­вания. Так, общее количество последовательных проходов систем шлифования может ме­няться от одного до семи. Так, при получении дробленых круп достаточно трех-четырех последовательных проходов или систем шлифования. При переработке риса со значитель­ным содержанием зерен с красной семенной оболочкой количество систем может быть увеличено до5-7. При шлифовании ядра проса в технологии пшена достаточно одной системы шлифования.При построении техсхем возможно промежуточное сортирование продуктов шлифования с выделением мучки или различных фракций крупности ядра. Для проме­жуточного сортирования используют ситовые сепараторы (рассевы) и пневмосепараторы.Общий эффект процесса шлифования при требуемой степени обработки (степень шли­фования Е,%)оценивают общим выходом крупы, соотношением выхода целой и дробле­ной крупы, соотношением крупы различных номеров и эксплуатационными затратами на тонну готовой крупы.Полирование в технологии крупы — это заключительная операция по обработке поверх­ности. Обычно полирование сле­дует за шлифованием.В технологии недробленых круп полирование используется для рисовой крупы и крупы из гороха, а в технологии дробленых круп — при выработке перловой крупы из ячменя и Полтавской — из пшеницы.

7 Дозирование компонентов комбикормов.

Дозирование — это операция, которая обеспечивает подачу в смесь установленного по рецепту или регламенту количества компонентов. Неудовлетворительное дозирование может снизить питательную ценность комбикорма, привести к перерасходу дорогостоящих компонентов и т. д.

Дозируют сыпучие продукты — зерно, муку, отруби и др., а также и некоторые жидкие компоненты — мелассу, жир и др.

Дозирование может быть непрерывным и периодическим. При непрерывном дозировании все компоненты подают одно­временно непрерывными потоками в соотношениях, преду­смотренных рецептами, в смеситель, где их также непрерывно перемешивают. При периодическом дозировании отмеряют порцию каждого компонента, затем составляют из этих пор­ций смесь определенной массы, которую затем перемешивают.

Компоненты дозируют по объему или массе продукта с помощью объемных или весовых дозаторов.

Объемные дозаторы чаще всего являются дозаторами непрерывного действия, весовые — периодического дейст­вия. Для жидких компонентов применяют в основном объемные дозаторы непрерывного и периодического действия.

Для каждого дозатора характерна определенная точность дозирования. Наименьшую точность дозирования имеют объ­емные дозаторы для сыпучих продуктов. Это объясняется непостоянством физико-химических свойств продуктов из-за изменения их влажности, крупности и т. д., сказывающихся на сыпучести и объемной массе. Весовые дозаторы имеют более высокую точность дозиро­вания, но абсолютное отклонение массы дозируемого продук­та от номинала зависит от количества этого продукта.

Объемное дозирование. Объемные дозаторы непрерыв­ного действия имеют ряд достоинств: высокую производитель­ность, малые габариты, простоту конструкции, широкий диа­пазон дозирования, возможность работать в батарее (т. е. ряд дозаторов приводится от одного привода) и т. д. К сожалению, эти достоинства нивелируются относительно невысокой точ­ностью дозирования, необходимостью часто проверять их производительность (подачу продуктов).

К объемным дозаторам для сыпучих материалов относят в основном четыре типа: барабанные, шнековые, тарельчатые, вибрационные (вибролотковые).

Объемные дозаторы достаточно надежны и точны при дозировании жидких продуктов, так как при определенных условиях физико-механические свойства жидкостей меняются мало. К числу объемных дозаторов для жидкости относят плунжерные, центробежные и шестеренчатые насосы.

Для контроля работы объемных дозаторов отбирают про­дукт в течение некоторого времени и взвешивают. Обьемные:

При относительной простоте их конструкции точность дози­рования с помощью этих устройств обычно не превышает ±3 % и подвержена колебаниям в ещё больших пределах при изменении физико-механических свойств дозируемых продуктов.

Шнековый дозатор применяют для дозирования и подачи зер­новых, мелкокусковых и мучнистых компонентов. Благодаря ва­риатору скорости, который установлен в приводном устройстве, регулируют производительность дозатора, изменяя скорость вра­щения шнека 2 (рис. 30).

По технологической схеме объемного дозирования подготовленные к дозированию компоненты конвейером рас­пределяют по бункерам с учетом использования всех дозаторов.

При больших объемах компонентов в комбикормах для дозирова­ния одного компонента могут быть включены 2...3 дозатора. На­личие наддозаторных бункеров позволяет непрерывно вырабаты­вать комбикорм при условии непрерывного их заполнения компо­нентами. Пройдя дозаторы и магнитные заграждения, компо­ненты конвейером направляют в смеситель. Каждый дозатор в схеме объемного дозирования должен быть предназначен для дозирования только сходных по физическим свойствам компонентов. В одном дозаторе дозируют только один компонент или предварительно сдозированную смесь различных компонентов.

Основными факторами, отрицательно влияющими на точ­ность дозирования объемных дозаторов, являются: самосортиро­вание компонентов при поступлении в наддозаторные бункера; различная степень уплотнения их в бункерах; повышенная влажность компонентов, способ­ствующая слеживанию и комкованию; наличие в днищах и стен­ках наддозаторных бункеров выступов и других препятствий; неисправность дозато­ров.

У барабанного дозатора отклонения от за­данной производительности значительно превышают отклонения производи­тельности тарельчатого дозатора. Тарельчатый дозатор более устойчиво сохраняет производительность, чем барабанный; в осо­бенности это наблюдается при дозировании трудносыпучих ком­понентов. С изменением объемной массы дозируемого компонен­та изменяется и производительность дозатора. Чем выше сыпу­честь и однородность частиц компонента, тем выше производи­тельность дозатора.

Большие затруднения возникают при дозировании мела и соли.

Мел при влажности 12 % налипает на рабочие поверхности оборудования, а соль при влажности 6 % теряет сыпучесть. По­этому бункера над дозаторами для соли и мела должны быть не­большой вместимости (1,0...1,5 м³). Соль и мел рекомендуется заг­ружать в бункера небольшими порциями, чтобы избежать слежи­вания. Их можно более точно дозировать в тарельчатом дозаторе.

Весовое дозирование. Для периодического дозирования устанавливают механические или электронные весовые доза­торы. Наиболее распространены одно- или многокомпонент­ные дозаторы типа ДК Порядок работы этих дозаторов заключается в следующем: каждый дозатор предназначен для дозирования группы ком­понентов, которые располагаются в бункерах, установленных над дозатором. Продукты в дозатор подаются с помощью питателей шнекового или роторного типа. По заданной про­грамме в весовой бункер набирается необходимая порция различных компонентов.

Набор компонентов в весовой бункер ведется последова­тельно. Сначала включается питатель, подающий в весовой бункер первый компонент. По достижении заданной массы компонента в бункере питатель автоматически останавлива­ется, начинает работать питатель второго компонента и т. д.

После завершения цикла бункер освобождается и начинается следующий цикл. Этот метод обеспечивает более точное выполнение рецепта комбикорма, исключает воз­можность субъективных ошибок, позволяет полностью автоматизиро­вать процесс дозирования.

Определяющим критерием оценки работы дозаторов является точность, т. е. отклонение в количестве дозируемых компонентов. При весовом дозировании точ­ность определяется погрешностью дозаторов и количеством до­зируемого компонента. Обычно погрешность весовых дозаторов составляет ± 0,5... 1,0 % от их грузоподъемности. Чем более пол­но загружен дозатор, тем точнее взвешивается компонент. При весовом дозировании компонентов комбикормов, БВМД, премик­сов и другой продукции применяют одно- и многокомпонентные автоматические дозаторы.

Однокомпонентные дозаторы типа ДК предназначены для до­зирования компонентов комбикормов с объемной массой 0,2...1,3 т/м³.

Преимущества применения многокомпонентных дозаторов следующие: увеличивается производительность завода без расширения производственных площадей; в результате повы­шения точности дозирования и автоматизации производ­ственных процессов улучшается качество комбикормов; по­вышаются произв-ть труда и уровень культуры производства.

Комплексы много­компонентных весовых дозаторов можно набирать из любых пяти весовых дозаторов: 6ДК-100, 5ДК-200, 5ДК-500, 16ДК-1000 и 10ДК-2500 с соответствующим набором питателей и пультов управления.

Все весовые дозаторы должны работать совместно со смесителями периодического действия, управление ими - с об­щего пульта. Питатели устанавливают над дозаторами. Пульты управления многокомпонентными весовыми дозатора­ми представляют собой цифровые управляющие устройства, ра­ботающие согласно программе взвешивания и предназначенные для дистанционного и автоматического управления.