Дефекты непрерывно литых заготовок

№	Наименование дефекта	Причины его возникновения и развития	Мероприятия по его предотвращению и возникновению
1.1	Наружные продольные трещины   На гранях прямоугольных слябов	А -факторы подготовки металла Б -факторы разливки В -факторы состояния оборудования   А.1 Причины, способствующие понижению механических свойств стали в температурном интервале хрупкости (ТИХ), т.е., приводящие к снижению трещиноустойчивости стали: повышенное содержание вредных примесей (S, P, Cu, As), недостаточная раскисленность стали. Отношение марганца к сере менее 20-22. А.2 Выпуск перегретого металла. Б.1 Неправильное положение оси сталеразливочного стакана промежуточного ковша относительно оси разливки (смещение в сторону одной из стенок кристаллизатора, отклонение от вертикальности), приводящее к разрыву оболочки сляба.	Подготовка металла в соответствии с инструкцией на данную марку стали; подача на МНЛЗ металла с заданным предельным содержанием вредных примесей и температуры.     Тщательный контроль положения стаканов при установке промежуточного ковша в рабочее положение, корректировка его положения при помощи установочных устройств тележки промежуточного ковша при разливке.

Продолжение приложения Н

1.2	Продольные ребровые трещины	Б.2 Некачественная ШОС или неравномерная подача смазки при открытой разливке (неравномерный по периметру теплоотвод). Б.3 Высокая скорость вытягивания сляба (выше нормативной для данного типоразмера, марки стали, температуры металла). Б.4 Нарушение равномерности вторичного охлаждения сляба (серповидность сляба, односторонний прижим оболочки сляба к стенке кристаллизатора).   В.1 Засорения каналов кристаллизатора (местное снижение интенсивности теплоотвода). В.2 Потеря заданной конусности кристаллизатора.   В.3 Наличие грубых продольных бороздок на рабочей поверхности кристаллизатора.   В.4 Перекос при качании кристаллизатора. В.5 Несоосность кристаллизатора и опорных устройств (ЗВО).   А.1 Факторы п.1.1 А.1, А.2. Б.1 Смещение сталеразливочного стакана промежуточного ковша в сторону одного из углов кристаллизатора.	Контроль состава и свойств ШОС при подаче ее на МНЛЗ     Соблюдение заданной инструкцией скорости вытягивания, обеспечение стабильной скорости по ходу разливки плавки. Контроль состояния форсунок, а также правильности работы регулирующих и показывающих устройств зоны вторичного охлаждения (ЗВО). Контроль качества подготовки кристаллизатора перед установкой его на МНЛЗ, контроль состояния фильтров в системе подачи воды в кристаллизатор. Контроль между плавками и сериями состояния поверхности стен кристаллизатора и размеров полости. Тщательный контроль установки кристаллизатора (отвес, шаблон).   См. мероприятия п.1.1 А. Контроль установки стакана перед началом разливки и корректировка его положения (погружаемого стакана) по ходу разливки.

Продолжение приложения Н

2.1     2.2	Наружные поперечные трещины   Трещины на гранях   Трещины угловые (ребровые)	В.1 Засорение каналов вблизи углов кристаллизатора     В.2 Нарушение геометрии поперечного сечения кристаллизатора. Факторы п. 1.1 В.2, В.4, В.5.   А.1 Факторы п.1.1 А.1, А.2. А.2 Недораскисленный металл (повышенная адгезия). Б.1 Факторы п.1.1 Б.1, Б.2, Б.4. Б.2 Неорганизованная струя при “открытой” разливке (заплески металла на стенки кристаллизатора). Б.3 Разгиб переохлажденного сляба.     В.1 Коробление стенок кристаллизатора, появление “талии”. В.2 Факторы п.1.1 В.4, В.5.   А.1 Факторы п.1.1 А.1, А.2. Б.1 Фактор п.1.1 Б.2. Б.2 Факторы п.2.1 Б.2, Б.3.	Недопущение применения арматуры погружного стакана с коробленой стыковочной поверхностью. Проверка каналов перед установкой кристалли-затора, проверка фильтров. Осуществление других мероприятий по п.1.1 В.   См. мероприятия п.1.1 А.     См. мероприятия п.1.1 Б.     Выполнение заданного режима охлаждения сляба в ЗВО. Контроль состояния форсунок. Применение водовоздушного вторичного охлаждения. Замена кристаллизаторов с дефектами стен и с “талией”. См. мероприятия п.1.1 В.   См. мероприятия п.1.1 А. См. мероприятия п.1.1 Б и п.2.1 Б.

Продолжение приложения Н

	Трещины наружные паукообразные (звездообразные на гранях)   Заворот корки	Б.3 Перелив кристаллизатора.   В.1 Факторы п.1.1 В.1 – В.5. В.2 Расхождение стыков стенок кристаллизатора.   А.1 Факторы п.1.1 А.1, А.2. А.2 Повышенное содержание олова и водорода в стали.     Б.1 Фактор п.1.1 Б.2. Б.2 Нарушение режимов в ЗВО (“пятнистое” охлаждение).   В.1 Новый кристаллизатор (ис-тирание стенок, диффузия меди в межкристаллитное пространство).   А.1 Низкая температура металла. А.2 Недостаточная раскисленность стали. Б.1 Пониженная скорость вытягивания сляба (образование плавающей корки).     Б.2 Резкое изменение скорости вытягивания.	В случае продолжения разливки - тщательное удаление “гриба” и счистка стен кристаллизатора от скардовин после резки “гриба”.   Контроль состояния стыков между стенками кристаллизатора. Замена кристаллизатора.   См. мероприятия п.1.1 А. Контроль состава шихты Недопущение к работе плохо просушенных разливочных устройств. См. мероприятия п.1.1 Б. Контроль работы и положения форсунок после разливки. Применение водовоздушного охлаж-дения.   Подготовка металла в соответствии с инструкцией.   Увеличение скорости вытягивания. В случае невозможности - применение ШОС с большим количеством углеродосодержащего компонента.

Продолжение приложения Н

	Заливины, наплывы     Пояс	Б.3 Некачественная ШОС, неравномерная подача смазки при “открытой” разливке. Б.4 Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе     В.1 Внезапные остановки вытягивания сляба.     А.1 Причины, приводящие к образованию поперечных трещин (с надрывом оболочки и выливанием жидкого металла в зазор между слябом и кристаллизатором). Б.1 Неудовлетворительное качество ШОС (неравномерный гарнисаж). При открытой разливке - обрызгивание стенок кристаллизатора из-за неудовлетворительной организации струи. Б.2 Неправильная установка стакана (подмыв оболочки сляба В.1 Внезапные остановки вытягивания сляба.   А.1 Пониженная температура металла, нарушения в тех	Тщательный контроль положения уровня металла в кристаллизаторе Удаление плавающей корки из кристаллизатора. Тщательный контроль и подготовка всех узлов МНЛЗ перед разливкой. После остановки- проверка щупом наличия корки под шлаком. При наличии- удаление ее.   См. мероприятия п.1.1 А.     Контроль качества ШОС перед подачей ее на МНЛЗ. Мероприятия п.2.1 Б, и п.2.1 В.     Откорректировать положение стакана за счет устройств промковша. Тщательный контроль состояния узлов и механизмов МНЛЗ перед разливкой.   Подготовка металла в соответствии с инструк

Продолжение приложения Н

	Глубокие складки - следы качания кристаллизатора     Шлаковые	нологии раскисления, приводящие к затягиванию стакана промежуточного ковша.   Б.1 Перерыв струи металла из промежуточного ковша.   Б.2 Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе.     В.1 Кратковременные остановки вытягиваний слитка из-за нарушений в работе отдельных узлов УНРС.   А.1 ”Холодный” или перегретый металл. А.2 Повышенная вязкость металла из-за нарушений технологии раскисления. Б.1 Неудовлетворительное качество ШОС (повышенная вязкость). Б.2 Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе.   Б.3 Неправильно установленный режим качания кристаллизатора (несоответствие частоты и амплитуды, марке стали и скорости вытягивания). В.1 Нарушения в работе механизма качания кристаллизатора   А.1 ”Холодный” металл (захват.	цией - подача металла на МНЛЗ с заданной температурой. Продувка металла в ковше нейтральным газом в течение заданного времени. Правильный выбор диаметра стакана промежуточного ковша, исключающий сильное подтормаживание. Наладка системы автоматического контроля уровня металла в кристаллизаторе. Мероприятия по наладке узлов и механизмов УНРС перед разливкой (см.п.5 В).   Мероприятия по подготовке металла п.5 А.   Мероприятия по ШОС п.1.1 Б.   Мероприятия по контролю уровня металла в кристаллизаторе - п.6 В. Контроль работы и режимов механизма качания между разливками   Тщательное соблюдение

Продолжение приложения Н

9.1	включения на поверхности сляба   Внутренние трещины   Осевые трещины	шлака на зеркале металла в кристаллизаторе). Перегретый металл (размыв огнеупоров). А.2 Нарушения в технологии раскисления     Б.1 Неудовлетворительная защита струи металла от вторичного окисления.   Б.2 Некачественная ШОС (повышенная вязкость). Б.3 Недостаточная глубина погружения носка погружаемого стакана. Б.4 Низкий уровень металла в промежуточном ковше.   Б.5 Частые прожигания канала стакана. В.1 Низкое качество огнеупоров разливочных устройств, неудовлетворительная подготовка их к разливке.     В.2 Остановки вытягивания сляба.   А.1 Факторы, способствующие понижению свойств стали в “ТИХ”.	инструкции по выплавке и внепечной обработке металла.   При перегреве - более длительная продувка металла в ковше. Охлаждение погружением сляба. Ввод в погружаемую трубу и погружаемый стакан нейтрального газа, тщательная установка погружаемых устройств (герметичная). Контроль качества ШОС перед разливкой. Применение удлиненных погружаемых стаканов.   При разливке - подъем уровня металла в кристаллизаторе.     Применение более износостойких огнеупоров при разливке данной марки стали. Недопущение наличия открытых швов в кладке, тщательное удаление остатков мертеля из ковша. Контроль и ревизия узлов МНЛЗ между разливками.     Осуществление мероприятий при подготовке метала, направленных на

Продолжение приложения Н

9.2	Угловые трещины или ликвационные полоски	А.2 Перегретый металл (развитие зоны транскристаллизации).     Б.1 Высокая скорость вытягивания сляба при высокой температуре металла. Б.2 Нестабильная скорость. вытягивания (без корректировки расходов воды в ЗВО).     Б.3 Нарушения режимов вторичного охлаждения (переохлаждение поверхности в верхних секциях с последующим отогревом поверхности). В.1 Неправильная установка опорных устройств ЗВО, приводящая к раздутию слябов.   А.1 Факторы, ослабляющие свойства стали в “ТИХ”. А.2 Перегретый металл. Б.1 Нарушение теплоотвода в углах кристаллизатора.     Б.2 Нарушение режимов вторичного охлаждения, приводящее к отогреву ребер сляба. Б.3 Смещение стакана от осевого положения и вертикали. Б.4 Возникновение разности диагоналей в сечении сляба.	повышение его трещиноустойчивости (снижение вредных примесейраскисление, недопущение перегрева). Разливка металла со скоростью соответствующей температуре металла, соблюдение стабильности разливки за счет правильного выбора диаметра стакана в промежуточном ковше, контроля узлов и механизмов МНЛЗ перед разливкой. Ревизия форсунок между сериями разливок. Тщательный контроль расхода воды по секциям ЗВО. Применение водо-воздушного охлаждения. Контроль положения опорных устройств ЗВО перед разливкой при помощи шаблонов.   См. мероприятия п.9.1 А.     Контроль каналов охлаждения перед установкой кристаллизатора на МНЛЗ. Контроль характера орошения поверхности сляба, недопущение разогрева углов сляба. Тщательная установка стаканов в промежуточном ковше и контроль положения осей стаканов

Продолжение приложения Н

9.3   а)   б)	Трещины или ликвационные полоски перпендикулярные граням сляба   на расстоянии 10-15 мм от поверхности (возникновение в кристаллизаторе)     в промежуточной зоне (возникновение в ЗВО)	В.1 Неравномерный износ углов кристаллизатора. Выработка углов кристаллизатора В.2 Нарушение центровки кристаллизатора. Потеря конусности     А.1 Факторы, ослабляющие свойства стали в “ТИХ”. А.2 Перегретый металл.   Б.1 Неудовлетворительное качество ШОС (неравномерный гарнисаж), неравномерная смазка стенок кристаллизатора при открытой разливке. Б.2 Отсутствие или неравномерный “подбой” воды под кристаллизатором.   В.1 Потеря конусности кристаллизатора. В.2 Несоосность кристаллизатора и опорных устройств ЗВО (неравномерный прижим оболочки сляба к стенкам).   Б.1 Неравномерное (“пятнистое”) или резкое охлаждение поверхности сляба.   Б.2 Повышенная, для данной температуры, скорость вытягивания сляба. Б.3 Разогрев поверхности в	при установке ковша в рабочее положение. Проверка состояния стыков стенок кристаллизатора (выработки) и геометрии поперечного сечения по высоте перед разливкой. Замена кристаллизатора при отклонениях. См. мероприятия п.9.1 А.   Контроль качества ШОС, поступающей на МНЛЗ. Контроль работы системы автоматической смазки перед разливкой.   Проверка работы форсунок “подбоя” перед каждой разливкой и фильтров очистки воды. Проверка конусности после каждой разливки. Замена кристаллизатора. Контроль технологической оси шаблоном.   См. мероприятия п.9.3 А. Контроль состояния форсунок ЗВО между разливками.   Применение

Продолжение приложения Н

	Пористость в осевой зоне сляба.     Осевая химическая неоднородность	нижних горизонтах ЗВО.   В.1 Силовое воздействие на оболочку сляба опорных устройств ЗВО. В.2 Обжатие сляба с жидкой сердцевиной в тянущих валках.   А.1 Повышенное содержание S и P в стали. А.2 Широкий интервал затвердевания стали   А.3 Перегретый металл. А.4 Газонасыщенность стали, в частности, недостаточная раскисленность, повышенное содержание водорода. Б.1 Повышенная или нестабильная скорость вытягивания.   Б.2 Интенсивное охлаждение в верхних горизонтах ЗВО с последующим разогревом сляба. В.1 Неправильная установка или износ опорных устройств ЗВО, приводящие к раздутию сляба.   А.1 Повышенное содержание в стали ликвирующих компонентов. А.2 Недостаточная раскисленность металла. А.3 Повышенная температура металла. А.4 Широкий интервал затвердевания сляба.	водовоздушного охлаждения. Контроль выставки опорных устройств и тянущих валков на заданный размер поперечного сечения.     См. мероприятия п.1.1 А.   Тщательная продувка металла в ковше нейтральным газом.   Контроль влажности шихты, ферросплавов, подготовки разливочных устройств (просушка). Разливка с постоянной скоростью вытягивания, соответствующей температуре металла.     Контроль положения опорных устройств ЗВО по шаблону перед разливкой.   См. мероприятия п.1.1 А, а также мероприятия по п.10.

Продолжение приложения Н

	Подкорковый пузырь     Точечная неоднородность (в т.ч. односторонняя)	Б.1 Повышенная скорость вытягивания сляба. Б.2 Интенсивное вторичное охлаждение. В.1 Неправильная установка или износ опорных устройств в ЗВО.   А.1 Недостаточная раскисленность металла. А.2 Перегретый металл (повы-шенная газонасыщенность) Б.1 Некачественная (влажная) ШОС.   Б.2 Смещенный погружаемый стакан. Б.3 Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе.   В.1 Недостаточно просушенная футеровка ковшей.   А.1 Недостаточная раскисленность металла. А.2 Неудовлетворительная (слабая интенсивность, малое время) продувки металла в ковше нейтральным газом. А.3 Повышенное содержание в металле ликвирующих компонентов (S и P). Б.1 Неудовлетворительная подготовка разливочных устройств. Б.2 Некачественная ШОС.   В.1 Поражение малого радиуса	Факторы, обеспечивающие снижение содержания газов в стали (раскисление, продувка газами в ковше и через стопор, применение хорошо просушенных разливочных устройств, просушенной ШОС).     Стабильная скорость разливки, точное поддержание уровня металла в кристаллизаторе в пределах ± 10мм.   Мероприятия обеспечивающие надежную раскисленность и снижение газонасыщенности стали.   Обеспечивать пониженное содержание вредных примесей. Просушка разливочных устройств.   Контроль влажности ШОС. Продувка металла в

Продолжение приложения Н

15.1     15.2	Надповерхностное науглероживание   Искажение профиля поперечного сечения   Трапециедальность   Раздутие	на начальном участке УНРС для данного сечения сляба.   А.1 Высокая концентрация углеродсодержащего материала в ШОС. А.2 Резкие колебания уровня металла в кристаллизаторе.   А.3 Образование плавающей корки на зеркале металла в кристаллизаторе.   Б.1 Нарушение режимов вторичного охлаждения.   Б.2 Разливка с высокой скоростью металла с повышенной температурой.   В.1 Отклонение при сборке и настройке кристаллизатора.   В.2 Нарушения в настройке тянуще-правильных устройств.   А.1 Перегретый металл.     Б.1 Нарушение режимов вторичного охлаждения.     Б.2 Разливка со скоростью, превышающей нормативную.	кристаллизаторе нейтральным газом (через стопор). Корректировка состава ШОС.   Осуществление мероприятий по поддержанию стабильного уровня металла в кристаллизаторе (установка стакана с заданным диаметром канала). Контроль появления корки в кристаллизаторе, удаление ее.   Соблюдение равномерности охлаждения граней сляба в ЗВО. Снижение скорости вытягивания при перегретом металле.   Контроль и правильная установка стенок кристаллизатора при сборке, замена кристаллизатора на МНЛЗ. Контроль настройки на данную толщину тянущих устройств.   Корректировка температуры металла при внепечной обработке Увеличение расходов воды в верхних секциях ЗВО (при отливке слябов). Снижение скорости вытягивания при высокой).
Продолжение приложения Н
		В.1 Неправильная настройка поддерживающих устройств или выход из строя отдельных его элементов (поломка роликов).	температуре метала. Тщательная настройка опорных устройств на заданный типоразмер сляба, замена вышедших из строя роликов (секций)