Линии мнлз криволинейного типа

10.1 Выверку и настройку технологической линии МНЛЗ в полном объеме производить во время капитального ремонта.

10.2 При выверке и настройке технологической линии необходимо руководствоваться основными положениями, изложенными в настоящей инструкции и “Техническим оснащением и инструкцией “ 5629.00.ТО ПО “Уралмаш”.

10.3 Регламент замены основных технологических узлов:

- кристаллизатор с износостойкой вставкой 190-220пл.;

- секция №1 с уплотнительными манжетами 400-450пл.;

- секция №1 с централизованной подачей смазки 700-800пл.;

- секции №2, №3 и №4 (секции дугового участка) 700-800пл.;

- секции №5, №6 1500-2000пл.;

- секции №7, №8 4000-6000пл., т.е. замена секций №7 и №8 производится в период проведения капитального ремонта.

При превышении регламента дальнейшую эксплуатацию МНЛЗ осуществляют с разрешения заместителя главного инженера по конвертерному производству-начальника конвертерного цеха, после согласования с ОПП.

10.4 Проверка состояния кристаллизатора

10.4.1 Кристаллизатор считается пригодным к эксплуатации если он удовлетворяет требованиям (см. п.9.4.6).

10.5 Порядок проверки состояния роликов

10.5.1 Неисправности и дефекты роликов проверять внешним осмотром. Проверку роликов на вращение производить после окончания разливки стали на МНЛЗ при выходе сляба из роликовых секций.

При наличии поломанных и погнутых роликов, вышедших из строя подшипников - не допускать разливку металла на МНЛЗ.

Работы проводятся старшим оператором ГПУ, мастером разливки и мастером наладки МНЛЗ, механослужбой конвертерного цеха и ЦРМО-3 согласно: ИОТ-605-30-11, МО3-5629.00.00 ПОР от 17.06.08г. (техническое обслуживание и ремонт МНЛЗ№1, №2).

10.5.2 Подачу воды и неисправность системы охлаждения оборудования машины проверять визуально.

10.5.3 Давление воды на охлаждение оборудования должно быть не менее 0,12 МПа (1,2 кгс/см²)

10.6 Порядок проверки состояния и работы форсунок системы вторичного охлаждения

10.6.1 Не допускать установку на МНЛЗ форсунок не соответствующих типовым характеристикам.

10.6.2 Воду на большой и малый радиусы под давлением 0,1 МПа

(1 кгс/см²) поочередно задавать на каждую секцию системы вторичного охлаждения. Применяемые форсунки и схема расположения приведены в приложении В и Г.

10.6.3 Наличие на каждой форсунке нормального факела проверять визуально. Факел распыления должен быть строго направлен в зазор между роликами, а большая ось факела должна быть параллельна оси бочки ролика. Уменьшение геометрических размеров факела, а также наличие в факеле сконцентрированных струй недопустимо. Работу форсунок по узким граням, на подбое и в первой секции проверять отдельно - сверху через полость кристаллизатора.

10.6.4 Расход воды на каждую зону вторичного охлаждения проверять согласно приложению Б.

10.6.5 Давление воздуха на общем подводе к МНЛЗ должно быть не менее 0,3 Мпа (3 кгс/см²), давление воды общий подвод - 0,93 МПа (9,3 кгс/см²).

10.7 Настройка секций на специальных стендах

10.7.1 Настройку роликовых секций на специальных стендах и их установку на МНЛЗ производить в соответствии со следующими инструкциями ПО “Уралмаш“

10.7.1.1 Секция роликовая №1- 5629.00 ТО

5629.90.00 ТО

5629.90.00 ТО

5629.90.800 ТО

10.7.1.2 Секция роликовая №2- 5629.00 ТО

5629.90.00 ТО

5629.90.700 ТО

10.7.1.3 Секция роликовая №3,4- 5629.00 ТО

5629.94.00 ТО

5629.94.300 ТО

10.7.1.4 Секция роликовая №5,6,7,8- 5629.00 ТО

5629.96.00 ТО

5629.96.100 ТО

5629.96.350 ТО

5629.96.500 ТО

10.7.2 Величина раствора между роликами по длине технологической оси должна соответствовать приложению К.

10.7.3 Проверку износа и прогиба роликов производить в период текущих и средних ремонтов. Ролики с биением свыше 2 мм и износом более 4 мм на диаметр необходимо заменить. Допускается восстанавливать ролики на размер путем переточки, наплавки, бандажирования. Роликовую секцию радиального, криволинейного и горизонтального участков необходимо набирать из однотипных роликов одного исполнения, т.е. или все новые или бандажированные, или наплавленные, или переточенные на ремонтный размер.

Восстановленные ролики (бандажированные, наплавленные или переточенные) должны иметь одинаковую стойкость. Каналы охлаждения восстановленных роликов должны быть очищены от накипи и окалины.

10.8 Настройка роликовой секции радиального участка

10.8.1 Неперпендикулярность крайних роликов каждой кассеты к вертикальной плоскости, проходящей продольную ось установки, не должна превышать 0,5мм на длину бочки ролика. Не допускать неперпендикулярность роликов соседних секций в одну сторону.

10.9 Настройка роликовой секции №2

10.9.1 После установки секции №2 проверить шаблоном R 8000 мм совпадение полотна роликов секции с роликами ниже установленной секции №3. Допускаемый зазор не должен превышать 0,2 мм.

10.10 Настройка роликовой секции №1

10.10.1 После установки секции №1 проверить шаблоном R 8000 мм совпадение полотна роликов секции №1 с полотном роликов №2. Допускаемый зазор не должен превышать 0,2 мм.

10.11 Установка и настройка кристаллизатора

10.11.1 Положение кристаллизатора проверить по шаблону R8000мм относительно роликовой секции №1. Настройку кристаллизатора относительно первой секции производить регулировочными винтами и прокладками. Неприлегание шаблона к базовой стенке большого радиуса кристаллизатора не должно превышать 0,2мм. Замер зазора производить в двух точках на расстоянии 100÷200мм от узкой стенки.

10.11.2 При несоответствии состояния кристаллизатора п.10.4 и п.10.11.1 и невозможности устранить неисправности на месте, кристаллизатор снять и заменить на новый.

Работы проводятся старшим оператором ГПУ, по указанию мастера разливки, после остановки МНЛЗ, соблюдая ИОТ-605-30-11 (см. п.9.4.5).

10.11.3 Механизм качания кристаллизатора должен работать плавно, без толчков и стука. Перекос кристаллизатора при качании не должен превышать 0,2мм/м. Проверку кристаллизатора производить уровнем с ценой деления не более 0,05мм при качании кристаллизатора с частотой 10 качаний в минуту.

10.11.4 Для выявления узла, подлежащего замене (кристаллизатора и первой роликовой секции), необходимо проверить правильность выставки кристаллизатора относительно эталона первой роликовой секции и эталона кристаллизатора относительно первой роликовой секции в двух местах по краям монтажных координат.

10.12 Настройка раствора между нижними и верхними роликами на дуговом участке

10.12.1 Настройку раствора роликовой секции дугового участка производить в конвертерном цехе.

10.12.2 Замерить раствор между роликами с помощью нутромера, проверить проходными и непроходными калибрами. Величина раствора между роликами по длине технологической оси должна соответствовать приложению К.

10.12.3 При отклонении раствора роликов свыше 0,2 мм от величин, указанных в приложении К, отклонения и перекосы устранить прокладками из нержавеющей стали, которые установить под мерные опорные площадки. Количество прокладок должно быть не более трех.

10.12.4 Настроенные роликовые секции передать на МНЛЗ для установки в собранном виде. Предусмотреть раздельную установку нижних и верхних кассет с обязательной проверкой раствора между роликами нутромером.

10.12.5 Проверку износа и прогиба роликов на радиальном участке производить в период текущих ремонтов, т.е. через 700-800 плавок. Ролики с износом бочки более 4мм и биением свыше 2 мм необходимо заменить. Контроль осуществлять выборочно, в количестве не менее 10% роликов.

10.13 Настройка раствора между нижними и верхними роликами четырехроликовых секций на криволинейном и горизонтальном участках

10.13.1 Настройку раствора между нижними и верхними роликами производить рассоединив редукторы настройки кассет поворотным червяком, опустив верхнюю кассету с роликами до упора на опорные площадки.

10.13.2 Замерить раствор между роликами с помощью нутромера. Величина раствора между роликами по длине технологической оси должна соответствовать приложению К.

10.13.3 При отклонении раствора роликов от технологического поднять траверсы при помощи механизма настройки и устранить отклонения и перекосы с помощью прокладок. Прокладки установить под опорные площадки. Количество прокладок должно быть не более трех.

10.13.5 Проверку износа и прогиба роликов производить в период проведения текущих и средних ремонтов. Ролики с биением свыше 2 мм и износом более 4 мм на диаметр - заменить. Замену производить секциями. Допускается продление службы роликов путем переточки, наплавки, бандажирования.

 

МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

11.1 Метрологическое обеспечение технологического процесса должно соответствовать приложению М.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

12.1 Качество непрерывно-литых слябов должно соответствовать стандарту предприятия СТП 227-130-2000, ТТ 227-08-2009 или спецификации на заказ для товарных слябов.