Ремонт поглощающих аппаратов и деталей упряжного устройства

При плановом ремонте поглощающие аппараты разбирают для осмотра и определения технического состояния деталей. Для по­глощающих аппаратов применяют специальные прессы типа ПР-1-САЗ и др.

При разборке предварительно срубают наклеп конца резьбо­вой части стяжного болта. Аппарат устанавливают на пресс для сжатия и разгрузки гайки стяжного болта, после чего гайку от­ворачивают и снимают нагрузку с поглощающего аппарата. Разра­ботана поточная линия по ремонту поглощающих аппаратов гру­зовых вагонов, на которой на специально оборудованной позиции наклеп снимают фрезой. Аппарат в горизонтальном положении сжимается гидравлическим прессом, гайку стяжного болта завин­чивают на несколько оборотов, и фрезой, закрепленной на шпин­деле, срезают фаску. После разборки все детали осматривают и определяют дефекты. Если толщина стенки горловины корпуса ме­нее 18 (при капитальном ремонте) и 16 мм (при депов­ском ремонте) или, если имеются трещины, уширения в зоне рас­положения фрикционных клиньев, то корпус бракуют.

При ремонте корпуса поглощающего аппарата ЦНИИ-Н6 разре­шается наплавлять у горловины и основания опорные поверхно­сти для пружин, нажимных стержней и стенок отверстий для них.

При ремонте корпуса поглощающего аппарата Ш-1-ТМ разре­шается заваривать трещины у технологических отверстий, если их суммарная длина до 120 мм, с вваркой усиливающей вставки. Пе­ред заваркой корпус подогревают до температуры 250—300°С.

Резинометаллический поглощающий аппарат Р-2П требует за­щиты от прямого попадания солнечных лучей и от контакта с горюче-смазочными материалами, разъедающими резиновые элементы, которые при ремонте должны заменяться.

Фрикционные клинья с износом более допустимых значений не восстанавливают (толщина стенки должна быть более 17 мм для аппаратов Ш-1-ТМ и более 32 мм для аппаратов Ш-2-Т).

Вследствие большой трудоемкости и сложности технологи­ческих процессов изношенные фрикционные клинья, нажимные ко­нусы и нажимные шайбы практически не восстанавливают, а за­меняют исправными. Просевшие пружины ремонтируют аналогично пружинам рессор­ного подвешивания.

У стяжных болтов разрешается наплавлять резьбовую часть на длине 35 мм. Для этого поврежденную резьбу срезают на то­карном станке, наплавляют эту зону и нарезают новую резьбу. Допускается приваривать новую часть болта электроконтактнойили газопрессовой сваркой при условии, что стык располагается не ближе 30 мм от головки или резьбы болта. Изношенную по­верхность болта вблизи головки наплавляют, если износ не пре­вышает 5 мм по диаметру. Высота собранного поглощающего аппарата должна быть не менее 568 мм. Тяговые хомуты, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами.

Разрешается заваривать трещины 3 (рис. 10, а) в соедини­тельных планках, трещины 1 в ушках для болтов. Трещины 5, об­разовавшиеся на тяговых полосах хомута, восстановлению не под­лежат, так как сварные швы плохо работают на восприятие рас­тягивающих усилий. По этой же причине не заваривают трещины 2 и 7, если они выходят на тяговую полосу. Наплавляют изношен­ные поверхности 4 и 6 на задней опорной поверхности хомута, на потолке проема головной части и стенках отверстия для валика.

Тяговые полосы разрешается наплавлять при условии, что их толщина в зоне износа составляет для автосцепки СА-3 не менее 20 мм, ширина не менее 95 мм и для автосцепки СА-ЗМ со­ответственно не менее 22 мм и 115 мм. Износ 9 перемычки от­верстия для клина восстанавливают наплавкой при условии, что толщина изношеннойперемычки в этом месте составляет ке менее 45 мм.

Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде пластин­чатым электродом с применением порошковой проволоки. Поверх­ности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.

Рис.10 Зоны износов и повреждений на тяговом хомуте (а), ударной розетке (б)

и центрирующей балочке (в)

После наплавки поверхности подвергают механической обра­ботке, а затем шаблонами проверяют основные размеры тягового хомута.

Изношенные в средней части цилиндрические поверхности и прилежащие боковые поверхности упорных плит разрешается на­плавлять при толщине плиты в ее средней части не менее 55 мм (при капитальном ремонте). Перед наплавкой для улучшения сцеп­ления основного металла с наплавляемым, а также с целью умень­шения терметических напряжений упорные плиты необходимо нагре­вать до температуры 250—300 °С. Заварка трещин в любой части плиты не допускается. После наплавки упорные плиты подвергаются механической обработке (толщина в средней части должна соста­вить 58—59 мм). В поддерживающей планке изношенные поверх­ности наплавляют при глубине износа до 5 мм.

Передние упоры, объединенные с ударной розеткой, поврежда­ются по поверхностям 11 и 12 (рис. 10, б) от взаимодействия с корпусом автосцепки и головками маятниковых подвесок и по поверхностям 13 от взаимодействия с упорной плитой. Их разре­шается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой, а при износе поверхностей 11 больше 5 мм допуска­ется приваривать планки. Также разрешается заваривать трещины 10 с предварительной их разделкой, но при условии, что на ро­зетке аналогичных дефектов должно быть не более трех. Восста­новление изношенных поверхностей 14, 15, 16 и 17 центри­рующей балочки (рис. 10, в) производят наплавкой, если глуби­на выработок составляет не более 10 мм. Разрешается для уско­рения процесса восстанавливать износ опорной поверхности 16 приваркой плотно пригнанной планки. Наплавленные поверхности подвергаются механической обработке. Для этой цели целесооб­разно применять вертикально-фрезерные станки. Маятниковые подвески с трещинами ремонту не подлежат. Разрешается наплав­лять изношенные места опорной головки, если ее высота в этом месте не менее 18 мм, а наплавленный металл не будет доходить до стержня подвески на 3—5 мм во избежание подреза при наложе­нии валика наплавляемого металла. При наплавке опорных поверх­ностей маятниковых подвесок, изготовленных из стали 38ХС, не­обходимо предварительно подогревать подвески до температуры 250—300 °С. Наплавленные поверхности должны подвергаться ме­ханической обработке.

После ремонта и проверки шаблонами на все принятые дета­ли автосцепного устройства ставят клеймо, которое присвоено данному ремонтному предприятию, и дату выполнения ремонта. Клейма на различных деталях ставят в определенных местах. Так, например, на принятом корпусе автосцепки клеймо должно быть расположено на расстоянии 80 мм от верха головы корпуса (все старые клейма должны быть удалены). После приемки отремонтированные детали автосцепного уст­ройства окрашивают.