Послепрессовая обработка фанеры.

Охлаждение фанеры выполняют для снижения температуры и влажности лис-тов, выгруженных из горячего пресса. Особенно это важно при использовании белко вых клеев (фанера ФБА).Для охлаждения используют конвейерные охладители.

Обрезка кромок фанеры необходима для их выравнивания. Допускаемые отклонения габаритов составляют ± 4...5 мм. Обрезку выполняют на круглопильных станках. Наиболее широкое применение нашли 4-пильные агрегаты, составленные из

двух 2 – пильных станков, расположенных взаимно перпендикулярно.

Наиболее совершенными сегодня является станки ФП – 119 Жешартского ЭМЗ и СО – 16 конструкции Зеленодольского СПКТБ.

Почти неизбежной операцией послепрессовой обработки является переобрез фанеры. Цель этой операции заключается в опиливании листа фанеры на меньшийстандартный размер из-за наличия недопустимого дефекта на нем. Применяют однопильный станок типа ЦФ – 5 с кареткой.

Сортирование фанеры в общем случае производят по породам шпона наружных слоев, форматам, толщинам, маркам и сортам.

Процесс в организационном отношении предусматривает 3 стадии:

а) предварительное сортирование, которое выделяет фанеру экспортную, общего назначения и направляемую в переобрез;

б) сортирование экспортной фанеры;

в) сортирование фанеры общего назначения.

Починка фанеры выполняется для ликвидации дефектов и повышения сортности листа фанеры. К числу устранимых дефектов относятся трещины, слабые углы, пузыри, отверстия от выпавших сучков. Починку выполняют на отдельном рабочем месте, оборудованном инструментом для фрезерования канавок и

 

постановки заплаток, нанесения клея и запрессовки слабых углов в винтовом прессе и т.п. Широко используют замазки на основе смеси карбамидной смолы, казеина и древесной муки. С экономической точки зрения починка фанеры вполне себя оправдывает. Шлифование фанеры выполняется выборочно, по требованию заказчика. Шли-фование необходимо для создания гладкой поверхности, выравнивание по толщине, устранения загрязнений и царапин.

Бывают станки барабанного типа(Шл ЗЦВ – 3, ШлЗЦ 19 –1,Raute)и широколенточные (ДКШ – 1).

Производительность одностороннего пшифовалыюго станка: , где Т - время, за которое определяется производительность, мин; U - скорость под ачи материала в станке, м/мин (принимается из техниче­ской характеристики); b, S - ширина и толщина фанеры соответственно, и. К,, - коэффициент, учитывающий повторный пропуск фанеры через станок. К,, -= 1,05-1,20; п<._т - количество сторон листа фанеры, подлежа­щих шлифованию; К, - коэффициент заполнения станка (пришмается 0,90-0,95), К,, - коэффициент использования рабочего времени (прини­мается 0,95-0,97).

 

1. Гнуто-клееные детали можно классифицировать: По назначению:- спинки,- сидение, -проножки, -ножки, -боковины для стульев, креслов, диванов, парт и тумбочек. По геометрической форме: -с углами изгиба в одной плоскости, - с углами изгиба в 2х плоскостях. По контуру профиля: - замкнутые, - незамкнутые. По виду профиля: - уголковые, -круглые, - трапециевидные, -п-образные,- симметричные, - несимметричные, -с изгибом в одном напровлении, - с изгибом в разных напролениях.

Особенностью ГКД в том, что при работе конструкции разрушение происходит по силам растяжение, т.е ГКД хорошо работает на сгиб и значительно хуже на росгиб.

Исходным сырьем для производства ГКД служат строганый и лущеный шпон. Строгоный шпон используется как облицовочный материал, а лущеный для изготовление ГКД. Наиболее распрастраненная порода для ГКД – береза.

-При хранении на складе необходимо: дождевание, замораживание, полное погружение в воду.

-ГТО Проваривают в басейнах при темпер. Воды 20-40 град.

- Разделка и окорка сырья. Используют станки маятникового и балансировочного типа.

- Лущение шпона. Станки ЛУ -9. 900 – ширина лущильного ножа.

- Раскрой шпона на ножницах

-Сушка шпона

- Сборка пакетов. Ведут в соотвествии с геометрией ГКД, что определяет условие напровление деталей при эксплуатации. Наивысшая прочность детали при количестве поперечных слоев 8-10 % от числа продольных.Поперечные слои следует размещать к центру сечения. Параллельное расположение всех слоев в пакете допустимо в тех изделиях поперечные которых значительно меньше их длины и не привышают 100 мм. Для деталей работающих на сдвиг предпочтительно чередование продольных и поперечных слоев шпона. Пакеты соберают из шпона толщиной в зависимости от требуемых радиусов и углов изгиба заготовки. При сборке пакетов необходимо выдерживать их толщину. Если не выдерживать то приводит к неравномерному распределение давления, низкое качество склеивание. Толщина пакета устанавливается с учетом упресовки 7-8 %.

- Пресование в жесткой прес-форме. Данный способ используется для не сложных профилей. Недостаток – должна четка отслеживаться толщина покета.

-Пресование в расчлененной прес-форме.

-Пресование ГКД с эластичной передачей давления.

- Выдержка. Осуществляется в стопах на подстопочных местах.

 

-Механическая обработка-заготовки на куски.Обрезка в размер на к/п станках, фрезерование кромок при необходимости, присадка. Далее зоготовки следуют на участок броковки, контроля качества, маркировки и упаковки.

 

2. Декоративной называют фанеру, облицованную пленочными покрытиями в сочетании с декоративной бумагой или без нее. Она находит применение для внутренней отделки помещений, в мебельной промышленности, а также в вагоно и судостроении. Материал привлекателен тем, что он имеет декоративное готовое покрытие и не требует дополнительной отделки.

Основные операции производства декоративной фанеры:

– изготовление пленок,

– подготовка шпона и прокладочных металлических листов,

– сборка пакетов,

– прессование,

– обрезка.

Подготовка шпона заключается в отборе его по сортам и текстуре, нанесение клея с расходом 110 – 130г/м2 и сушка до влажности 10 ± 2% при необходимости. Подготовка металлических прокладок (изготавливают, из нержавеющей стали толщиной (2 – 3мм) с нанесением алеиновой кислоты. Сборка пакетов заключается во взаимноперпендикулярной укладке шпона и наложение одной или двух наружных пленок. Режим прессования фанеры.Загрузка происходит при температуре не более 30˚C, подъем температуры до 135 – 140 ˚C, давление 3МПа, продолжительность

прессования из расчета 1 минута на 1 мм толщины. За 1,5 минуты до окончания прессования перекрывают подачу пара и подают холодную воду для охлаждения до температуры 30 – 40 ˚C. Давление снимаю в течении 5 минут. Плиты пресса размыкают, фанеру разгружают и выкладывают стопами. Обрезка. По окончании технологической выдержки фанера обрезается форматом и отправляется на склад готовой продукции.

 

4. Способы нанесения клея:

– контактный;

– налива;

– экструзионный;

– метод окунания;

– метод пневмотического распыления.

Контактный способ нанесения клея

Наиболее распространены станки серии КВ: КВ – 9, – 14, – 18, – 28 с длиной барабанов от 900 до 2800мм.

Наносящие и дозирующие вальцы могут быть металлическими и обрезиненными. Металлические должны иметь рифления в виде мелких углублений (для удержания клея).

Обрезиненные состоят из двух слоев резины: внутри толстый слой

мягкой резины, снаружи – тонкий слой твердый резины. Используют, чтобы избежать больших контактных напряжений и увеличить срок службы. Частота вращения дозирующих вальцов на 15 – 20 % ниже, чем наносящих вальцов. Для промывки вальцов к ним подводится водопроводная вода. Допускаемый диапазон вязкости клеев для этих станков составляет 60 – 300 с по ВЗ-4, возможные потери связующего до 20 %. К другим недостаткам станков КВ относится нестабильность толщины клеевого шва, невозможность получения тонких равномерных швов и неравномерный износ барабанов.

Схема контактного способа нанесения клея приведена на рисунке

1, 3 – зона подачи клея; 2 – клеенаносящий валец; 4 – пластины; 5 – вентель; 6 – ванна для клея; 7 – насос; 8 – лист шпона; 9 -дозирующий валец.