Семь инструментов управления качеством

1. Диаграмма сродства (affinity diagram) – инструмент, позволяющий выявить основные нарушения процесса путем объединения родственных устных данных. Порядок создания диаграммы:

1) определить предмет или тему, которая станет основой для сбора данных;

2) собрать данные, которые группа произведет во время «мозгового штурма» вокруг темы;

3) сгруппировать родственные данные вместе по направлениям различных уровней согласно цели и принципам решаемой проблемы (примерно в 5–7 групп).

2. Диаграмма (график) связей (interrelationship diagram) - новной идеей, проблемой или различными данными. Задачей этого инструмента управления является установление соответствия основных причин нарушения процесса, выявленных с помощью диаграммы сродства, тем проблемам, которые требуют решения. Классификация этих причин по важности осуществляется с учетом используемых в компании ресурсов, а также числовых данных, характеризующих причины;

Основные причины – процесс – результат

3. Древовидная диаграмма (дерево решений) (tree diagram) ;

4. Матричная диаграмма или таблица качества (matrix diagram or quality table)

Этот инструмент служит для организации огромного количества данных, так что логические связи между различными элементами могут быть графически проиллюстрированы. Целью матричной диаграммы является изображение контура связей и корреляций между задачами, функциями и характеристиками с выделением их относительной важности. Поэтому матричная диаграмма в конечном виде выражает соответствие определенных фактов и явлений различным причинам их появления и средствам устранения их последствий, а также показывает степень зависимостей этих фактов от причин их возникновения и мер по их устранению. Такие матричные диаграммы называются матрицами связей.

5.Стрелочная диаграмма (arrow diagram) - инструмент, позволяющий спланировать оптимальные сроки выполнения всех необходимых работ для скорейшей и успешной реализации построенной цели. Применение этого инструмента возможно лишь после того, как выявлены проблемы, требующие своего решения, и определены необходимые меры, сроки и этапы их осуществления, т.е. после составления первых четырех диаграмм. Стрелочная диаграмма представляет собой диаграмму хода проведения работ, из которой должны быть наглядно видны порядок и сроки проведения различных этапов изо дня в день. Этот инструмент используется для обеспечения уверенности, что планируемое время выполнения всей работы и отдельных ее этапов по достижению конечной цели является оптимальным. Этот инструмент широко применяется не только при планировании, но и для последующего контроля за ходом выполнения запланированных работ. Особенно широко этот инструмент применяется при разработке различных проектов и планировании производства. Традиционным методом такого планирования является метод, использующий стрелочную диаграмму либо в виде диаграммы Ганта или в виде сетевого графика.

6. Диаграмма процесса осуществления программы (process decision program chart – PDPC) - инструмент для оценки сроков и целесообразности проведения работ по выполнению программ в соответствии со стрелочной диаграммой с целью их корректировки в ходе выполнения.

7. Матрица приоритетов (анализ матричных данных) (matrix data analysis) - инструмент для обработки большого количества числовых данных, полученных при построении матричных диаграмм, с целью выявления приоритетных данных. Базируется на определении корреляционных зависимостей между рассматриваемыми данными и на этой основе выявлении приоритетных данных.

FMEA-анализ

FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) - тех­нология анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для разрабаты­ваемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенц. дефектов.

Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

2. Исследование моделей, в ходе которого определяются:

• Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта.

• Потенциальные причины дефектов.

• Потенциальные последствия дефектов для потребителя.

• Возможности контроля появления дефектов.

Для оценки каждого из выявленных дефектов в рамках FMEA-анализа используется следующий расчетный алгоритм:

1. На основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (B). Проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

б) параметр частоты возникновения дефекта (A). Проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше);

в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (E). Проставляется по 10-ти балльной экспертной шкале: наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий.

2. Рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя (RPZ) как произведение параметров A, B, E. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000, соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

3). Технология развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment) - систематический путь развертывания поже­ланий потребителя через развертывание функций и операции дея-ти компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цик­ла создаваемого продукта. В основе QFD лежит «профиль качества», кот. основана на трех составляющих: а) базовое качество; б) желаемое качество; в) требуемое качество. Инструмент QFD «Дом качества» FMEA-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится преимущественно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

4) CRM - управление отношениями с потребителями - представля­ет подход, интегрирующий все стороны бизнеса, связанные со в/от­ношениями с клиентами: маркетинг, продажа продукции, об­служивание клиентов, поддержка эксплуатации продукции посредством интеграции людей.Цель CRM - выявление тех сторон, отношений с клиента­ми, которым ранее не уделялось должного внимания.

Ключевые составляющие CRM:

1) активизация деятельности подразделений сбыта; 2) управление сбытом; 3) телемаркетинг и телесбыт; 4) управление своевременным выполнением заказов; 5) обслуживание и поддержка клиентов; 6) маркетинг; 7) информирование высшего руководства компании; 8) поддержка эксплуатации проданной продукции; 9) информационное обеспечение предприятия; 10) электронная торговля; 11) интеграция в Интернет и другие системы информации; 12) высокая степень синхронизации данных.

5). CALS - технологии.

CALS - Continuous Acquisition and Life Cycle Support - непрерывная информационная поддержка жизненного цикла продукции. Предмет CALS - технологии совместного использования и обмена информацией (информационной интеграции) в процессах, выполняемого в ходе жизненного цикла продукта.

Закл. в использовании компьютерной техники и современных информационных технологий на всех стадиях жизненного цикла изделия.

Позволяет существенно сократить объёмы проектных работ. Существенно облегчает решение проблем ремонтопригодности, интеграции продукции в различного рода системы и среды, адаптации к меняющимся условиям эксплуатации, специализации проектных организаций и т. П

6.) Стратегия «Шесть сигм» - направлена на измерение степени от­клонения любого бизнес-процесса от его цели. При подходе «Шесть сигм» общим показателем служит число де­фектов на единицу продукции, включая все стадии его производства (от поставок сырья до транспортировки ее потребителю). Значение сигмы показывает, как часто может возникать дефект. Чем больше сигма, тем менее вероятно, что возникает дефект. Концепция «Шесть сигм» нацелена на решение трех основных задач: повышение удовлетворенности клиентов; сокращение времени операционного цикла; уменьшение числа дефектов.

7) Функционально-стоимостной анализ (ФСА): Основная цель ФСА - обеспечение потребительских свойств объекта с минимальными затратами на их проявление. ФСА базируется на том, что затраты, связанные с созданием и использованием любого объекта, выполняющего заданные для него функции, состоят из минимума, необходимого для его изготовления и эксплуатации, и дополнительных, функционально неоправданных, "излишних" издержек, которые не имеют прямого отношения к назначению объекта и вызваны несовершенством конструкции, технологических процессов, применяемых материалов и методов организации производства и труда. Принципы ФСА: комплексность, системность, функциональность, соответствие значимости функций и затрат, соответствие реального параметра (ресурса) требуемому, прогнозирования развития исследуемого объекта.
8) Сбалансированная система показателей (ССП) - представляет систему оценки и стратегического развития бизнеса предприятия, основанную на системе показателей, характеризующих его деятельность в четырех направлениях: финансы, клиенты, внутренние бизнес-процессы, обучение и развитие персонала.

9) (Статистические методы контроля качества):

1. Диаграмма Поретто - разновидность столбиковой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в прядке уменьшения (возрастания) их значимости.распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить главные причины, с которых надо начинать действовать, например, позволяет точно определить и квалифицировать основные виды причин брака при диагностировании процесса; установить, борьба с какими видами причин брака позволит наиболее эффективно и быстро повысить качество продукции.

2. Причинно-следственная диаграмма Исикавы

Она позволяет выявить причины дефектов при этом анализируется 4 основных причинных фактора.(материалы, персонал, машины, методы) Главным достоинством диаграммы Исикавы является то, что она дает наглядное представление не только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях этих факторов. В основе построения диаграммы лежит определение (постановка) задачи, которую необходимо решать.

3. Контрольные карты. Это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик.

Контрольные карты — это представление полученных в ходе технологического процесса данных в виде точек (или графика) в порядке их поступления во времени. Они позволяют контролировать текущие рабочие характеристики процесса, показывают отклонения этих характеристик от целевого или среднего значения, а также уровень статистической стабильности (устойчивости, управляемости) процесса в течение определенного времени. Их можно использовать для изучения возможностей процесса, чтобы помочь определить достижимые цели качества и выявить изменения средних характеристик и изменчивость процесса, которые требуют корректирующих или предупреждающих действий.

4. Гистограммы

Гистограмма - это инструмент позволяющий зрительно оценить закон распределения величины разброса данных, а также принять решение о том, на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса.

5. Метод расслоения. Определяют влияние каждого их факторов на характеристики изделия и принимают соответствующие меры разброса.

Стратификация (расслоение) — разделение полученных данных на отдельные группы (слои, страты) в зависимости от выбранного стратифицирующего фактора.

В качестве стратифицирующего фактора могут быть выбраны любые параметры, определяющие особенности условий возникновения и получения данных:

• различное оборудование;

• операторы, производственные бригады, участки, цехи, предприятия и т. п.;

• время сбора данных;

• разные виды сырья;

• различие используемых станков, средств измерения и т. д.

6. Контрольные листки.

Это форма для систематического сбора данных и автоматического их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации.

7. Диаграмма разброса. Строится как график зависимости между 2-мя параметрами и определяются на графика «+» и «-»

Диаграмма разброса (рассеивания) — инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных.

Методы управления качеством

n Организационные (административные)

n Социально-психологические

n Технико-технологические

n Экономические