Основные положения пуска и остановки установки при нормальных условиях.

Подготовка установки к пуску.

Основными работами и операциями при подготовке установки к пуску после капитального ремонта являются:

 

- проверка выполнения работ по дефектной ведомости;

- внутренний осмотр аппаратов перед их закрытием;

- внешний осмотр всех аппаратов, трубопроводов, насосов и другого оборудования, проверка фланцевых соединений, обращается внимание на затяжку болтов, отсутствие заглушек на рабочих трубопроводах, аппаратах, насосах, на выходе продуктов с установки;

- проверка наличия предохранительных клапанов и правильности их установки;

- уборка площадок колонн, теплообменников, камер печи, территории установки;

- проверка обеспечения установки средствами пожаротушения и индивидуальной защиты обслуживающего персонала;

- готовность и исправность средств противоаварийной защиты на установке;

 

Прием воды на установку

 

Вода на установку принимается по согласованию с диспетчером ООО «ЭКОИН» (тел. 39-13) и диспетчером ПСМ.

При приеме необходимо открыть задвижки на входе воды в Т-8/2, к насосам Н-20, 20а (из Е-20) и компрессорам; открыть вентили на линиях дренажа для вытеснения воздуха из системы и заполнения трубопровода водой.

При появлении стока воды через дренажи, направить воду в линию сброса горячей воды. Сброс воды от насосов Н-20, 20а (из Е-20) направляется в ПЛК.

 

Прием пара на установку

 

Прием пара на установку производится по согласованию с диспетчером ПСМ и начальником смены цеха эксплуатации, ремонта, монтажа теплоэнергетических сетей и оборудования, цеха №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» (тел. 39-12).

Перед приемом пара на установку необходимо закрыть все паровые вентили на трубопроводах и аппаратах, открыть дренажные вентили на всех трубопроводах.

Задвижку главной магистрали открыть осторожно, не допуская гидравлических ударов. Эту операцию выполняет дежурный слесарь цеха №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» в присутствии оператора установки.

При появлении стуков или ударов в трубопроводах задвижку на магистрали прикрыть или временно закрыть полностью, а затем по прекращению ударов вновь приступить к ее открытию. При появлении сухого пара в дренажах задвижку на главной магистрали открыть полностью, дренажи закрыть. Включить в работу регулятор давления острого пара на установку поз. 192.

 

Прием электроэнергии на установку

 

Прием электроэнергии на установку производится от ЦРИ-2 оперативным персоналом под руководством начальника смены цеха №32 управления электроснабжения, после завершения всех эл. монтажных и наладочных работ в схемах электроснабжения установки.

Проверяется питание электродвигателей насосов, компрессоров, вентиляторов, АВГ, АВЗ. Производится обкатка электродвигателей оборудования установки.

 

Прием на установку воздуха КИП

 

Ставится в известность начальник смены цеха эксплуатации, ремонта, монтажа теплоэнергетических сетей и оборудования, цех №7 ООО «ЭНЕРГО-ГАРАНТ» (тел, 39-12). Сначала воздух принимается в воздушный ресивер Е-32а, который продувается через дренаж в атмосферу для удаления окалины, грязи и т.п.. Все приборы КИП должны быть отключены от воздуха. После этого продуваются воздушные коллекторы через конечные дренажи на коллекторе.

По мере отсутствия пыли и мелких частиц воздух подается на питание пневмоотсекателей, регулирующих клапанов, приборов контроля и автоматики через пневмовоздухоочиститель ПВО.

 

Проверка КИП

 

Проверка КИП заключается в проверке на проходимость и герметичность импульсных и воздушных трубок, заливке разделительных сосудов и импульсных трубок жидкостью, в прозванивании и проверке коммуникаций компенсационных проводов и проверке системы обогрева импульсных трубок и разделительных сосудов, в предварительном регулировании клапанов и сдаче приборов в поверку и колибровку.

 

Прием азота на установку

 

Азот высокого давления принимается на установку из заводского трубопровода №932 Ду 80 мм по согласованию с диспетчером ПСМ и старшим оператором ГРП производства моторных топлив (тел.36-64) и диспетчера ПМТ (тел. 43-36).

 

Подготовка к пуску системы высокого давления

 

При подготовке системы высокого давления все аппараты и трубопроводы проверяются на проходимость и продуваются от грязи, окалины, воды азотом высокого давления, поступающим на установку. Азот должен содержать кислорода не более 0,5% объемных..

После продувки и проверки на проходимость системы высокого давления производят опрессовку трубопроводов и аппаратов. Подъем давления должен производиться плавно со скоростью не более 5 кгс/см² в час.

После опрессовки аппаратов и трубопроводов на рабочее давление, продуть систему азотом до содержания кислорода в ней не более 0,5% объемных, и приступить по необходимости к сушке бетонных конструкций печей, торкрет покрытия реакторов, с последующей прокалкой в соответствии с действующей инструкцией.

По окончании сушки и прокалки торкретбетона реакторов Р-1,2,3 в последние загружается насадка - фарфоровые шарики и катализатор.

Перед подключением к общезаводским трубопроводам факельных систем установки производится продувка на свечу азотом в течении часа. Продувка производится от печей П-1,2,3 через Р-1,2,3 от сепараторов Е-1/1, Е-1/2, Е-1/3.

Одновременно с работами по подготовке системы высокого давления, сушки железобетонных конструкций П-1,2,3 и прокалке торкретбетона реакторов Р-1,2,3 ведутся подготовительные работы на блоке колонн и по системе очистки водородсодержащего газа раствором МДЭА. Основным направлением является тщательный контроль герметичности системы трубопроводов и аппаратов, устранение дефектов, промывка аппаратуры и трубопроводов с последующей сушкой их от влаги, опробывание системы МДЭА.

 

 

Подготовка к эксплуатации фильтров

 

При подготовке к эксплуатации с фильтров снимают все заглушки, фильтра собирают, затягивают на давление 80 кгс/см² и фиксируют контргайкой.

Подготовка фильтра ФШ-1 к работе проводится в следующем порядке:

1. Подать пар на паровую рубашку мешалки М-1, произвести разогрев оставшегося в мешалке парафина.
2. Произвести загрузку фильтрующего материала через загрузочный люк, в соответствии с нормой расхода. По окончании загрузки люк заболтить.
3. Произвести заполнение мешалки М-1 г/о парафином, до 100%, по линии от рамного фильтра. Контроль уровня заполнения осуществляется визуально через загрузочный люк мешалки М-1.
4. Включить в работу мешалку М-1. Время перемешивания не менее 30 минут. После перемешивания мешалку отключить.
5. Собрать следующую технологическую схему:

М-1→ Н-15→ ФШ-1 (по корпусу)→ линия циркуляции→ М-1

└→ ФШ-1 (по полому валу)→ ┘

6. Включить насос Н-15 на заполнение фильтра ФШ-1. После появления парафина из свидетеля на линии циркуляции, насос Н-15 остановить.

1. Произвести дополнительное заполнение мешалки М-1 до 50%.
2. Включить насос Н-15 по выше указанной схеме, для намывания фильтрующего слоя на тарелках фильтра ФШ-1.
3. Циркуляцию проводить в течение 4-х часов, до исчезновения мех. примесей в циркулирующем растворе. Анализ смеси на наличие мех. примесей проводить каждый час, с отбором проб на выходе из ФШ-1.
4. При положительном результате на отсутствие мех. примесей, насос Н-15 остановить, отключить ФШ-1 задвижками от схемы циркуляции и включить в работу по схеме г/о парафина.
5. Парафин, оставшийся в мешалке М-1, откачать насосом Н-15 на прием сырьевых насосов Н-2;2б.
6. После откачки парафина, отключить подачу пара на паровую рубашку мешалки М-1.

 

В процессе работы контролируется:

 

· давление перед фильтром, по прибору РR поз. 80;

· давление после фильтра, по прибору РR поз. 81;

· температура на фильтре, по прибору ТR поз. 489;

· температура на мешалке, по прибору ТR поз. 488;

 

Примечание:

Участки трубопроводов, от фильтра до площадки постамента, обогреваются

электрокабелем. Подключение и отключение производится дежурным персоналом

ц.32 по заявке старшего оператора установки.

Подготовка печей к пуску

 

- До начала пусковых работ закончить все ремонтные работы по печи.

- Произвести наружный и внутренний осмотр печи на исправность и соответствие монтажа с проверкой состояния поверхности кладки, форсунок, гляделок, люков, шибера дымоходов и змеевиков.

- Произвести наружный осмотр трубопроводов по продукту и топливному газу печи.

- Проверить исправное состояние, легкость открытия и закрытия арматуры.

- Проверить наличие, исправность и регулировку приборов КИП и А, средств блокировок и сигнализации по печи.

- Удалить с пода радиантной камеры, газоходов и от печи все посторонние предметы и убедиться в отсутствии людей.

- Проверить работоспособность и исправность эл. задвижек на паротушение печей; подачи пара в змеевик печей П-1, П-2, П-3

- Если печь отглушалась на время ремонта, заглушки снять, а фланцевые соединения обтянуть.

- Змеевики печей и подогреватели № 1,2,3 опрессовать, дефекты устранить.

- Закрыть люки-лазы печи.

- Открыть шибер газохода печи.

- Пропарить пространство камеры сгорания печи паром не менее 15 мин. после появления пара из дымовой трубы.

- Перед пуском змеевики печей П-1, П-2, П-3 продуть о. паром, опрессовать азотом, дефекты устранить

- Проверить все механизмы и вспомогательное оборудование печи (регуляторы КИП, шибера, заслонки горелок, взрывные клапана, смотровые люки) на исправность действия.

Пуск печи П-1, П-2, П-3

 

В период пуска печей П-1,П-2, П-3 должны быть включены следующие блокировки:

- закрытие клапана-отсекателя пилотных горелок при понижении давления в линии топливного газа;

- закрытие клапана-отсекателя основных горелок при понижении давления в линиях топливного газа к основным горелкам, при прекращении подачи в змеевик циркулируемого газа;

- открытие и закрытие электрозадвижки Z-8 по уровню в сепараторе топливного газа в Т-11.

 

Пуск печи производится с письменного разрешения начальника установки.

Перед приемом топливного газа на установку необходимо продуть обвязочные трубопроводы и горелки (рабочие и пилотные) азотом, проверить систему на герметичность, выявленные дефекты устранить.

Убедиться, что все не работающие горелки отглушены.

Продувка азотом осуществляется через свечу в атмосферу или на факел в течение 10 минут для вытеснения воздуха, после чего установить заглушку на линии подачи азота в линию топливного газа.

 

Сушка печей П-1, П-2, П-3

 

После окончания ремонтных работ кирпичной кладки или восстановления частично разрушенного крупноблочного бетона в виде трещин, сколов, отслоений, печь подвергается сушке.

Сушка печей производится согласно письменного распоряжения зам. начальника ПСМ в т.ч. на приём опрессовочного продукта змеевиков печи – деп. масла и топливного газа к печи и после подписания актов формы № 16 и сдачи установки под опрессовку, под постоянным контролем инженерно-технических работников.

Проверить схемы циркуляции азота по системе водородосодержащего газа на I, II, III потоках установки и стабильность потоков через поз. 175, 176, 177. Проверить схемы подачи острого пара в пароперегреватели печей П-1, П-3 со сбором пара из змеевиков на свечу (в атмосферу).

Продуть камеры сгорания печей в течение не менее 15 минут по выходу пара из дымовой трубы, поочерёдно каждую печь.

Убедиться отбором пробы на кислород (содержание углеводорода не более 0,5%об.) в качестве продувки системы азотом.

Сушка и первый нагрев кладки и бетона производится одновременно с сушкой и первым нагревом при пуске печи и торкрет покрытия реактора Р-1, Р-2, Р-3.

При осуществлении сушки и первого нагрева с жаростойким бетоном следует иметь в виду, что быстрый нагрев или охлаждение могут привести к резкому снижению прочности бетона, образованию в нем трещин и разрушению.

 

Регламент сушки.

 

В период сушки необходимо обеспечить равномерное распределение температуры по всему объему печи и удаление паров воды из рабочего пространства печи путем естественной вентиляции открыть (люк-лазы).

 

Контроль режима сушки производится по показаниям термопар температуры дымовых газов на перевале печи.

Скорость подъема температур производится согласно следующего регламента, и являются максимально допустимыми:

 

- нагрев до 100-105°С со скоростью 10°С в час;

- выдержка при 100-105°С в течении 24 часов;

- нагрев до 150°С в течении 24 часов;

- выдержка при 250°С в течении 32 часов;

- нагрев до 250°С со скоростью 10°С в час путем последовательного симметричного розжига дополнительных горелок (при необходимости разжечь основные горелки).

 

Вести постоянный контроль за стабильностью потоков через змеевик. Выдержка при 250°С - 50 часов.

- нагрев до250°С со скоростью 10°С в час

- выдержка при 450°С 2 часа, затем снижение до температуры, необходимой по тех. режиму со скоростью 10°С в час.

 

Загрузка катализатора и элементарной серы.

Подготовка катализатора к работе.

 

Все операции по загрузке катализатора и серы в реактор должны производиться в сухую погоду или должны быть приняты меры для предотвращения попадания влаги на катализатор.

Загрузка керамических шаров, катализаторов и элементарной серы проводится согласно диаграмме загрузки в следующем порядке (снизу вверх):

- вниз реактора загружаются керамические шары диаметром 20 мм на 100 мм выше уровня плоскости рабочего стола или катализатор защитного слоя;

- керамические шары диаметром 10 мм слоем 150-200 мм или катализатор защитного слоя;

- поверх керамических шаров или катализатора защитного слоя загружается катализатор основного слоя;

- элементарная сера для сульфидирования загружается в реактор в смеси с катализатором в количестве 10% от общей массы катализатора

- смешение катализатора с серой проводится по мере загрузки в загрузочном бункере;

- поверх катализатора основного слоя загружают керамические шары диаметром 10 мм слоем 150 мм или катализатор защитного слоя;

- керамические шары диаметром 20 мм слоем 150мм или катализатор защитного слоя;

Загрузка керамических шаров, катализаторов основного и защитного слоя, элементарной серы производится рукавным методом.

 

После окончания работ по загрузке катализатора, закрытию люков и снятию заглушек, проводят работы по подготовке катализатора к работе, которые включают следующие операции:

- продувка системы реакторного блока азотом с давлением 1,5 кгс/см² до содержания кислорода в ин. газе не более 0,5% об. на выходе из Е-2/1(2,3) со сбросом давления на свечу в течение 1 часа;

- опрессовка реакторного блока азотом с давлением 37 кгс/см² с последующим сбросом давления азота на свечу до 1,5-2,0 кгс/см², для устранения пропусков;

- прием ВСГ в систему с концентрацией водорода не менее 78% об. для освобождения системы от остаточного содержания азота не более 0,5% об. на выходе из реактора и налаживания циркуляции ВСГ при рабочем давлении (30-31 кгс/см²) на потоке;

 

 

Пассивация катализатора.

 

Для обеспечения безопасности при вскрытии реактора с целью выгрузки катализатора предварительно производится пассивация для удаления пирофорных отложений в катализаторе. Пассивация заключается в окислении в мягких условиях легковоспламеняющихся на воздухе соединений, содержащихся в катализаторе. После чего катализатор практически теряет свои пирофорные свойства.

Процесс пассивации проводить в следующем порядке:

- при рабочих параметрах процесса гидроочистки прекратить прием сырья на поток;

- циркуляцию ВСГ с расходом 3000 м³/час вести до полного прекращения выделения жидкости в сепараторах Е-1/1, (Е-1/2, Е-1/3), Е-2/1, (Е-2/2, Е-2/3) через дренажи (десорбция сырья);

- поднять температуру ВСГ на выходе из печи до 490⁰С со скоростью 20-25⁰С/час;

- произвести прокалку катализатора в течении 48 часов при температуре ВСГ на выходе из печи 490⁰С, при давлении в реакторном блоке не менее 30кгс/см² и расходе ВСГ 5000 м³/ч;

- снизить температуру верха реактора до 150⁰С со скоростью не более 20-25⁰С час;

- перекрыть подачу ВСГ на соответствующий поток, сбросить давление из системы, остатки нефтепродукта сдренировать;

- принять в систему азот, поднять давление азота до 1,5-3,0 кгс/см²;

- продуть схему технологического потока азотом до остаточного содержания углеводородов в выходящем газе не более 0,5% об. в течение 2-х часов на факел и в течение 22-х часов на свечу;

- провести продувку реакторного блока острым паром на свечу в течение 14-ти часов;

- подать в реактор азот и за счет тока азота снизить температуру в реакторе до 31-40⁰С;

- Установку заглушек, вскрытие люков реактора производить при минимальном расходе азота и температуре реактора 30-40⁰С;

 

 

Регенерация катализатора.

При гидроочистке остаточных фракций активность катализатора может резко падать вследствие отложения в его порах металлов и металлоорганических соединений, содержащихся в сырье. Регенерация катализаторов проводится в том случае, когда снижение активности катализаторов не может быть скомпенсировано изменением параметров технологического режима в пределах, предусмотренных нормами технологического режима.

 

Проведение процесса регенерации рекомендуется проводить вне реактора технологической установки на специализированной установке регенерации. Окислительная регенерация катализатора заключается в выжиге образовавшихся коксовых отложений. В этом случае, каждый из потоков выключается из работы, катализатор подвергается пассивации и выгрузке из реактора в тару для отправки с установки на регенерацию.

Допускается только газовоздушная регенерация.

 

 

Пуск установки

 

Принять на установку азот и промыть систему аппаратов и трубопроводов высокого давления до содержания кислорода не более 0,5% об..

Промывка системы до содержания кислорода 0,5% об. достигается подпиткой системы азотом из общезаводского трубопровода №932 и отдувом циркуляционного азота от компрессора ГК-1;2 на ”свечу”.

Азот после регулятора давления поз.№111 с давлением не выше 40 кгс/см² подается на тройники смешения в Т-1/1;2;3 → Т-2/1;2;3→ П.-1;2;3→ Р-1;2;3→ Т-2/1;2;3→ Е-1/1;2;3→ АВГ-1;2;3→ АВО-6→Е-2/1;2;3→К-3→Е-6→ГК-1;2→Е-16→ на ”свечу”.

 

Подъем температуры катализатора производится со скоростью не более 30⁰С в час.

Примечание:

В случае пуска установки на свежем катализаторе подъем температуры в

реакторах производить со скоростью 15-20⁰С в час. В случае пуска установки после

проведения ремонта футеровки реактора подъем температуры производить со

скоростью 10-15⁰С в час.

 

Сушка и прокалка катализатора сопровождается выделением влаги, которая периодически дренируется из сепараторов Е-1/1,2,3; Е-2/1,2,3; Е-6 и Е-16 в канализацию.

При температуре катализатора 180-200⁰С делается выдержка для выпаривания адсорбированной катализатором влаги. Проверяется система еще раз на герметичность при указанной температуре, при необходимости проводится «горячая» обтяжка неплотностей.

По мере повышения температуры до 425⁰С поднять давление до 25 кгс/см², после чего поднять температуру на катализаторе до 500⁰С и провести прокалку его с выдержкой в течение 4-х часов, а потом снижение температуры до 150⁰С производить со скоростью 20⁰С час.

При температуре 150⁰С циркуляционный компрессор останавливается, давление в системе снижается до 2-3 кгс/см².

Убедиться, что концентрация кислорода в системе не превышает 0,5% об., заменить азот на водородсодержащий газ, который подается с установок каталитического риформинга из общезаводского трубопровода №727 Ду 100 мм. Отдув газа производится в факельную линию.

Продувка системы продолжается до концентрации водорода не менее 78% об., поднимается давление до 25 кгс/см², после чего включается циркуляционный компрессор, поднимается температура катализатора до 300⁰С.

В этом положении делается выдержка в течение 4,5 часов для активации катализатора водородом.

Прием сырья на установку

 

После водородной активации катализатора принять сырье с температурой не более 90⁰С: рафинат I поток на прием насосов Н-1(4); парафин-сырец на II поток на прием Н-2 (2б); рафинат на III поток на прием насоса Н-3 (4). Прием сырья производится по согласованию с диспетчером ПСМ.

Перед началом эксплуатации, как в случае загрузки свежего катализатора, так и после регенерации, может производиться осернение катализатора, как правило циркулирующим водородосодержащим газом с содержанием Н₂S 0,5 ÷ 1,0%. Повышение концентрации Н₂S достигается выключением из работы блока метилдиэтаноламиновой очистки газа.

Давление в системе поддерживается регулятором поз.№84, который связан с приемом свежего водородсодержащего газа на установку.

При наличии уровня в сепараторе Е-1/1(2;3) гидрогенизат направить в колонну К-1/1(2;3) включив регуляторы уровня.

После накопления отгона в сепараторе Е-9а пустить насос Н-16 и произвести откачку отгона в парк. Подтоварная вода из Е-9а сбрасывается в канализацию. Для правильной работы раздела фаз Е-9а в сепаратор подается небольшое количество оборотной воды. Газ из Е-9а сбрасывается на факел.

По мере накопления гидрогенизата в отпарной колонне К-1/1(2;3) направить рафинат или парафин в вакуумную колонну К-2/1(2;3) откуда насосом Н-5,7,8,6,2а через холодильник Т-1/1 (2;3), АВГ-4, АВГ-3, Т-8/2 подается в сырьевую линию (поток выводится на циркуляцию). При достижении температуры в К-1/1;2;3 150⁰С дать пар в К-1/1;2;3.

Включить в работу водокольцевой насос Н-20(20а) и создать вакуум в колонне К-2/1;2;3 не ниже 450 мм. рт. ст.. Предусмотрена возможность откачки нефтепродукта из емкости Е-20 насосом Н-16 с установки по линии отгона в парк котельного топлива.

При отсутствии помутнения рафината и отсутствия воды в парафине продукт вывести в парк готовой продукции.

Водородсодержащий газ циркулирует по схеме:

сепаратор Е-6→компрессор ГК-1(2)→сепаратор Е-16→узел смешения→Т-1/1(2;3)→Т-/1(2;3)→

П-1(2;3)→Р-1(2;3)→Т-2/1(2;3)→ Е-1/1(2;3)→АВГ-1,2; АВО-6→Е-2/1(2;3)→К-3→Е-6.

Кратность циркуляции водородсодержащего газа выдерживать согласно нормам технологического режима.

По мере накопления уровня гидрогенизата в сепараторе Е-2/1(2;3) открыть переток отгона в сепаратор Е-9а. Довести параметры режима до значений, указанных в технологическом регламенте.

Для очистки водородсодержащего газа от сероводорода включается в работу блок очистки и регенерации МДЭА. Для этого емкость Е-28 закачивается свежим раствором МДЭА из бочек насосом Н-9;10;11.

Налаживается циркуляция по схеме:

Е-28→Н-9(10;11)→верх абсорбера К-3→Т-9→К-4→Т-9→АВО-5(2 секции)→Е-28.

Температура верха и низа абсорбера К-3 поддерживается 60⁰С. Водородсодержащий газ после сепаратора Е-6 направляется на прием газовых компрессоров ГК-1;2 и далее через сепаратор Е-16 в тройники смешения.

Производить дренирование сепараторов Е-6; Е-16 от конденсата. Из абсорбера К-3 раствор МДЭА направляется в Т-9 и далее в колонну К-4 на регенерацию. Включается в работу ребойлер Т-4.

Температура низа К-4 поддерживается за счет подачи острого пара в змеевик ребойлера Т-4. Включается в работу конденсатоотводчик на Т-4.

Включается в работу АВО-5 и схема отвода парогазовой смеси из К-4 в АВО-5 (2 секции) →

→Е-27→ Н-17;18 → на орошение в К-4.

Открывается отдув сероводорода из Е-27 в заводскую факельную линию. Давление в К-4 поддерживается в пределах 0,5÷1,5 кгс/см²; температура 125⁰С.

Включается в работу регулятор уровня сепаратора Е-27 поз. 225.

Регенерированный раствор МДЭА направляется из Т-4 (межтрубное пространство) → 2 секции АВО-5 → Е-28.

Нормальная эксплуатация установки осуществляется на режиме предусмотренном технологическим регламентом.

 

Пуск парафинового потока

 

1. Вывод на “малую“ циркуляцию.

Принять парафин-сырец на прием насоса Н-6(Н-2а) и наладить циркуляцию через сырьевой резервуар парка тит. №572

резервуар (№1199;1200) →Н-6 (Н-2а) → Т-1/2 (трубное)→ Т-8/2 → байпас Ф-2 → резервуар (№1199;1200);

 

2. Вывод на “большую“ циркуляцию.

 

При циркуляции ВСГ через II поток и температуре на выходе из печи П.-2 250-270⁰С парафин-сырец подается насосом Н-2;2б в тройник смешения II потока. При появлении уровня парафина в К-2/2 наладить циркуляцию по схеме:

резервуар (№1199;1200) →Н-2 (Н-2б) → Т-1/2 (межтрубное) → Т-2/2 (межтрубное)→Р-2→ Т-2/2 (трубное)→Е-1/2→К-1/2, К-2/2→Н-6(2а)→ Т-1/2 (трубное)→Т-8/2→ резервуар (№1199;1200)

Подачу парафина из резервуара на прием Н-6(2а) прекратить. Включить в работу фильтр Ф-2, приступить к выводу парафинового потока на нормальный технологический режим.

 

3. При получении качественного анализа парафина на выходе с установки по указанию диспетчера ПСМ и товарного оператора парафин направляется в товарные емкости установки АЛРУП.

 

Подготовка к ремонту (регенерации) одного потока при работающих двух других.

 

Допускается остановка одного из блоков установки с разработкой организационно-технических мероприятий по безопасному проведению работ. Мероприятия разрабатываются на основании технологического регламента, плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций и утверждаются главным инженером предприятия.

 

При подготовке одного блока к ремонту (регенерации) на действующей установке необходимо его отглушить от других потоков полностью, предварительно продув его азотом, не менее 4-х часов до отсутствия органических паров и газов.

 

Ставятся заглушки на линии водородосодержащего газа в тройник смешения с сырьем, на линии водородосодержащего газа из Е-2 в К-3, на сырьевых насосах и откачивающих продукты с установки (и насосах дублерах), на шлемовой линии из колонны К-1 (потока, подготавливаемого к ремонту).

 

Дальнейшая подготовка отдельных аппаратов и установка заглушек на аппаратах производится согласно с планом мероприятий по безопасному проведению ремонтных работ. Заглушки устанавливаются в соответствии с Перечнем газоопасных работ и работ внутри аппаратов установки Г-24/1.

 

Подготовка установки к ремонту

 

Подготовка установки к ремонту начинается с нормальной остановки в соответствии с требованиями раздела 6.3. настоящей инструкции и приказа по ОАО ”ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез”.

В приказе указывается:

а) сроки остановки, подготовки и пуска;

б) ответственные лица за организацию и проведение ремонта; за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий плана организации безопасного проведения работ;

в) исполнители ремонтных работ;

После остановки оборудования и перед пуском после ремонта предусматривается продувка водяным паром или инертным газом, с обязательным контролем за ее эффективностью путем проведения анализов.

Остаточное содержание кислорода после продувки оборудования и трубопроводов перед первоначальным пуском и после ремонта со вскрытием оборудования и трубопроводов должно исключать возможность образования взрывоопасной концентрации применяемых горючих веществ.

Содержание горючих веществ в аппарате после продувки инертным газом при подготовке его к ремонту не должно превышать предельно допустимой концентрации в воздухе рабочей зоны.

При проведении ремонтных работ на установке должен быть обеспечен постоянный контроль со стороны технологического персонала.

Ответственным за своевременную и качественную подготовку установки в целом и отдельных аппаратов к ремонту является начальник установки.

Старший оператор проводит все операции по подготовке к ремонту и отмечает в вахтовом журнале время начала остановки установки, а также время начала и окончания пропарки аппаратов и трубопроводов с указанием схемы пропарки и освобождения от парового конденсата.

После полного удаления продукта из трубопроводов и аппаратов необходимо установить заглушки на межцеховых трубопроводах, приступить к пропарке всей системы установки.

На границе установки:

1. Водородсодержащий газ на установку ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 40кгс/см²

 

2. Топливный газ на установку ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

3. Газовый конденсат с установки ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

4. Факельная линия высокого давления ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

5. Факельная линия низкого давления ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

6. Сероводород с установки ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

7. Линия рафината на установку (2 шт.) ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

8. Парафин на установку л. 235 ─ Ду ─ 100 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

 

9. Парафин с установки л. 219 ─ Ду ─ 80 мм

 

Ру ─ 16 кгс/см²

10. Линия рафината с установки (2 шт.) ─ Ду ─ 80 мм

Ру ─ 16 кгс/см²

По окончании продувки аппаратов:

11. Азот на установку ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 63 кгс/см²

 

12. Технический воздух ─ Ду ─ 50 мм

Ру ─ 63 кгс/см²

 

Места установки заглушек отмечаются в журнале регистрации заглушек. Все выше перечисленные заглушки ставятся перед задвижками (со стороны установки)

 

Подготовка оборудования и отдельных аппаратов к ремонту

Подготовка к ремонту аппаратов колонного типа К-1/1;2;3; К-2/1;2;3; К-3; К-4.

 

1. Вскрытие люков колонн производить согласно письменного распоряжения начальника установки.
2. Вскрытие люков производить только после соответствующей пропарки колонн в течении не менее 48 часов по выше указанным схемам в разделе 6.5.
3. Паровой конденсат из колонн сдренировать, аппараты охладить перед установкой заглушек до температуры не выше 60⁰С.
4. Открывать аппараты разрешается только в присутствии старшего оператора или начальника установки, после установки заглушек на колоннах.
5. Вскрытие начинать с верхнего люка для исключения потока воздуха через колонну и образование взрывоопасной смеси или загорания пирофорных отложений.
6. Перед вскрытием нижнего люка колонны, необходимо подать в нее пар или иметь наготове шланг с паром на случай воспламенения отложений на внутренних поверхностях.
7. Концентрация газов и паров нефтепродуктов в подготовленном к вскрытию аппарате не должна превышать предельно-допустимых норм.
8. Детали тарелок необходимо складывать вне колонны.
9. При работе в нескольких по высоте местах внутри колонн, необходимо оставлять одну не разобранную тарелку между работающими бригадами для предотвращения от падения с высоты деталей или инструмента на работающих внизу.
10. На каждом рабочем месте, участке должен быть открытым люк-лаз для выхода работающих.

 

Перед вскрытием колонн, необходимо поставить пронумерованные, рассчитанные на определенное давление заглушки с хвостовиками, отсекающие к ним трубопроводы.

Схема №1 К-1/1;2;3

 

1. Вход продукта 80 х 16 1 шт.

2. Выход паров 200 х 16 1 шт.

3. Выход продукта 100 х 16 1 шт.

4. Вход пара 80 х 16 1 шт.

Схема №2 К-2/1;2;3

 

1. Вход продукта 100 х 16 1 шт.

2. Выход продукта 100 х 16 1 шт.

3. Выход газов 80 х 16 1 шт.

Схема №3 К-3

1. Вход газа 150 х 40 1 шт.

2. Выход газа 150 х 40 1 шт.

3. Вход МДЭА 50 х 40 1 шт.

4. Выход МДЭА 80 х 40 1 шт.

5. Дренаж 50 х 40 1 шт.

 

Схема №4 К-4

 

1. Вход продукта 80 х 16 1 шт.

2. Выход паров МДЭА из Т-4 80 х 16 1 шт.

3. Вход МДЭА от Н-17;18 25 х 16 1 шт.

4. Вход паров в АВО-5 80 х 16 1 шт.

5. Вход пара в К-4 80 х 16 1 шт.

 

Подготовка к ремонту печей П-1;2;3.

 

Подготовка к ремонту и проведение ремонтных работ в печи являются газоопасными работами и выполняются в соответствии с установленными требованиями по организации проведения газоопасных работ.

Схема №5 П.-1;2;3

 

1. Вход продукта 100 х 160 1 шт.

2. Выход продукта 150 х 160 1 шт.

3. Вход пара в пароперегреватель П.-1;3 50 х 16 1 шт.

4. Выход пара из пароперегревателя П.-1;3 50 х 16 1 шт.

5.Вход топливного газа в печь к осн. горелкам 50 х 16 1 шт.

6. Вход топливного газа к пилотным горелкам 25 х 16 1 шт.

 

1. К моменту проведения ремонтных работ печи, змеевики и трансферные трубопроводы должны быть отключены задвижками, освобождены от продукта, отглушены и пропарены, конденсат от пропарки сдренирован в атмосферу, охлаждены до температуры 40⁰С.

2. Трубопровод топливного газа на установку должен быть отглушен, линии топливного газа к горелкам печи продуты (пропарены), конденсат сдренирован и горелки отглушены.

3. Топочные пространства печи должны быть пропарены, проветрены, люка и смотровые окна открыты.

4.Трубопроводы подачи пара после пропарки змеевиков, камер сгорания должны быть отглушены.

5. Ремонтные работы внутри камер сгорания, в дымоходах производить при температуре не выше 40⁰С.

6. Люки, окна в печь должны иметь свободные подходы и выходы. У люка-лаза на период производства работ внутри печи должен быть выставлен дежурный рабочий.

7. Перед ремонтом дымохода печи должна производиться его чистка. Чистка дымохода производится по наряду-допуску на проведение газоопасных работ I группы.

8. Перед проведением ремонтных работ в камере сгорания, ревизии труб змеевиков необходимо снять или зафиксировать подвижную часть взрывного клапана; камеру сгорания и боров печи проветрить; перед допуском рабочих в камеру сгорания, боров печи, в них отбирается анализ воздуха на содержание кислорода (допускается не менее 18% об.), углеводородов (допускается не долее ПДК). Работы производить в защитных касках, спецодежде, по наряду-допуску на проведение работ внутри аппарата, в дымоходе (борове) печи по наряду-допуску на проведение газоопасных работ внутри аппарата.

9. Для проведения работ на высоте, в печи оборудуются леса. Настил лесов и подмостей должен вплотную подходить к стене печи и быть сплошным.

Подготовка к ремонту реакторов Р-1;2;3

 

При подготовке к ремонту реакторов Р-1;2;3 необходимо освободить аппараты от нефтепродукта, произвести регенерацию или пассивацию катализатора, отглушить его, выгрузить отработанный катализатор из реактора, отобрать на анализ пробу воздушной среды на содержание углеводородов и кислорода.

 

Схема №6 Р-1;2;3

 

1. Вход газосырьевой смеси 150 х 160 1 шт.

2. Выход газосырьевой смеси 150 х 160 1 шт.

 

Подготовка к ремонту теплообменных аппаратов Т-1/1;2;3; Т-2/1;2;3; Т-4;Т-8/2; Т-9; Т-11

 

1. Освободить от продукта трубное и межтрубное пространство теплообменных аппаратов.

 

2. Перед началом ремонта теплообменные аппараты должны быть отглушены и пропарены в течение не менее 12 часов по трубному и межтрубному пространству.

 

3. Без письменного разрешения начальника установки вскрытие и ремонт теплообменника запрещается.

4. Перед вскрытием теплообменника должны быть установлены заглушки, отсекающие к ним трубопроводы по трубному и межтрубному пространству.