Нормирование технологической операции

Нормирование вспомогательных технологических переходов оформляем в виде таблицы 2.1.2 на основании литературы [6].

 

Таблица 2.1.2 Нормирование вспомогательных переходов.

 

Содержание технологических переходов	Тв, мин
1. Взять деталь (масса детали 5,5 кг), установить в кондукторе, снять деталь и отложить	0,082
2. Закрепить и открепить деталь с помощью съемной планки	0,157
3. Установить сверло Ø16,25 в быстросменном патроне и снять	0,04
4. Поставить кондукторную втулку Ø16,25 и снять	0,05
5. Подвести сверло в вертикальном направлении (ввести в кондукторную втулку)	0,01
6. Установить частоту вращения шпинделя рукояткой	0,02
7. Установить подачу рукояткой	0,02
8. Включить станок кнопкой	0,01
9. Включить подачу рукояткой	0,02
10. Сверлить отверстие Ø16,25 на длину 64 мм	-
11. Выключить подачу рукояткой	0,02
12. Вывести сверло из отверстия на 100 мм	0,015
13. Выключить станок кнопкой	0,01
14…20. Повторить переходы 3…9 для зенкера Ø17,82 и кондукторной втулки Ø17,82	0,17
21. Зенкеровать отверстие Ø17,82 на длину 62 мм	-
22…24. Повторить переходы 11…13	0,045
25…31. Повторить переходы 3…9 для развертки Ø18Н8 и кондукторной втулки Ø18Н8	0,17
32. Развернуть отверстие Ø18Н8 на длину 72 мм	-
33…35. Повторить переходы 11…13	0,045
36. Очистить приспособление от стружки щеткой	0,05
Итого:	0,934

В таблице не учтено время на измерение детали, входящее в состав вспомогательного времени. В данном случае время на измерение, учитывая периодичность (2% при измерении отверстий, размер которых определяется конструктивными размерами режущих инструментов, какими являются сверла, зенкеры, развертки) перекрывается основным машинным временем.

Так, например, измерение отверстия диаметром до 50 мм и длиной до 100 мм штангенциркулем составляет 0,15 минут, в то время как выполнение последующего технологического перехода – зенкерования – 0,51 мин. Для измерения отверстия диаметром до 50 мм и длиной до 100 мм индикаторным нутромером требуется 0,2 мин, что значительно меньше основного времени. В этих примерах не учтена периодичность измерений, следовательно, время на измерение с учетом периодичности будет намного меньше указанных величин.

Время на техническое обслуживание рабочего места – смену режущих инструментов не учитываем, т.к. работа осуществляется с применением быстросменных патронов и втулок, в которых заранее установлены все режущие инструменты (сверло, зенкер, развертка). Рабочее место при правильной организации должно быть оснащено двумя или более комплектами режущих инструментов: один находится в работе, другой в заточке, третий подготовлен к работе. Регулировка и подналадка инструментов в процессе работы не требуется, так как работа ведется заранее установленными на заданную длину инструментами.

Время на организационное обслуживание (на раскладку инструмента в начале смены и уборку в конце работы, на чистку и смазку станка, на осмотр и опробование станка, уборку станка в конце работы) должно быть учтено. Это время определяется в процентах от оперативного времени

Т_о.о=(Т_о+Т_в)/100=(1,64+0,934) 100=0,026 мин

Время перерывов на отдых и личные надобности устанавливается также в процентах от оперативного времени. В данном случае

Т_отд=(Т_о+Т_в) 5/100=(1,64+0,934) 5/100=0,128 мин

Таким образом штучное время:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_о.о+Т_отд=1,64+0,934+0,026+0,128=2,73 мин

Принятый порядок последовательности обработки отверстия на вертикально-сверлильном станке определяет условия серийного производства с концентрацией обработки на одном рабочем месте.

Для уточнения типа производства, а следовательно, и выбора конструкции кондуктора необходимо сравнить штучное время (Т_шт) с тактом выпуска (t_в).

Определим такт выпуска [6];

где F_д – годовой фонд времени, при 2-х сменной работе, ч; N – программа выпуска, штук.

Так как штучное время превышает такт выпуска, то для обеспечения заданной годовой программы недостаточно одного станка.

.

Размер партии

Принимаем периодичность запуска детали а=6 дней, тогда детали.

Определим штучно-калькуляционное время мин,

где Т_п.з – подготовительно-заключительное время, 5 минут.

Расчетное количество станков для выполнения операции составит - принимаем 2 станка

Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования

.

Следовательно, станки должны быть дозагружены до значения нормативного коэффициента загрузки оборудования η_зюн=0,75…0,8 (принимае 0,8)

Число операций на этих рабочих метах определится как

.

Коэффициент закрепления операций что соответствует значению К_з.о для крупносерийного производства.