Описание технологического процесса производства картона

На участке приготовления волокнистой массы осуществляется роспуск, размол и составление композиции волокнистой массы, включая процесс ее транспортировки. Задачей роспуска является получение требуемого фракционного состава волокнистой массы из целлюлозы, макулатуры, оборотного брака и отходов.

Целлюлоза и макулатурная масса, подготовленные на технологических потоках завода макулатурной массы подаются из гидроразбивателей, где осуществляется их роспуск, в соответствующие машинные бассейны покровного слоя, подслоя, среднего слоя, нижнего слоя.

Из машинного бассейна покровного слоя емкостью 65 м3 беленая целлюлоза массными насосами и подается в кольцевой трубопровод, давление в котором регулируется клапаном. Далее из кольцевого трубопровода через задвижки переключения потоков масса подается на первые смесительные насосы с концентрацией 3,0 - 3,5 %. После первых смесительных насосов масса поступает на вихревые конические очистители I ступени марки DR2-D, на которых за счет центробежной силы удаляются тяжелые частицы размером 0,05 мм, удельный вес которых выше, чем удельный вес целлюлозной массы. Визуально за выходом отходов в сборный канал можно наблюдать через прозрачную трубку, одетую на форсунку.

Разбавление массы перед центробежными очистителями происходит за счет воды из сборников подсеточной воды. Из сборников вода насосами подается в сборник отходов после I ступени центриклинеров, для разбавления отходов, которые в свою очередь насосами через клапана, регулирующие уровень в сборнике отходов, подается на II ступень вихревых конических очистителей типа DR1-S2 с концентрацией менее 1 %. Отходы от очистителей II ступени сбрасываются в канализацию, а очищенная масса возвращается во всасывающие патрубки первых смесительных насосов. Очищенная масса от вихревых конических очистителей I ступени поступает на вторые смесительные насосы. Вторые смесительные насосы подают массу на вертикальные сортировки (узлоловители закрытого типа) марки SP-1000 с перфорированным ситом (диаметр отверстий 2,2 мм), очищенная масса из которых поступает в потокораспределители первого и второго вакуум-формеров. Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк", отсортированная масса с которых возвращается во вторые смесительные насосы через клапана, поддерживающие уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибросортировок собираются в емкость отходов и отвозятся на свалку.

Масса из машинных бассейнов подслоя, среднего слоя и нижнего слоя поступает на массные насосы и далее в кольцевые трубопроводы давление в котором регулируется клапанами. Из кольцевого трубопровода масса с концентрацией 3,0 - 3,5 % через задвижки подается в смесительные насосы, где происходит ее разбавление до концентрации от 0,25 до 0,9 %. Вода на разбавление поступает во всасывающие патрубки смесительных насосов из сборников оборотной воды.

Смесительными насосами масса подается на узлоловители закрытого типа марки SP-1200, имеющие ситовой барабан со шлицевыми отверстиями шириной 0,45 мм.

Очищенная масса от узлоловителей поступает в потокораспределители формующих цилиндров. Отходы от узлоловителей поступают на вибрационные сортировки фирмы "Финк". Очищенная масса от вибрационных сортировок возвращается во всасывающие патрубки смесительных насосов через клапана, которые поддерживают заданный уровень в ваннах под вибрационными сортировками. Отходы от вибросортировок собираются в емкость отходов и отвозятся на свалку.

Формирование элементарного слоя картона осуществляется на участке поверхности формующего цилиндра, ограниченного верхней регулируемой и нижней неподвижной губами.

Прошедшая через вертикальную сортировку волокнистая масса поступает в конический трубный распределитель напускного устройства, где изменяет направление потока и распределяется в поперечном направлении по ширине картоноделательной машины.

Из конического трубного распределителя масса попадает в ступенчатый диффузор, в котором равномерно распределяется по всей ширине формирования полотна картона и изменяет режим течения с ламинарного на микротурбулентный. Это способствует разрыхлению сгустков. Пропускная способность диффузора находится в пределах от 4400 до 12700 л/мин.

Из ступенчатого диффузора волокнистая масса поступает в подающий канал напускного устройства. В зазоре подающего канала волокнистая масса достигает необходимой для листообразования скорости потока.

Далее волокнистая масса подается в пространство, ограниченное верхней губой напускного устройства и сеткой вакуум - формующего цилиндра.

В пространстве под верхней губой на сеточном цилиндре начинается процесс образования элементарного слоя картона. Процесс формирования и обезвоживания производится при помощи вакуума создаваемого отсасывающей камерой, установленного внутри формующего цилиндра.

Сформированный элементарный слой картона соединяется с движущимся съемным сукном и поступает под отжимной вал. Отжим служит для обезвоживания образовавшегося полотна картона, передачи на съемное сукно элементарных слоев и соединения их в единое картонное полотно.

У образовавшегося на сеточном цилиндре элементарного слоя обрезают (отсасывают) кромки, ширина которых лежит в пределах 3 - 6 мм. Обрез кромок в этом месте является важной операцией, так как способствует безотрывной работе всей машины. Обрез кромок проводят с помощью вакуумных сопел.

Формирование и соединение слоев картона осуществляется в следующей последовательности: вначале идет формирование и обезвоживание элементарного слоя последнего вакуум - формера нижнего слоя, который прикрепляется к съемному сукну; затем идет образование элементарных слоев среднего слоя, которые соединяются последовательно с нижним; далее элементарные слои подслоя последовательно соединяются со средним слоем; и наконец покровный слой соединяется с подслоем.

После сеточной части картонное полотно поступает в прессовую часть. Проходя между валами, полотно механически обезвоживается за счет создания определенного давления между ними. Здесь картон уплотняется, становится более прочным. Прессование играет важную роль в соединении элементарных слоев при выработки многослойных видов картона. От сухости картонного полотна во многом зависит повышение производительности сушильной части, снижение расхода пара, а следовательно, и экономичность работы картоноделательной машины. Необходимо стремиться к максимальному увеличению сухости картонного полотна еще в мокрой части машины, чтобы картонное полотно поступало на сушки при минимально возможном влагосодержании. При этом, однако, следует избегать чрезмерного прессования картонного полотна, так как дополнительный расход энергии на работу приводов прессовых валов не компенсируется экономией в расходе пара и повышением производительности сушильной части.

Кроме того, высокое давление прессование значительно снижает толщину картона, что ведет к снижению показателя жесткости картона. Поэтому необходимо установить оптимальные условия прессования при умеренном снижении жесткости картона.

После прессовой части мокрое картонное полотно поступает в сушильную часть картоноделательной машины, где происходит дальнейшее обезвоживание картонного полотна до влажности 5-8 %. При сушке не только обезвоживается картонное полотно, но одновременно происходит дальнейшее уплотнение и сближение волокон. В результате повышается механическая прочность и гладкость картона.

Движущееся картонное полотно прижимается к нагретой поверхности сушильных цилиндров при помощи сушильных сеток, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление и скручивание картона при сушке.

Сушка картона производится постепенно. Температура цилиндров в начале сушки не должна превышать 50 - 60 0С. Спрысками полотно непрерывно орошается с обеих сторон клеем, нагретым до температуры 40 - 60 0С и проходит через валы пресса.

После клеильного пресса картонное полотно, во избежание образования складок, равномерно расправляется по ширине при помощи разгонного вала и поступает в досушивающую часть.

В досушивающей части картон необходимо высушить до сухости 92 - 95 и выровнять влажность его поверхностного и нижнего слоев.

Температура цилиндров после клеильного пресса должна увеличиваться постепенно. В конце сушильной части необходимо снизить температуру сушильных цилиндров. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах, где, кроме того, наружные слои увлажняются на 1 - 2 % за счет влаги, сконцентрированной на поверхности цилиндров. Увлажнение наружных слоев картона способствует повышению его гладкости при каландрировании и предупреждает появления морщин на картоне перед каландром, поскольку после сушки картон недостаточно эластичен.

Картонное полотно после сушки и охлаждения имеет шероховатую поверхность, поэтому после холодильных цилиндров оно проходит машинный каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимые гладкость, лоск, сомкнутость. После каландра картон направляется на накат, которым он наматывается в рулон.

Отделка картона

С наката картоноделательной машины тамбуры с намотанными на них картоном мостовым краном подается к меловальной установки фирмы "Ягенберг" или к продольно-резательному станку С5-304. После меловальной установки тамбуры с картоном также подаются на продольно-резательный станок, на котором картонное полотно наматывается в рулоны диаметром 1100 мм. Ширина (формат) рулонов определяется требованиями заказчика и может составлять от 525 до 2100 мм с двумя обрезными кромками или 2150 мм с одной обрезной кромкой.

С продольно-резательного станка рулоны картона поступают на транспортно - упаковочную линию ТГ-1, на которой рулоны взвешиваются, маркируются и упаковываются. Перед упаковкой в гильзу каждого картона с обеих сторон забиваются пластмассовые пробки. Взвешивание и маркировка рулонов ручные. Упаковка картона осуществляется на рулоноупаковочном станке УР-06. На упакованные рулоны наклеиваются этикетки, и рулоны направляются по системе транспортеров в склад готовой продукции.

 

4 Государственное унитарное предприятие по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти (ГУП "ПИЛАРН")

Государственное унитарное предприятие по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти (ГУП "ПИЛАРН") создано 23.07.90 года решением Исполкома Ленсовета №621. Имущество предприятия в собственности КУГИ г.Санкт-Петербурга. Предприятие находится в ведении Комитета по природопользованию, охраны окружающей среды и обеспечению экологической безопасности Правительства Санкт-Петербурга.

Создание ГУП "ПИЛАРН" было продиктовано необходимостью серьезного отношения к охране окружающей среды, в части проведения комплекса мероприятий, способствующих оздоровлению акватории г.Санкт-Петербурга от загрязнения нефтепродуктами. Уставные задачи предприятия:

• Обеспечение постоянной и круглогодичной готовности для работ по ликвидации последствий аварийных разливов нефти и инцидентов, приводящих к нефтяным загрязнениям;

• Ликвидация последствий аварийных разливов нефти в бассейне реки Невы и восточной части Финского залива;

• Предупреждение и ликвидация разливов нефти и нефтепродуктов на акватории предприятий Санкт-Петербурга и Ленинградской области.

С момента своего основания ГУП "ПИЛАРН" является городской аварийно-диспетчерской службой по ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов на судоходной акватории находящейся в ведении Правительства Санкт-Петербурга. Предприятие осуществляет природоохранные работы на акватории от Шлиссельбурга до защитных сооружений Санкт-Петербурга. Перспективный план развития аварийной службы предусматривает создание опорных пунктов. В настоящий момент создано три опорных пункта - на Малой Неве, в устье р.Охта и в Уткиной заводи.

Правительство города вкладывает средства в усиление материально-технической базы предприятия в части нефтесборочного флота. На протяжении ряда лет наши суда неоднократно принимали участие в ликвидации разливов нефтепродуктов в зоне ответственности МАП Санкт-Петербурга. Это авария нефтеналивной баржи "ГАГА" (собрано 360 тонн), Норд-Вест (собрано 15 тонн) и другие. В течении года наши суда ликвидируют до 60 аварий и собирают до 400 тонн нефтепродуктов.

Работа предприятия неоднократно отмечалась, как правительством города, так и федеральными структурами. В 2003 году работа предприятие получило звание "Лучший поставщик продукции по государственному заказу Санкт-Петербурга". В 2005 году Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору работа ПИЛАРНа признана лучшим экологическим проектом России в номинации "Применение предприятием современных систем управления и технологий в области охраны поверхностных вод. "Наша аварийно-спасательная служба имеет Свидетельство МЧС России (cерия 100 №00012) на право ведения аварийно-спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.

Технические средства

Технические средства ГУП "ПИЛАРН" способны обеспечить чистоту акватории в части профилактических работ и в части выполнения конкретных задач по обеспечению экологической безопасности перевалок нефтепродуктов и ликвидации серьезных аварий.

Суда ГУП «ПИЛАРН» несут постоянное круглосуточное дежурство в различных точках акватории города. В своей работе ГУП «ПИЛАРН» руководствуется «Планом ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов на акватории Санкт-Петербурга» (ЛАРН), обеспечивая очистку акватории от загрязнений нефтепродуктами и ликвидацию аварий. Предприятие обеспечивает круглосуточную готовность имеющейся аварийной партии судов и средств ЛАРН, а также круглосуточный прием информации о разливах нефтепродуктов.

Для ликвидации аварий у предприятия имеются следующие технические средства:

• Быстроходный катер «ПИЛАРН 2»

• Ледокол проекта 2805 "Невская застава" (год постройки 2010)

• Нефтемусоросборщик «Рубеж» проекта № 82290

• Буксир «Ялта» проекта №1439

• Нефтесборщики «М-1» и «M-2»проекта № 1515

• Нефтемусоросборщик «НМС-23»проекта № 2550/4

• Нефтемусоросборщик проекта КС-104-11 «Заслон»

• Нефтемусоросборщик проекта КС-102-02 «Дозор»

• Катамаран «ЭКО-2» проекта СПЗМ.02Р

• Быстроходный катер «ПИЛАРН»

• Многофункциональная платформа класса амфибия Truxor DM 4700 B

• Нефтесборщик-бонопостановщик «Редут» класс Регистра О-Пр 2,0

ГУП ПИЛАРН ввел в эксплуатацию новый катер "ПИЛАРН 2" который будет трудиться на благо нашего города.

Нефтемусоросборщик «Рубеж» проекта №82290 оборудован двумя бортовыми щеточными комплексами LORI, производительность каждого 60 м3/час. Несет 200 м боновых заграждений, пушку для распыления сорбента. Длина судна 23 метра, осадка 0,9 метра, водоизмещение 85 тонн. Дальность плавания 600 км. Цистерны для собранной нефти имеют вместимость 30 м³. Скорость 19 км/час. Экипаж 3 человека.

Комплекты нефтесборочного оборудования фирмы LORI позволяют собирать нефтеводяную смесь с обводненностью 5%. Установленная на борту пушка для нанесения сорбентов на поверхность воды загрязненной нефтепродуктами обеспечит выполнение задач по локализации нефтепродукта, а при использовании биосорбента - уничтожения. Данное судно способно самостоятельно выполнять задачу по локализации нефтепродуктов и провести уборку акватории

Буксир «Ялта» проекта №1439 – судно-буксировщик позволяет производить мобильное развертывание сил в аварийной ситуации. Длина судна 17,4 метра, осадка 1,4 метра, скорость 17,3 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтесборщики «М-1» и «M-2» проекта № 1515 оборудованные устройством сбора нефтепродуктов порогового типа, ширина захвата – 15 м. Длина судов 13.8 метра, осадка 1,5 метра, водоизмещение 40,2 тонн. Цистерны для собранных нефтепродуктов имеют вместимость 13,7 м3. Скорость 6,2 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик «НМС-23» проекта № 2550/4 оборудован устройством сбора нефтепродуктов порогового типа и пушкой для распыления сорбента. Длина судна 17,7 метра, осадка 1,6 метра, водоизмещение 50 тонн. Цистерны для собранных нефтепродуктов имеют вместимость 19,6 м³. Скорость 7 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик проекта КС-104-11 «Заслон» оборудован нефтесборочным комплексомLAMOR Minimax-20 производительностью 20 м³. и боновыми заграждениями длиной 100 метров. Длина судна 17,15 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 12 тонн, скорость 28 км/час. Кроме сбора нефтепродуктов используется предприятием как вспомогательное судно-бонопостановщик. Осадка катера позволяет проводить работы на мелководье. Водометные движители обеспечивают вымывание нефтепродуктов из-под причалов, из-за свай и корпусов ошвартованных судов. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик проекта КС-102-02 «Дозор» оборудован щеточным комплексом LAMORMinimax-20 и боновыми заграждениями. Катер предназначен для работы на мелководье. Длина судна 14,15 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 11,9 тонн, скорость 28 км/час. Экипаж 2 человека.

Для работы в узостях, сложной акватории и на мелководье используется катамаран «ЭКО-2» - носитель оборудования LAMOR ВС-50 проекта СПЗМ.02Р. Длина судна 6,9 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 7 тонн, скорость 12 км/час. Характеристики щеточно-ременной системы фирмыLAMOR: ширина рамы 375 см, число щеток – 6 шт., пропускная способность 30 м³. Экипаж 2 человека

Быстроходный катер «ПИЛАРН» используется для мониторинга акватории рек и каналов Санкт-Петербурга, скорость 70 км/час. Экипаж 1 человек.

Truxor DM 4700 B единственная на мировом рынке многофункциональная платформа класса амфибия. Предназначена для комплексной очистки водоемов, прибрежной зоны от водорослей, камыша, механических и нефтяных загрязнений. Управление системой, а также навесным оборудованием производится гидравлическим пультом управления. С помощью гусеничных траков свободно передвигается по болотистой местности, сыпучим грунтам и обрывистым берегам. При работе на водной поверхности имеет большую маневренность.

Нефтесборщик-бонопостановщик "Редут" класс Регистра О-Пр 2,0 оборудован нефтесборочным комплексом ""LORI", боновыми заграждениями длиной 240м на катушке с гидравлическим приводом, ковшовым нефтесборщиком "Lamor LPB-40", пушкой для распыления сорбента, парогенератором ALTO. Скорость хода 10 узлов. Экипаж 3 человек.