Санкт-петербургское государственное унитарное предприятие «завод по механизированной переработке бытовых отходов» (спб гуп «завод мпбо-2»)

ОТЧЕТ

 

 

О ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

 

Руководитель практики

от университета Орлова М.В. _____________

(подпись)

Студент группы 4-ХД-5 Фролова А. А. _____________

(подпись)

 

 

Санкт-Петербург

2014 год

Содержание

1 Санкт-Петербургское государственное унитарное предприятие «Завод по механизированной переработке бытовых отходов» (СПб ГУП «Завод МПБО-2») 3

1.1 Краткая характеристика. 3

1.2 Описание технологического процесса. 3

2 Открытое акционерное общество «Пивоваренная компания «Балтика»». 6

2.1 Общие сведения о предприятии. 6

2.2 Система менеджмента качества. 7

2.3 Сырье для производства пива. 8

2.4 Технология. 9

3 Открытое акционерное общество «Санкт-Петербургский картонно–полиграфический комбинат» 12

3.1 История и краткая характеристика деятельности предприятия. 12

3.2 Сведения о производстве. 14

3.2.1 Ассортимент вырабатываемой продукции. 14

3.2.2 Основные поставщики. 15

3.3 Описание технологического процесса производства картона. 15

3.3.1 Отделка картона. 19

4 Государственное унитарное предприятие по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти (ГУП "ПИЛАРН") 20

4.1 Технические средства. 21

5. Государственное унитарное предприятие «Водоканал». 24

5.1. Центральная станция аэрации (ЦСА) 24

5.2. Канализационные очистные сооружения г. Пушкин. 28

5.3. Южная водопроводная станция. 30

6. Станция автоматизированной системы мониторинга атмосферного воздуха (АСМ) 38

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 40

 

Санкт-Петербургское государственное унитарное предприятие «Завод по механизированной переработке бытовых отходов» (СПб ГУП «Завод МПБО-2»)

Краткая характеристика

Первый завод в России по переработке и обезвреживанию ТБО (твердых бытовых отходов). Завод существует с 1972 года. За данный период времени его проектная мощность возросла с 450000 м³/год до 1000000 м³/год (ок. 200000 т/год) или 3500 м³/сут. То есть ежегодно на завод поступает 1/4 часть городских ТБО.

Отходы доставляют на завод мусоровозы в основном из Кировского, Красносельского, Петродворцового, Центрального и других районов Санкт-Петербурга.

ТБО перерабатываются методом аэробного компостирования. Под компостированием понимают – разложение твердых органический загрязнений до получения относительно стабильного материала, подобного гумусу. Компост – это материал, улучшающий структуру почв; способствует удержанию влаги в песчаных, увеличивает содержание кислорода в тяжелых почвах.

Открытое акционерное общество «Пивоваренная компания «Балтика»»

Общие сведения о предприятии

Пивоваренная компания «Балтика» была основана в Санкт-Петербурге в 1990 году. Современное оборудование и применение передовых технологий сделали возможным выпуск продукции высочайшего качества. На протяжении всей своей истории «Балтика» динамично развивалась - приобретала заводы, строила «с нуля» новые, активно расширяла сеть сбытовых подразделений. В конце 2006 года «Балтика» объединилась с тремя российскими пивоваренными компаниями - «Вена», «Пикра» и «Ярпиво».

С 2008 года компания является значительной частью Carlsberg Group, и ее региона Восточная Европа, к которому также относятся Азербайджан, Беларусь, Казахстан, Украина и Узбекистан.

На сегодняшний день компании принадлежат 10 пивоваренных заводов в городах России: Санкт-Петербурге, Ярославле, Туле, Воронеже, Ростове-на-Дону, Самаре, Челябинске, Новосибирске, Красноярске и Хабаровске. В 2008 году Компания приобрела пивоваренный завод в Азербайджане. Совокупная производственная мощность заводов «Балтики» составляет 52 миллиона гектолитров пива в месяц. Для обеспечения потребностей в солоде «Балтика» построила две собственные солодовни в Туле и Ярославле, а также развивает агропроект.

Помимо ключевого бренда «Балтика», на заводах Пивоваренной компании «Балтика» выпускают более 30 марок пива, таких как «Арсенальное», «Невское», «Ярпиво», Tuborg, Carlsberg, Holsten, Kronenbourg 1664, и 9 непивных брендов. Бренд «Балтика» занимает первое место по продажам в Европе (по данным агентства Euromonitor). Различные сорта бренда «Балтика» производятся по лицензии в странах СНГ и дальнего зарубежья. Бренды компании являются обладателями более 600 российских и международных наград профессиональных и потребительских конкурсов.

Пивоваренный завод "Балтика", расположенный в промзоне Парнас, построен по проекту, разработанному институтом "Гипропищепром-2", как один из пивных заводов Ленинградского производственного объединения пивоваренной и безалкогольной промышленности "Ленпиво". Строительство этого завода началось в 1978 году. Государственное предприятие "Пивоваренный завод "Балтика" было учреждено в 1990 году после завершения строительства. Первая партия пива была отпущена в торговую сеть в ноябре 1990 года, тогда было произведено всего 27 тыс. литров пива "Жигулевское", "Рижское", "Адмиралтейское" и "Праздничное".

С самого начала "Балтика" задумывалась исключительно как пиво высочайшего европейского уровня, сваренное по классической технологии. Реализуя эту задачу, руководство завода разработало первую инвестиционную программу реконструкции и развития предприятия. Программа была завершена досрочно в полном объёме к ноябрю 1996 года. В результате "Балтика" стала крупнейшим российским производителем пива. Стремясь сделать свою продукцию доступной всем российским потребителям, "Балтика" первой в нашей стране начала создавать собственный холдинг, приобретя в 1997 году контрольный пакет акций завода "Донское пиво" в Ростове-на-Дону. В октябре 2000 года приобретен контрольный пакет акций завода "Тульское пиво".

В 1998 году акционеры утвердили решение Совета Директоров переименовать предприятие, и полное название теперь звучит как ОАО "Пивоваренная компания "Балтика". В 2003 году компания строит заводы в Самаре и Хабаровске.

В мае 2005 года началось объединение компаний «Балтика», «Вена», «Пикра» и «Ярпиво», которое завершилось в конце 2006 года.

После объединения ассортимент продукции расширился, и сегодня здесь производятся почти все основные сорта пива объединенного портфеля, а также безалкогольная продукция.

Сегодня завод "Балтика-Санкт-Петербург", на территории которого располагается штаб-квартира компании, - самый крупный не только в России, но и во всей Восточной Европе. Начав свое развитие с небольшого производства в 1990 году, завод обладает самым крупным складом готовой продукции в Европе и самой мощной линией розлива в стране. Также на заводе есть мини-пивоварня, где ведется работа по созданию новых сортов, корректировке технологических процессов, оценке сырья и готовой продукции.

Система менеджмента качества

В 1990-е годы «Балтика» стала одной из первых российских компаний, получивших международный сертификат качества ИСО 9001. С тех пор система менеджмента качества компании регулярно поддерживается и совершенствуется.

На «Балтике» внедрены современные методы управления качеством ИСО 9001:2008 и Система менеджмента безопасности пищевой продукции по ГОСТ Р ИСО 22000-2007, разработаны внутренние корпоративные требования, обязательные для выполнения работниками и партнерами.

Оценка сырья проводится как на базе собственных производственных лабораторий компании, так и на выездном контроле. Новые материалы и поставщики обычно проходят более тщательную процедуру проверки. На всех стадиях производства специалисты компании проводят дегустацию продукции, физико-химический и микробиологический анализ. Готовая продукция контролируется на соответствие принятым в «Балтике» и утвержденным законодательно показателям качества.

Сырье для производства пива

Вода - основной компонент пива, даже в самых плотных сортах напитка ее больше 90%. Для производства пива используют только чистейшую воду, в частности, для некоторых сортов вода добывается из артезианских скважин глубиной более 120 метров.

На заводах «Балтики» вода проходит специальную очистку в системе многослойных песчаных, угольных и катионообменных фильтров. Фильтры помогают удалить из воды вещества с неприятным запахом и вкусом, например, соединения хлора. Сначала сырая вода из скважины проходит через защитные фильтры - металлическую сетку, которая задерживает крупные частицы, затем вода попадает в многослойный песчаный фильтр, состоящий из песка разных фракций, где проходит очистку от взвешенных частиц. Позже наступает очередь угольного фильтра, который улучшает органолептические показатели воды – вкус и запах.

Солод - это специальным образом пророщенное зерно ячменя. Почти весь солод, используемый на производственных площадках компании – собственный.

Ячмень для производства солода компания выращивает в рамках собственного агропроекта. «Балтика» работает с сельхозпроизводителями Тульской, Воронежской, Липецкой, Курской, Пензенской, Рязанской, Тамбовской, Орловской, Челябинской, Омской и Новосибирской областей. Специалисты компании «Балтика» пристально следят за соблюдением всех этапов производства пивоваренного ячменя: закупкой семян надежного качества, применением технологий, разработанных «балтийцами», использованием одобренных нами удобрений, предоставлением полей после лучших культур - предшественников. Это позволяет получать сырье высочайшего качества, по данным Института Вавилова, средняя чистота ячменя в России составляет 75%, и только на «Балтике» в рамках агропроекта удалось добиться чистоты культуры в 98%.

Хмель – это растение, использующееся для придания пиву особенной горечи и выступающий естественным консервантом. Шишечки измельчают и прессуют, а затем запаковывают в герметичные пакеты, этот полуфабрикат называют хмелепродуктом.

Дрожжи – это живые микроорганизмы, играющие большую роль в формировании качества, вкуса, аромата. Пивные дрожжи делят две крупные группы - дрожжи верхового и низового брожения. Дрожжи низового брожения по окончании процесса опускаются на дно, верхового – поднимаются на поверхность. Дрожжи относятся к факультативным анаэробам, способным существовать как в условиях наличия кислорода, так и при его крайне низких концентрациях. Причем в первом случае для дрожжей характерно активное размножение, а во втором - брожение с выделением спирта. Эти свойства и лежат в основе пивоварения, при котором дрожжи в пивном сусле сначала размножаются, наращивая биомассу, а затем вырабатывают спирт и целый комплекс органических веществ, определяющих в последствие свойства пива. В зависимости от используемого штамма дрожжей формируются аромат и вкус пива.

Технология

Приготовление сусла

Солод является основным сырьем для производства пива. Его получают из ячменя с помощью процесса соложения. Чтобы облегчить доступ к веществам солода, его соответствующим образом измельчают, дробят. Получается так называемый солодовый помол. Его смешивают с водой в специальном заторном котле или заторном чане – происходит расщепление компонентов солода с образованием максимально возможного количества растворимых экстрактивных веществ. Полученную смесь называют затором.

Затор постепенно нагревается до установленных температур – в зависимости от того, какой сорт пива варится. В ходе этого процесса крахмал, содержащийся в солоде, превращается в растворимые вещества - сбраживаемые и несбраживаемые сахара. Преобразование происходит с помощью различных ферментов (энзимов), присутствующих в солоде.

После затирания сусло отделяется от дробины. Суслом называется жидкая часть затора, а дробина состоит, в основном из оболочек зерен и нерастворенных протеинов. Такое разделение происходит в фильтр-чане, куда затор перекачивают из заторного котла.

После фильтрации затора сусло собирается в специальный котёл. В этом сусловарочном котле оно затем кипятится. Во время кипячения в сусло добавляется хмель. Он содержит горькие вещества, придающие пиву характерные для него аромат и горечь. Хмель улучшает пенообразование и стойкость пива. После кипячения в гидроциклоне происходит отделение белка, остатков хмеля и прочих нерастворимых частиц. Далее сусло охлаждается в пластинчатом охладителе до заданной температуры в процессе перекачивания его в бродильный танк.

Брожение

Процесс брожения проводят в ЦКТ (Цилиндроконические танки). Холодное сусло поступает в них снизу, в поток его впрыскиваются дрожжи. Процесс брожения представляет собой превращение дрожжами сахаров, содержащихся в сусле, в этиловый спирт и углекислый газ. Важно, чтобы брожение началось как можно быстрее. Когда брожение уже началось, вновь образующиеся алкоголь и двуокись углерода воспрепятствуют жизнедеятельности большинства микроорганизмов.

По истечении 12 часов можно заметить первые признаки начавшегося брожения. Так как сусло при этом бывает насыщено углекислым газом, на его поверхности видны мелкие пузырьки и образуется похожая на сливки пена. Температура начинает повышаться.

В процессе брожения выделяется тепло. Чтобы температура не слишком повышалась, бродящее сусло охлаждают. Таким образом поддерживают постоянную температуру сусла, что очень важно для вкуса будущего пива данного сорта.

В ходе всего процесса брожения образуется углекислота. Часть её растворяется в пиве. Но через некоторое время пиво углекислотой насыщается. Продолжающую выделяться двуокись углерода отводят из танка по специальному трубопроводу.

Протеиновые соединения, выпадающие в осадок во время брожения, называются «холодным трубом». Большая часть протеинов образует хлопья и опускается на дно танка. Эту часть удаляют одновременно с отбором отработанных дрожжей.

Фильтрация

Важной технологической операцией в пивоварении является фильтрование готового пива. Органолептические свойства пива и срок его хранения зависят от наличия в пиве остатков дрожжей, поскольку в этом случае процесс брожения пива будет продолжаться при его длительном хранении и придавать пиву посторонние привкусы. В условиях современной жесткой конкуренции способность пива сохраняться достаточно долго стала обязательным условием его успешной реализации. Поэтому на предприятиях пивоваренной промышленности осуществляют фильтрацию и пастеризацию готового пива. При фильтрации происходит отделение от пива взвешенных частиц и дрожжевых клеток. При пастеризации специфические вкусовые качества пива исчезают, пиво приобретает стандартный, «хлебный» вкус, поэтому предпочтение отдается качественной фильтрации пива.

Качественное фильтрование пива обеспечивается применением вспомогательных фильтрующих материалов, в качестве которых в пивоваренной промышленности широко применяется природный материал – кизельгур. В связи с этим на предприятиях пивоваренной промышленности скапливается большое количество отработанного кизельгура. Отработанный кизельгур нетоксичен и безопасен, является ценным по химическому составу продуктом и может использоваться в различных отраслях промышленности.

Сначала пиво проходит через сепаратор, где отделяются крупные частицы. Затем – через кизельгуровый фильтр и фильтр тонкой очистки. После этих операций пиво совершенно прозрачно и готово к розливу. Готовое пиво хранится до розлива в форфасах (сборниках осветлённого пива) при низкой температуре.

Розлив

Розлив пива производится в тару различных типов. Будучи скоропортящимся продуктом, пиво очень чувствительно к внешним воздействиям. Поэтому в процессе розлива необходимо защищать его от воздуха и загрязнений. Упаковка должна быть тщательно вымыта и после наполнения следует удалить попавший внутрь ее воздух. При розливе пиво может быть пастеризовано. Это делают для того, чтобы сдержать рост микроорганизмов, которые могут быть в пиве, или, по возможности, уничтожить их.

Сведения о производстве

Основные поставщики

- Котласский ЦБК;

- Братский ЛПК

Макулатура. Единственным поставщиком макулатуры для комбината является ЗАО "Коммунар - Вторресурсы". Рынок характеризуется спросом на макулатуру.

Импортные химикаты. Поставку импортных химикатов в течение года осуществлял "Илим Палп ЭКСИМ". Условия платежа - рассрочка до 30 дней. Ассортимент химикатов в течение года изменялся с учётом потребностей производства. Более 80% всех затрат на химикаты составляют расходы по 7 позициям (<30% от номенклатуры): крахмалы-135,215,306; райсафоб/лазар; гидроглосс-90; латекс; мел.

Отечественные химикаты. Поставка отечественных химикатов осуществлялась от традиционных поставщиков. Условия оплаты - 10 дней отсрочка платежа.

Краски и сопутствующие материалы для полиграфического производства. Основными поставщиками являются фирмы: "Сан Кемикал МПК", «Омегаграф», «Радиус», «Принтхаус». Условия оплаты - отсрочка платежа до 30 дней.

Отделка картона

С наката картоноделательной машины тамбуры с намотанными на них картоном мостовым краном подается к меловальной установки фирмы "Ягенберг" или к продольно-резательному станку С5-304. После меловальной установки тамбуры с картоном также подаются на продольно-резательный станок, на котором картонное полотно наматывается в рулоны диаметром 1100 мм. Ширина (формат) рулонов определяется требованиями заказчика и может составлять от 525 до 2100 мм с двумя обрезными кромками или 2150 мм с одной обрезной кромкой.

С продольно-резательного станка рулоны картона поступают на транспортно - упаковочную линию ТГ-1, на которой рулоны взвешиваются, маркируются и упаковываются. Перед упаковкой в гильзу каждого картона с обеих сторон забиваются пластмассовые пробки. Взвешивание и маркировка рулонов ручные. Упаковка картона осуществляется на рулоноупаковочном станке УР-06. На упакованные рулоны наклеиваются этикетки, и рулоны направляются по системе транспортеров в склад готовой продукции.

 

4 Государственное унитарное предприятие по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти (ГУП "ПИЛАРН")

Государственное унитарное предприятие по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти (ГУП "ПИЛАРН") создано 23.07.90 года решением Исполкома Ленсовета №621. Имущество предприятия в собственности КУГИ г.Санкт-Петербурга. Предприятие находится в ведении Комитета по природопользованию, охраны окружающей среды и обеспечению экологической безопасности Правительства Санкт-Петербурга.

Создание ГУП "ПИЛАРН" было продиктовано необходимостью серьезного отношения к охране окружающей среды, в части проведения комплекса мероприятий, способствующих оздоровлению акватории г.Санкт-Петербурга от загрязнения нефтепродуктами. Уставные задачи предприятия:

• Обеспечение постоянной и круглогодичной готовности для работ по ликвидации последствий аварийных разливов нефти и инцидентов, приводящих к нефтяным загрязнениям;

• Ликвидация последствий аварийных разливов нефти в бассейне реки Невы и восточной части Финского залива;

• Предупреждение и ликвидация разливов нефти и нефтепродуктов на акватории предприятий Санкт-Петербурга и Ленинградской области.

С момента своего основания ГУП "ПИЛАРН" является городской аварийно-диспетчерской службой по ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов на судоходной акватории находящейся в ведении Правительства Санкт-Петербурга. Предприятие осуществляет природоохранные работы на акватории от Шлиссельбурга до защитных сооружений Санкт-Петербурга. Перспективный план развития аварийной службы предусматривает создание опорных пунктов. В настоящий момент создано три опорных пункта - на Малой Неве, в устье р.Охта и в Уткиной заводи.

Правительство города вкладывает средства в усиление материально-технической базы предприятия в части нефтесборочного флота. На протяжении ряда лет наши суда неоднократно принимали участие в ликвидации разливов нефтепродуктов в зоне ответственности МАП Санкт-Петербурга. Это авария нефтеналивной баржи "ГАГА" (собрано 360 тонн), Норд-Вест (собрано 15 тонн) и другие. В течении года наши суда ликвидируют до 60 аварий и собирают до 400 тонн нефтепродуктов.

Работа предприятия неоднократно отмечалась, как правительством города, так и федеральными структурами. В 2003 году работа предприятие получило звание "Лучший поставщик продукции по государственному заказу Санкт-Петербурга". В 2005 году Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору работа ПИЛАРНа признана лучшим экологическим проектом России в номинации "Применение предприятием современных систем управления и технологий в области охраны поверхностных вод. "Наша аварийно-спасательная служба имеет Свидетельство МЧС России (cерия 100 №00012) на право ведения аварийно-спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.

Технические средства

Технические средства ГУП "ПИЛАРН" способны обеспечить чистоту акватории в части профилактических работ и в части выполнения конкретных задач по обеспечению экологической безопасности перевалок нефтепродуктов и ликвидации серьезных аварий.

Суда ГУП «ПИЛАРН» несут постоянное круглосуточное дежурство в различных точках акватории города. В своей работе ГУП «ПИЛАРН» руководствуется «Планом ликвидации аварийных разливов нефтепродуктов на акватории Санкт-Петербурга» (ЛАРН), обеспечивая очистку акватории от загрязнений нефтепродуктами и ликвидацию аварий. Предприятие обеспечивает круглосуточную готовность имеющейся аварийной партии судов и средств ЛАРН, а также круглосуточный прием информации о разливах нефтепродуктов.

Для ликвидации аварий у предприятия имеются следующие технические средства:

• Быстроходный катер «ПИЛАРН 2»

• Ледокол проекта 2805 "Невская застава" (год постройки 2010)

• Нефтемусоросборщик «Рубеж» проекта № 82290

• Буксир «Ялта» проекта №1439

• Нефтесборщики «М-1» и «M-2»проекта № 1515

• Нефтемусоросборщик «НМС-23»проекта № 2550/4

• Нефтемусоросборщик проекта КС-104-11 «Заслон»

• Нефтемусоросборщик проекта КС-102-02 «Дозор»

• Катамаран «ЭКО-2» проекта СПЗМ.02Р

• Быстроходный катер «ПИЛАРН»

• Многофункциональная платформа класса амфибия Truxor DM 4700 B

• Нефтесборщик-бонопостановщик «Редут» класс Регистра О-Пр 2,0

ГУП ПИЛАРН ввел в эксплуатацию новый катер "ПИЛАРН 2" который будет трудиться на благо нашего города.

Нефтемусоросборщик «Рубеж» проекта №82290 оборудован двумя бортовыми щеточными комплексами LORI, производительность каждого 60 м3/час. Несет 200 м боновых заграждений, пушку для распыления сорбента. Длина судна 23 метра, осадка 0,9 метра, водоизмещение 85 тонн. Дальность плавания 600 км. Цистерны для собранной нефти имеют вместимость 30 м³. Скорость 19 км/час. Экипаж 3 человека.

Комплекты нефтесборочного оборудования фирмы LORI позволяют собирать нефтеводяную смесь с обводненностью 5%. Установленная на борту пушка для нанесения сорбентов на поверхность воды загрязненной нефтепродуктами обеспечит выполнение задач по локализации нефтепродукта, а при использовании биосорбента - уничтожения. Данное судно способно самостоятельно выполнять задачу по локализации нефтепродуктов и провести уборку акватории

Буксир «Ялта» проекта №1439 – судно-буксировщик позволяет производить мобильное развертывание сил в аварийной ситуации. Длина судна 17,4 метра, осадка 1,4 метра, скорость 17,3 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтесборщики «М-1» и «M-2» проекта № 1515 оборудованные устройством сбора нефтепродуктов порогового типа, ширина захвата – 15 м. Длина судов 13.8 метра, осадка 1,5 метра, водоизмещение 40,2 тонн. Цистерны для собранных нефтепродуктов имеют вместимость 13,7 м3. Скорость 6,2 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик «НМС-23» проекта № 2550/4 оборудован устройством сбора нефтепродуктов порогового типа и пушкой для распыления сорбента. Длина судна 17,7 метра, осадка 1,6 метра, водоизмещение 50 тонн. Цистерны для собранных нефтепродуктов имеют вместимость 19,6 м³. Скорость 7 км/час. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик проекта КС-104-11 «Заслон» оборудован нефтесборочным комплексомLAMOR Minimax-20 производительностью 20 м³. и боновыми заграждениями длиной 100 метров. Длина судна 17,15 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 12 тонн, скорость 28 км/час. Кроме сбора нефтепродуктов используется предприятием как вспомогательное судно-бонопостановщик. Осадка катера позволяет проводить работы на мелководье. Водометные движители обеспечивают вымывание нефтепродуктов из-под причалов, из-за свай и корпусов ошвартованных судов. Экипаж 2 человека.

Нефтемусоросборщик проекта КС-102-02 «Дозор» оборудован щеточным комплексом LAMORMinimax-20 и боновыми заграждениями. Катер предназначен для работы на мелководье. Длина судна 14,15 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 11,9 тонн, скорость 28 км/час. Экипаж 2 человека.

Для работы в узостях, сложной акватории и на мелководье используется катамаран «ЭКО-2» - носитель оборудования LAMOR ВС-50 проекта СПЗМ.02Р. Длина судна 6,9 метра, осадка 0,4 метра, водоизмещение 7 тонн, скорость 12 км/час. Характеристики щеточно-ременной системы фирмыLAMOR: ширина рамы 375 см, число щеток – 6 шт., пропускная способность 30 м³. Экипаж 2 человека

Быстроходный катер «ПИЛАРН» используется для мониторинга акватории рек и каналов Санкт-Петербурга, скорость 70 км/час. Экипаж 1 человек.

Truxor DM 4700 B единственная на мировом рынке многофункциональная платформа класса амфибия. Предназначена для комплексной очистки водоемов, прибрежной зоны от водорослей, камыша, механических и нефтяных загрязнений. Управление системой, а также навесным оборудованием производится гидравлическим пультом управления. С помощью гусеничных траков свободно передвигается по болотистой местности, сыпучим грунтам и обрывистым берегам. При работе на водной поверхности имеет большую маневренность.

Нефтесборщик-бонопостановщик "Редут" класс Регистра О-Пр 2,0 оборудован нефтесборочным комплексом ""LORI", боновыми заграждениями длиной 240м на катушке с гидравлическим приводом, ковшовым нефтесборщиком "Lamor LPB-40", пушкой для распыления сорбента, парогенератором ALTO. Скорость хода 10 узлов. Экипаж 3 человек.

Центральная станция аэрации (ЦСА)

Центральная станция аэрации (ЦСА) – комплекс очистных сооружений на острове Белом. Строительство началось в 1966 году. В ходе строительства был намыт искусственный остров площадью 57,3 га на месте Белой мели (площадь 7 га), который со стороны Финского залива окружен по периметру бетонным берегоукреплением. Первая очередь очистных сооружений производительностью 750 тыс.м³ в сутки завершена в 1978 году, вторая (такой же производительности) – в 1983. Проектная пропускная способность 1,5 млн.м³ в сутки была достигнута в 1985 году.

Сточная вода из коллектора, расположенного на глубине 40 метров, перекачивается главной насосной станцией в подводящий канал и проходит очистку на 14 механизированных решетках грабельного типа с прозором 100 мм. Здание насосной станции представляет собой монолитный железобетонный цилиндр диаметром 50м и глубиной 50м. Максимальный расход сточной воды, перекачиваемой главной насосной станцией в сухую погоду, составляет 20 м³/с и 30 м³/с – в дождливую. Сточные воды, поступающие из входного коллектора городской водоотводящей сети, перекачиваются в приемную камеру механической очистки.

В состав сооружений механической очистки входят: приемная камера, здание решеток, песколовки, первичные отстойники с жиросборниками. В здании решеток установлены решетки ступенчатого типа с прозором 25 мм. Отбросы, уловленные на решетках, пересыпают хлорной известью Ca(Cl)OCl и отправляют на полигон. После решеток сточная вода поступает на горизонтальные аэрируемые песколовки, где происходит их очистка от песка и других минеральных примесей. Всего песколовок 12, по 6 на каждую очередь. Далее сточная вода через распределительный канал отводится к трем группам первичных отстойников (по 4 отстойника в каждой группе). Первичные отстойники радиального типа, диаметр каждого отстойника 54 м, глубина – 5 м. В них улавливаются оседающие взвешенные и плавающие вещества. Здесь же происходит химическое осаждение фосфора. В сточную воду перед отстойниками вводят коагулянт (7% раствор), доза которого составляет 16,8 г/м³.

Далее происходит процесс полной биологической очистки сточной жидкости. В состав сооружений биологической очистки входят аэротенки, радиальные отстойники и главное машинное здание, включающее в себя блок воздуходувных агрегатов и иловые насосы. Аэротенки состоят из двух групп, каждая из которых представляет собой шесть параллельных трехкоридорных аэротенков длиной 192 м с общим верхним и нижним каналами, ширина и глубина коридоров соответственно 8 и 5,5 м. Подача воздуха в аэротенки осуществляется через мелкопузырчатые аэраторы. Расход воздуха 20 тыс.м³/ч. Доза активного ила в аэротенке 2 мг/л. Регенерация активного ила составляет 33%, при этом возвратный активный ил из вторичных отстойников подается в один из коридоров аэротенка, служащий регенератором.

Из аэротенков очищенная вода направляется в 12 вторичных отстойников для выделения активного ила из биологически очищенной сточной воды. Вторичные отстойники, также как и первичные, приняты радиального типа диаметром 54 м при глубине зоны отстаивания 5 м. Из вторичных отстойников активный ил поступает под гидростатическим давлением в иловую насосную станцию. Избыток иловой смеси направляют на илоуплотнитель, а затем на завод сжигания осадка. После вторичных отстойников через выпускную камеру очищенная вода сбрасывается в р. Неву.

В цехе механического обезвоживания осадков обрабатывается сырой осадок из первичных отстойников и уплотненный активный ил из вторичных отстойников. Основным оборудованием этого цеха является десять центрипрессов, оборудованных системами предварительного подогрева смеси сырого осадка и активного ила. Для повышения степени влагоотдачи смеси в центрипрессы подаётся раствор флокулянта. После обработки в центрипрессах влажность кека достигает 76,5%.

В цехе сжигания осадка установлены 4 печи с псевдоожиженным слоем (французской фирмы OTV). Температура слоя песка поддерживается в диапазоне 750-850˚С. Обезвоживание смеси осадков и избыточного активного ила происходит непосредственно в центрипрессах. Сочетание центрипрессов и сжигание уплотненных осадков резко снижает объем конечного продукта – золы. Использование метода сжигания смеси осадка и избыточного активного ила в печах с псевдоожиженным слоем гарантирует безопасность в санитарном отношении.

Рисунок 2 – Принципиальная схема очистки сточных вод и обработки осадков Центральной станции аэрации г. Санкт-Петербурга:

1 – сточные воды; 2 – главная насосная станция; 3 – подводящий канал; 4 – механизированные решётки; 5 – песколовки; 6 – отбросы; 7 – песок; 8 – песковые площадки; 9 – первичные отстойники; 10 – резервуар сырого осадка; 11 – аэротенки; 12 – воздуходувки; 13 – нагнетатели; 14 – возвратный активный ил; 15 – иловая насосная станция; 16 – вторичные отстойники; 17 – камера выпусков; 18 – р. Нева; 19 – активный ил; 20 – илоуплотнители; 21 – приёмный резервуар; 22 – центрипрессы; 23 – кек на сжигание; 24 – сжигание осадка; 25 – печь; 26 – зола; 27 – флокулянт; 28 – сливная вода илоуплотнителей; 29 – вода; 30 – раствор флокулянта; 31 – фугат.

Комплекс обработки осадка.

Первая очередь комплекса обработки осадка (КОО) введена в эксплуатацию в ноябре 1997 года, вторая – в 1999 году.

КОО предназначен для обезвоживания и сжигания смеси сырого осадка первичных отстойников и уплотненного избыточного ила.

Технологический процесс состоит из четырех самостоятельных линий, объединенных попарно в два пусковых комплекса.

Общим оборудованием для всего комплекса является приемный бак исходного осадка и резервная схема транспортировки, складирования и выгрузки обезвоженного осадка.

Каждый пусковой комплекс имеет самостоятельное производство сжатого воздуха, узел складирования и выгрузки золы, установку приготовления флокулянта и один резервный узел обезвоживания осадка.

В состав каждой технологической линии входят два узла обезвоживания осадка и одна печь с системой рекуперации энергии и очистки дымовых газов.

В отделение обезвоживания подается смесь сырого осадка и уплотненного ила влажностью 96,0-97,0%, которая процеживается от отбросов на механической решетке (прозором 2 мм). Затем осадок поступает в приемный бак осадка, отходы после решетки поступают в гидропресс, который производит дополнительный отжим отходов и транспортирует их по трубопроводу в бункер старого отделения.

Далее осадок откачивается из приемного бака на обезвоживание через два коллектора, общих для насосов первой и второй очереди.

Для укрупнения хлопьев взвешенных веществ используется гелеобразный флокулянт "Перколь" с содержанием основного вещества 1,5 г/л (0,15%).

Обезвоживание осадка производится на горизонтальных противоточных осадительных центрипрессах. Под действием центробежных сил твердая фаза осадка (кек) оседает на стенках барабана центрипресса и выгружается с помощью шнека, вращающегося внутри барабана. Осветленная жидкость (фугат) отводится с противоположной стороны барабана через специальные фугатные окна и по канализации поступает в голову очистных сооружений.

Осадок и флокулянт подается в центрипресс по загрузочной трубе.

Кек из центрипресса выгружается в приемную воронку и из нее подается в печь с помощью поршневых насосов высокого давления фирмы "Schwing" через восемь эжекторов, расположенных по окружности печи над сводом. На одну печь осадок подается двумя насосами по четырем напорным линиям.

Предусмотрена система подачи кека насосами KSP-25 по трубопроводу в аварийный бункер емкостью 160 м³ в случае проведения ремонтно-профилактических и аварийных работ на печах. Разгрузка бункера производится в автотранспорт для вывоза на складирование.

Основой технологии сжигания "Pirofluid" является сжигание обезвоженного осадка в псевдоожиженном слое кварцевого песка.

Печь сжигания представляет собой металлоконструкцию высотой 12 м, которая состоит из двух цилиндров, наложенных друг на друга, и соединенных между собой усеченным конусом. Нижний цилиндр диаметром 4,5 м – дутьевая камера, верхний цилиндр (реактор) диаметром 7,5 м. Дутьевая камера и реактор разделены самонесущим сводом из огнеупорных кирпичей, в которые вставлены воздушные сопла. На свод через инжектор песка загружается 37 тонн кварцевого песка.

Воздух ожижения, служащий одновременно и воздухом горения, подается в дутьевую камеру после предварительного нагрева до температуры 600-650˚С в рекуператоре за счет тепла отходящих дымовых газов. Из дутьевой камеры воздух через сопла попадает в слой песка и приводит его в состояние псевдоожижения. Температура слоя песка поддерживается в диапазоне 750-850˚С. Органическая составляющая осадка окисляется в избытке кислорода и превращается в газообразные продукты горения, а минеральная выносится потоком дымовых газов в дымоход в виде золы.

Продукты сгорания из печи поступают на двухступенчатый рекуператор, где, отдавая тепло воздуху псевдоожижения, охлаждается до температуры 600˚С. Перед подачей зологазовой смеси на электрофильтр необходимо снижение температуры до 250˚С. Эту функцию выполняет котел-утилизатор.