Маркировка, приемка и контроль качества арматурного проката

 

7.1 Арматурный прокат имеет прокатную маркировку, включающую знак предприятия-изготовителя и обозначение класса проката. Маркировка может дополняться указанием номинального диаметра стержня. (см. рисунок 7.1).

 

Рисунок 7.1 – Примеры прокатной маркировки арматурного проката класса Ан600С производства ОАО «Северсталь»

 

7.2 Расстояние между соседними участками нанесения прокатной маркировки по длине арматурного проката должно быть не более 2.0 м.

7.3 Допускается поставка арматурного проката с другими видами маркировки, в том числе с использованием утолщенных поперечных ребер и прокатных точек, не снижающими эксплуатационные свойства арматурного проката и согласованными с потребителями.

7.4 Стержневую арматуру принимают партиями, состоящими из стержней одного диаметра, одного класса прочности, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 70 т.

7.5 Каждая партия арматуры должна сопровождаться документом о качестве (сертификатом или упаковочным листом), где указывается:

- наименование предприятия

- обозначение настоящего стандарта или технических условий, по которым изготовлена партия;

- номера партий, входящих в поставку;

- дата изготовления партии;

- фамилия упаковщика и контролера ОТК;

- штамп ОТК;

- масса партии и номер профиля (диаметр, мм),

- класс прочности,

- химический состав,

- значения временного сопротивления σ_в, предела текучести σ_т, (σ_0,2), относительного удлинения δ₅ и δ_р и результаты испытания на изгиб в холодном состоянии.

7.6 К каждой связке стержней должен быть прикреплен ярлык (бирка), на котором указаны наименование предприятия, номинальный диаметр, класс арматуры, обозначение ТУ и номер партии.

7.7 При входном контроле арматурной стали, поступающей к потребителю, следует проверять внешним осмотром соответствие каждой партии требованиям технических условий, а также наличие и содержание документов о качестве, сертификатов и других сопроводительных документов.

7.8 При отсутствие сертификата соответствия или обнаружении при внешнем осмотре дефектов арматурную сталь подвергают контрольным испытаниям на растяжение и изгиб, проводят оценку эффективности периодического профиля. При этом необходимо установить следующие характеристики: временное сопротивление σ_в, предел текучести σ_т(σ_0,2) и относительное удлинение. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 12004, на изгиб – по ГОСТ 14019 на натурных образцах, отбираемых от каждой партии не менее двух для каждого вида испытаний. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одной из нормируемых механических характеристик испытания повторяют на вдвое большем числе образцов, после чего делается окончательное заключение о качестве продукции.

7.9 Операционный контроль качества арматуры включает проверку стержней арматурных элементов, каркасов и сеток на соответствие требованиям нормативной документации, а так же контроль:

- прочности (и деформативности для резьбовых механических соединений) сварных, механических и других типов соединений арматуры;

- механических свойств стали после электронагрева при электротермическом способе натяжения;

- прочности временных концевых, промежуточных и других видов анкеров, используемых при натяжении арматуры;

- механических свойств арматуры при разработке неизвестных партий стали, в спорных ситуациях и при оценке качества готовых железобетонных конструкций неразрушающими методами или путем их контрольных испытаний.

 

Требования безопасности. Охрана окружающей среды

 

8.1 Требования безопасности и мероприятия по охране окружающей среды должны быть указаны в нормативной документации изготовителя.

8.2 Люди, работающие с арматурой на различных этапах создания арматурных изделий и производства железобетонных конструкций, должны иметь профессиональную подготовку и пройти инструктаж по технике безопасности.

 

Требования к сварке

 

9.1 Термически упрочненная арматурная сталь класса Ан600С марки 20Г2СФБА обладает высокой свариваемостью и превосходит по ее показателям как горячекатаную сталь класса А600 (марки 20ХГСТ или 20ХГ2Ц) по ГОСТ 5781, так и термомеханически упрочненную сталь класса Ат600С любых марок по ГОСТ 10884.

9.2 Арматуру класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА допускается сваривать любыми способами сварки и типами соединений, приведенными в ГОСТ 14098, за исключением способов сварки, выполняемых в съемных инвентарных формах, применение которых для любой термически упрочненной стали не рекомендуется.

9.3 Настоящий стандарт регламентируют только широко применяемые и хорошо проверенные типы сварных соединений и способы сварки, указанные в таблице 9.1.

 

Таблица 9.1

Тип соединений	Способ сварки	Обозначение соединения по ГОСТ 14098	Диаметры стержней (мм) класса А600С, допускаемые к сварке
Крестообразные	1. Контактная точечная двух стержней	К1-Кт	10-40
2. Дуговая ручная прихватками	К3-Рр	10-40
Стыковые	1. Контактная стержней одинакового диаметра	C1-Kо	10-40
2. Ванно-шовная на стальной скобе-накладке	С15-Рс	20-40
3. Дуговая ручная многослойными швами на стальной скобе-накладке	С19-Рэ	20-40
4. Дуговая ручная с накладками из стержней	С21-Рн	10-40
5. Дуговая ручная без дополнительных технологических элементов (внахлестку)	С23-Рэ	10-25
Нахлесточные	1. Ручная дуговая швами.	Н1-Рш	10-40
2. Контактная по двум рельефам на пластине	Н3-Кп	10-16
Тавровые	1. Дуговая ручная с малой механизацией под флюсом без присадочного металла.	Т2-Рф	10-22
2. Дуговая ручная валиковыми швами в раззенкованное отверстие.	Т12-Рз	10-40

 

9.4 В арматурных изделиях, выполненных контактной точечной сваркой, арматурная сталь класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА может применяться в качестве как продольной, так и поперечной арматуры.

9.5 Крестообразные соединения (тип К1-Кт по ГОСТ 14098) со стержнями из стали класса Ан600С следует выполнять контактной точечной сваркой на оборудовании, технические возможности которого приведены в приложении Б (таблицы 1, 2, 3) РТМ 393, а также на аналогичном оборудовании новых типов и марок. Параметры режимов контактной точечной сварки следует выбирать в зависимости от класса и диаметра поперечной арматуры, пользуясь методикой, изложенной в п.п. 4.1.8-4.1.9 РТМ 393. При этом соединения стержней диаметром (0,5 ≤ d¹_H/d_H ≤ 1, где d¹_H – диаметр поперечной арматуры) следует выполнять при значениях сварочного тока на 20% выше указанных в РТМ 393.

При сварке соединений с поперечными стержнями из стали классов В500…А400 величины относительных осадок (h/d¹_H) следует принимать в зависимости от класса поперечных стержней, используя данные таблицы 2 ГОСТ 14098. При поперечных стержнях из стали классов А500С и Ан600С величины относительной осадки h/d¹_H принимаются теми же, что и при поперечных стержнях из стали класса А400 по таблице 2 ГОСТ 14098.

9.6 Крестообразные соединения с рабочими стержнями из термомеханически упрочненной стали класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА с ненормируемой прочностью допускается выполнять дуговыми прихватками (тип соединений К3-Рр по ГОСТ 14098) по технологии, изложенной в РТМ 393. Не допускаются дуговые прихватки в крестообразных соединениях арматуры класса Ан600С в сочетании с арматурной сталью класса А400 (А-III) марки 35ГС.

9.7 Контактную сварку соединений стержней из стали класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА встык следует выполнять способом непрерывного оплавления на режимах, приведенных в РТМ 393 (см. 4.3.6-4.3.15) для арматуры классов Ат-IIIС и Ат-IVC. Ступень трансформатора машины следует устанавливать опытным путем из условия обеспечения устойчивого процесса оплавления без предварительного подогрева. Арматуру больших диаметров (28÷40 мм) допускается сваривать оплавлением с предварительным подогревом, при этом нагрев стержней в околошовных зонах (до красного каления) должен быть на расстоянии не более (0,3÷0,4) d_H от центра стыка.

9.8 Соединения встык горизонтальных и вертикальных стержней в монтажных условиях выполняются ванно-шовной сваркой и многослойными сварными швами на стальной остающейся скобе (типа С15-Рс и С19-Рн по ГОСТ 14098). При этом длина скобы-накладки принимается не менее 4d+1 (четыре диаметра стыкуемых стержней плюс зазор между ними). Фланговые швы, соединяющие скобу-накладку со стержнями следует накладывать от краев скобы в середину после выполнения и полного остывания основного шва. Сварка основного шва осуществляется по технологии, рекомендованной РТМ 393 для горячекатаной арматуры класса А400. Применение ванной сварки в инвентарных съемных формах для стыкования термомеханически упрочненной арматуры класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА не допускается.

9.9 Ручную дуговую сварку протяженными швами горизонтально или вертикально расположенных стержней класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА следует выполнять с парными накладками (тип С21-Рн) или для диаметров не более 25+25 мм внахлестку (тип С23-Рэ). Длина накладок или нахлестки составляет 10d_H. Сварку в нижнем положении следует осуществлять, накладывая швы от краев в середину. В вертикальном положении швы накладываются снизу вверх. Сварку термомеханически упрочненной арматуры следует производить таким образом, чтобы нагрев стыкуемых стержней у края накладок или нахлестки был минимальным. Для этого каждый последующий шов или проход накладывается после остывания предыдущего до температуры 100-150°С. Для осуществления последнего положения сварщик должен одновременно сваривать 4-5 стыков. Сначала выполняется «первый» шов на первом стыке, затем «первый» шов на втором стыке и т.д. После наложения «первых» швов на всех 4-5 стыках, накладывают «вторые» швы и так далее до окончания сварки всех 4-5 стыков.

9.10 Нахлесточные соединения стержней из стали класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА с плоскими элементами проката, выполняемые дуговой сваркой (тип Н1-Рш по ГОСТ 14098), следует осуществлять протяженными швами в соответствии с 9.9.

9.11 Рельефную сварку нахлесточных соединений стержней из стали класса Ан600С с плоскими элементами проката следует выполнять только по двум рельефам (тип Н3-Кп) в соответствии с рекомендациями РТМ 393 для стали класса А400.

9.12 Отходы арматуры диаметром до 22 мм допускается использовать при изготовлении закладных деталей дуговой сваркой под флюсом (тип Т2-Рф). При этом арматуру класса Ан600С следует применять без пересчета, как арматуру класса А400.

9.13 Ручную дуговую сварку в раззенкованное отверстие тавровых соединений стержней с пластинами при соотношении диаметра стержня к толщине пластины не менее 0,8 допускается выполнять по технологии, рекомендованной РТМ 393 для арматуры класса А400. При этом при диаметре стержней ≥ 12 мм в обязательном порядке следует накладывать подварочные швы.

9.14 При контроле качества сварных соединений отбор проб для испытаний конструкции образцов и схемы их испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922 и РТМ 393.

9.15 Образцы сварных соединений при механических испытаниях до разрушения должны иметь минимальное временное сопротивление не менее 700 МПа.

 

Требования к механическим соединениям стержней

 

10.1 Настоящие требования и рекомендации распространяются на следующие виды соединений ненапрягаемой стержневой арматурной стали для железобетонных конструкций класса Ан600С диаметром 12-40 мм, выполняемых без применения сварки (механические соединения):

10.1.1 Соединения арматуры, получаемые пластической деформацией (опрессовкой) без нагрева стальных соединительных муфт (опрессованные стыки), выполнение которых может производиться на мобильном оборудовании в условиях стройплощадки или стационарно в заводских условиях.

10.1.2 Резьбовые соединения, применяемые для соединения стержней арматуры, имеющих резьбу, специально нарезанную или накатанную на концах стержней, как правило, построечного изготовления.

10.2 Механические соединения могут применяться в железобетонных конструкциях зданий и сооружений различного назначения.

В связи с высокой надежностью, механические соединения арматурной стали марки 20Г2СФБА класса Ан600С рекомендуется применять в железобетонных конструкциях повышенной ответственности (сооружений АЭС, транспортного строительства, высотных зданий, в сейсмических районах и т. п., в том числе при воздействии многократно повторяющихся, динамических и сейсмических нагрузок) взамен сварных соединений и соединений внахлестку (без сварки).

10.3 Прочность и деформативность механических соединений арматуры на растяжение должны соответствовать нормам, указанным в таблице 10.1.

 

Таблица 10.1

Вид соединения	Разрывное усилие, кН	Деформативность при растяжении^2), мм	Равномерное относительное удлинение арматуры δр после разрушения соединения^3), %
не менее	не более	не менее
Растянутое	σв·Fs^1)	0,1
Примечания: 1) Fs – номинальная площадь поперечного сечения соединяемой арматуры по ГОСТ 5781; σв – браковочное значение временного сопротивления соединяемой арматуры по нормативным документам на ее производство. 2) За деформативность соединения принимается значение пластической деформации стыка при напряжении в арматуре, равном 0,6σТ (0,6σ0,2), где σТ (σ0,2) – браковочное значение физического или условного предела текучести арматуры по нормативным документам на ее производство. 3) За равномерное относительное удлинение соединенных арматурных стержней после испытания соединения на растяжения δр принимается наибольшее из значений δр, определенных на каждом из стержней.

 

10.4 Конструктивные требования при использовании арматуры с механическими соединениями (в части защитного слоя бетона, минимального расстояния между стержнями и т.п.) принимаются такими же как с арматурой такого же класса, имеющей стыковые соединения, выполненные ванной сваркой на стальной скобе накладке.

10.5 Область применения арматуры с механическими соединениями по видам нагрузок и воздействия, по расчетной отрицательной температуре должна приниматься в соответствии с действующими нормативными документами.

10.6 Расчетные сопротивление арматурных стержней в железобетонных конструкциях, соединенных механическими соединениями, соответствующих требованиям таблицы 10.1, следует принимать такими же, как для арматуры, не имеющей стыков.

10.7 Опрессованные соединения

10.7.1 Опрессовка соединительных муфт может производится многократным поперечным деформированием соединительных муфт с промежутками (см. рисунок 10.1) или без промежутков, однократным поперечным деформированием, или деформированием муфт посредством их протяжки.

а
б
а – опрессованный стык построечного изготовления, произведенный на мобильном оборудовании многократным поперечным деформированием соединительной муфты с промежутками; б – соединительная муфта для опрессованных стыков.   Рисунок 10.1 – Опрессованое соединение арматуры.

 

10.7.2 Опрессовка осуществляется при помощи специального оборудования (гидравлических прессов), обеспечивающего качество соединений арматурной стали в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

10.7.3 Величина усилий поперечного деформирования или протяжки принимается в зависимости от используемого оборудования.

10.7.4 Соединительные муфты изготавливают из стальных бесшовных горячедеформированных труб (по ГОСТ 8731 в части технических требований и ГОСТ 8732 в части сортамента) или круглого горячекатаного проката (по ГОСТ 535 в части технических требований и ГОСТ 2590 в части сортамента).

10.7.5 В качестве материала для соединительных муфт используют сталь марок 10,15 или 20 по ГОСТ 1050; Ст2 или Ст3 по ГОСТ 380.

10.7.6 Опрессованые соединения должны соответствовать следующим параметрам, обеспечивающих их прочность и деформативность.

10.7.7Длина соединительной муфты до опрессовки l₀.

Для обеспечения требуемого усилия среза материала муфты величина l₀ должна быть соответственно не менее 6d_н, где d_н – номинальный диаметр соединяемой арматуры.

10.7.8 Зазор между муфтой и стыкуемой арматурой d_вн – d_max, где d_вн – внутренний диаметр муфты, d_max – максимальный габаритный размер поперечного сечения арматуры.

Зазор d_вн – d_max для всех видов стыков должен быть не больше 4 мм независимо от диаметра стыкуемой арматуры.

10.7.9Геометрические размеры соединительных муфт и предельные отклонения до опрессовки должны соответствовать требованиям ТУ на используемые соединения.

10.7.10 Ориентировочные геометрические размеры соединительных муфт до опрессовки, предназначенных для соединения арматуры класса Ан600С с помощью мобильных прессов многократным поперечным деформированием с промежутками представлены в таблице 10.2.

При опрессовке другими способами длина соединительных муфт может быть сокращена при экспериментальном подтверждении.

 

 

Таблица 10.2

Номинальный диаметр арматуры d, мм	Геометрические размеры соединительных муфт	Количество обжатий
Длина муфты L0, мм	Наружный диаметр dн, мм	Толщина стенки S, мм
			6,5
			7,5
			8,5
Примечание – Геометрические размеры даны для муфт из стали 10 по ГОСТ 1050. Технология отработана на оборудовании фирмы «Спрут».

 

10.7.11 При соединении стержней арматуры опрессованными муфтами стык стержней должен располагаться посередине муфт с предельным отклонением ± 5 мм.

Правильность расположения стыков арматуры обеспечивается и контролируется нанесением соответствующих меток на стержнях.

Рекомендуется применение муфт с запрессованной перегородкой по центру муфты.

10.8 Резьбовые соединения

10.8.1 Резьбовые муфтовые соединения представляют собой систему муфт и контргаек, и применяются для соединения арматурной стали, имеющей на концах стержней участки с цилиндрической или конической резьбой, нанесенной методом резания или накаткой.

10.8.2 Фактические значения геометрических размеров муфт должны быть в пределах допускаемых величин в соответствии с ТУ на соединения.

10.8.3 Сборка соединений осуществляется в соответствии с инструкциями производителя.

10.8.4 Затяжку муфт и контргаек производят трубными ключами, пневматическими и гидравлическими устройствами. Контроль усилия затяжки производится динамометрическими ключами с усилием, соответствующим требованиям ТУ на соединения.

10.9 Контроль механических соединений

10.9.1 Для производства механических соединений арматурной стали рекомендуется пользоваться оборудованием (гидравлические прессы, устройства для нарезки и накатки резьбы, затяжки контраек и т.п.), сертифицированным в системах добровольной сертификации, зарегистрированных Госстандартом России.

10.9.2 Контроль геометрических размеров муфт механических соединений у потребителя производят партиями в количестве не менее двух образцов от каждой партии муфт.

10.9.3 Партия должна состоять из муфт одного вида и диаметра. Количество муфт в партии не должно превышать 500 штук. Каждая партия муфт должна сопровождаться паспортом предприятия – изготовителя

Геометрические размеры определяют инструментами необходимой точности.

10.9.4 Основным методом контроля качества механических соединений арматуры является проверка их соответствия требованиям настоящего документа к прочности и деформативности в состветствии с требованиями таблицы 10.1 посредством испытания на растяжение контрольных образцов.

Испытания на растяжение проводятся по ГОСТ 12004. Методика определения деформативности механических соединений соединений представлена в приложении В.

10.9.6 Образцы механических соединений должны проходить контрольные испытания на растяжение для каждого диаметра и класса арматуры, а также для каждого типа соединения, применяемых при производстве работ со следующей периодичностью:

- один образец на первые 50 соединений;

- один образец на каждые последующие 500 соединений.

10.10 Опрессованные соединения.

10.10.1 Размеры и качество соединительных муфт должны соответствовать требованиям настоящего стандарта в соответствии с 10.7.4 – 10.7.9.

10.10.2 Размеры соединительных муфт и технология их опрессовки для каждой партии соединений арматуры могут быть уточнены в результате испытаний на растяжение пробных образцов соединений для арматуры каждой партии. За партию арматуры принимается арматура одного диаметра, одной плавки и имеющей один документ о качестве (сертификат завода-изготовителя стали).

10.10.3 Количество испытаний пробных образцов определяется изготовителем соединений и должно быть достаточным для уточнения параметров соединений, обеспечивающих требования настоящих рекомендаций к прочности и деформативности стыков, но не менее 3-х.

10.10.4 При обеспечении прочности соединения равной прочности целого стержня, т.е. при разрушении испытанного образца соединения по основному металлу, деформативность опрессованных соединений может не контролироваться.

10.10.5 В процессе приемки опрессованных соединений выполняются следующие виды контроля:

- визуальный контроль соединений – 100 % соединений партии, в котором определяется факт опрессовки соединительной муфты и правильность положения стыка стержней относительно центра соединительной муфты по меткам на арматуре, нанесенным до опрессовки;

- контроль опрессовки замером длины муфты – 10 % соединений партии.

10.10.6 Замером длины соединительной муфты после опрессовки определяется качество соединения – длина муфты в результате опрессовки должна увеличиться не менее чем на 8 % от её первоначальной длины. Браковочная величина удлинения муфты (8 %) является ориентировочной, так как зависит от соотношения общей длины муфты и длины обжатой ее части, и должна быть уточнена для каждой партии соединений в результате испытаний пробных образцов.

10.11 Резьбовые соединения.

10.11.1 Визуальный контроль качества резьбовых соединений должен включать в себя проверку чистоты резьбы муфт и концов стержней перед сборкой соединения и проверку правильности сборки соединений и затяжки до необходимого усилия.

10.11.2 Усилие затяжки стыков проверяется контрольной затяжкой динамометрическими ключами не менее 2-х процентов соединений контролируемой партии.

10.11.3 Результат проверки считается удовлетворительным, если контрольная затяжка муфт, стержней и контргаек не вызывает их поворота при надлежащем усилии до срабатывания трещетки, определяемого визуально. При неудовлетворительном результате проверки хотя бы для одного соединения, производится повторная затяжка всех соединений этой контролируемой партии.

10.11.4 Динамометрические ключи, используемые для затяжки соединений должны проходить ежегодную калибровку.

10.11.5 Расчетное сопротивление механически соединенных арматурных стержней в железобетонных конструкциях следует принимать таким же, как для арматуры, не имеющей стыков.

 

11 Производство предварительно напряженных конструкций

 

11.1 При производстве предварительно напряженных конструкций с арматурной сталью класса Ан600С марки 20Г2СФБА следует руководствоваться требованиями и рекомендациями РТМ 75-95.

11.2 Резку арматуры следует производить в холодном состоянии с помощью ножниц, пил, кислородной резки. Резка стержней электрической дугой не допускается.

11.3 Сварку стержневой арматуры следует выполнять в соответствии с разделом 9 настоящего стандарта.

11.4 При заготовке стержней следует принимать меры по предохранению их от механических повреждений, поджогов в электродах сварочных машин и в контактах устройств для электронагрева при натяжении, а так же от попадания брызг расплавленного металла.

11.5 Для закрепления стерней напрягаемой арматуры на упоры при натяжении рекомендуется применять следующие виды временных концевый анкеров: высаженные головки, стальные шайбы и гильзы, обжатые спирали, резьбовые анкеры, зажимы.

Допускается применение временных концевых анкеров в виде приваренных сваркой коротышей.

11.6 Рекомендуемая и максимально допустимая температуры электронагрева составляют 450 и 700⁰С соответственно.