Ртк обробки обойми підшипника на верстаті атпр2м12сн.

 

 

 

Матеріал деталі – сталь 40ХНМА

 

Траєкторія руху інструментів:

1.Різець розточний ГОСТ 18883-73 Т15К6 R=1. Точки 1-2-3-4-5-6-7-4-5-8-9-10-11.

 

2.Різець прохідний ГОСТ 18868-73 Т15К6 R=1.

Точки 12-13-14-15-16.

 

3. Різець розточний ГОСТ 18883-00 Т15К6 R=1. Точки 17-18-19-20-21-10-11.

 

4. Різець прохідний ГОСТ 18868-73 Т15К6 R=1.

Точки 22-23-24-15-16.

 

Ділянки з прискореною подачею вказані штриховою лінією, з робочою подачею – суцільною.

 

Величину прискореної подачі в зоні обробки приймаємо за паспортом верстата, як максимально можливу робочу подачу.

По вісі Х – S_хв=600 мм/хв.

По вісі Z – S_хв=1200 мм/хв.

	l4 [l4]

У квадратних дужках вказані розміри заготовки.

 

 

5. Визначаємо швидкість різання, яка допускається властивостями різця за формулою:

м/хв,де

 

Стійкість інструменту приймається Т = 60 хв; Т = 120 хв- для фасонного точіння

Cv, m, x, y вибираємо з [1,с.269-270,табл..17]

 

K_мv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на швидкість різання [1,с. 261-262,табл.1-4);

K_nv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив стану поверхні заготівки на швидкість різання [1,с.263,табл.5];

K_uv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання [1,с.263,табл.6];

K_rv - поправочний коефіцієнт, який враховується для інструменту з різальною частиною зі швидкорізальної сталі [1,с.271,табл.18];

K_jv,K_j1v,K_rv - поправочні коефіцієнти_, які враховують вплив геометричних параметрів різця на швидкість різання [1,с.271,табл.18].

Швидкість різання при поперечному точінні знаходять як і швидкість різання при зовнішньому поздовжньому точінні, з урахуванням поправочного коефіцієнту К_оv.

При К_оv=1,24

При К_оv=1,18

При К_оv=0,67

Швидкість різання при внутрішній обробці знаходять як і швидкість різання при зовнішньому поздовжньому точінні, з урахуванням поправочного коефіцієнту К_оv=0,9.

При обробці без охолодження конструкційних та жаростійких та сталевих виливок різцями зі швидкорізальної сталі вводити коефіцієнт К_оv=0,8.

При відрізанні та прорізанні з охолодженням різцями із твердого сплаву Т15К6 конструкційних сталей та сталевих виливок вводити коефіцієнт К_оv=1,4.

При фасонному точінні глибокого та складного профілю на швидкість різання вводити коефіцієнт К_оv=0,85.

 

6. Визначаємо частоту обертів оброблюваної деталі, яка відповідає знайденій швидкості головного руху різання в хв^-1:

 

7. Одержані значення частоти обертів, оброблюваної деталі коректуємо за паспортом верстату, приймаємо найближче менше значення n_вт (хв^-1) в межах одного діапазону.

 

8. Визначаємо дійсну швидкість різання в м/хв.

9. Знаходимо хвилинну подачу в мм./хв. Так як верстат має безступеневе регулювання величини подачі, то немає потреби в коректуванні величини подачі за паспортом верстата.

 

 

10. Визначаємо силу різання P_z за формулою

_,де

Ср,x,y,m визначаємо по [1,с.273-274]

,де

К_р - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив конкретних умов обробки.

К_мр- поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на силові залежності [1,с.264-265,табл.9-10].

К_jр,К_gр,К_lр,К_rp- поправочний коефіцієнт, який враховує вплив геометричних параметрів різця на силу різання [1,с.275,табл.23].

 

11. Визначаємо потужність, витрачену на різання в кВт.

 

 

12. Вибраний режим різання перевіряємо по потужності верстату.

 

,де

- потужність на шпинделі верстату.

 

кВт, де , h вибираємо з [3,с.421-422]

 

 

13. Визначаємо час автоматичної роботи верстата за формулою

, де

Т_оа – основний час автоматичної обробки верстата.

хв, де

n - кількість інструментів;

Lі – шлях інструменту в напрямку подачі в мм (на РТК ці ділянки позначені суцільною лінією);

S_хв– хвилинна подача на і^тої технологічній ділянці в мм/хв;

n_вт – частота обертання заготовки (шпинделя) в хв^-1;

Т_допа – допоміжний час автоматичної обробки верстата.

, де

Т_х.х – час автоматичної допоміжної роботи на підведення деталі або інструментів від вихідних точок до зони обробки, відводи інструмента у зону безпеки та інше (на РТК ці ділянки позначені штриховою лінією).

Величину прискореної подачі, яка використовується у зоні різання приймаємо за паспортом верстата, як максимально можливу робочу подачу.

По вісі Х – S_хв=600 мм/хв.

По вісі Z – S_хв=1200 мм/хв.

Т_ост - час технологічних пауз - зупинок подачі і обертання шпинделя для перевірки розмірів, огляду або заміни інструменту, змінення напрямку обертання шпинделя, перезакріплення деталі.

де

Т_кон – час зупинки для перевірки розмірів; Т_закр – час для перезакріплення деталі; Т_змі – час, витрачений на зміну інструментів; Т_змн – час, витрачений на зміну напрямку обертання шпинделю - приймається за нормативами [10].

 

 

.

 

Розділ 2. Визначення режимів різання та основного часу при фрезерній обробці

2.1. Визначення режимів різання та основного часу аналітичним методом при фрезерній обробці

 

Вихідні дані для розрахунків: найменування і номер деталі, матеріал, його механічні властивості (НВ, σ_в), вид заготовки, стан поверхневого шару, найменування та номер операції, склад і послідовність виконання переходів, найменування і модель обладнання.

 

Порядок розрахунку:

1. Згідно вихідних даних вибрати тип фрези, конструктивні елементи її елементи – діаметр фрези (D), число зубців (Z). Вказати ГОСТ фрези та матеріал різальної частини. [1,с.174-178].

 

2. Визначаємо глибину різання t, мм згідно схемам [1,с.282,рис.3].

 

3. Вибираємо подачу.

Назначають подачу:

на зуб фрези – S_z в мм/зуб при чорновому фрезеруванні [1,с.283-285,табл.33-36];

на один оберт – S₀, мм/об, при чистовому фрезеруванні [1,с.285,табл.36-37].

 

4. Визначаємо швидкість різання

мм/хв., де

C_v, q, x, y, u, p [1,с.286-290,табл.39].

Т – період стійкості в хвилинах [1,с.290,табл.40].

 

- загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, який враховує фактичні умови різання.

- коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу [1,с.261-263.табл.1-4].

- коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, [1,с.263,табл.5].

- коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту, [1,с.263,табл.6].

 

5. Визначаємо частоту обертання шпинделя відповідно знайденій швидкості різання

, хв^-1

6. Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстату і встановлюють дійсну частоту обертання шпинделя - хв^-1 [3,с. 422].

 

7. Визначаємо дійсну швидкість різання

 

м/хв

8. Визначаємо хвилинну подачу

, мм/хв

Коректуємо хвилинну подачу за паспортними даними верстату , мм/хв [3,с.422].

 

9. Визначаємо дійсне значення подачі на зуб фрези.

мм/зуб

10. Визначаємо окружну силу різання

(Н), де

С_р, х, у, n, q, w вибираємо з [1,с.291].

- коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки на силові залежності [1,с.264-265.табл.9-10].

11. Визначаємо потужність, що витрачається на різання:

, кВт

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η (кВт),

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату. НВ, НRC, або граничні значення міцності при розтяганні σ_в в МПа

 

12. Визначаємо машинний час

, де

L – шлях, пройдений інструментом у напрямі руху подачі, мм

, де

l – довжина поверхні, яка оброблюється мм

у – величина врізання інструменту, мм

Δ – величина перебігу, мм.

- при симетричному фрезеруванні торцевими фрезами в мм;

або y = 0.3D - при несиметричному фрезеруванні торцевими фрезами в мм;

- при циліндричному фрезеруванні та фрезеруванні дисковими фрезами в мм;

- при фрезеруванні кінцевими фрезами в мм.

n – частота обертання шпинделя в хв^-1;

D - 1 5мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

В – ширина поверхні, що фрезерується в мм визначається згідно схемам [1,с.282,рис.3];

t – глибина різання в мм;

i – кількість проходів фрези.

 

2.2. Визначення режимів різання та основного часу табличним методом при фрезерній обробці

Порядок розрахунку:

 

1. Згідно вихідних даних вибираємо тип фрези, її конструктивні елементи – діаметр фрези (D), число зубців (Z). Вказати ГОСТ фрези та матеріал різальної частини. [1,с.174-178].

 

2. Визначаємо глибину різання t, мм згідно схемам [1,с.282,рис.3].

 

 

3. Вибираємо подачу.

Назначають подачу:

на зуб фрези – S_z в мм/зуб при чорновому фрезеруванні [1,с.283-285,табл.33-36];

на один оберт – S₀, мм/об, при чистовому фрезеруванні [1,с.285,табл.36-37].

 

4. Визначаємо швидкість різання

, м/хв. [2,с.183-351]

5. Визначаємо частоту обертання фрези відповідно знайденій швидкості різання

, хв^-1

6. Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстату і встановлюємо дійсну частоту обертання шпинделя - хв^-1 [3,с. 422].

 

7. Визначаємо дійсну швидкість різання

 

м/хв

8. Визначаємо хвилинну подачу

, мм/хв

9. Коректуємо хвилинну подачу за паспортними даними верстату і встановлюємо дійсну подачу ,мм /хв. [3,с.422].

 

10. Визначаємо дійсне значення подачі на зуб фрези.

мм/зуб

11. Визначаємо окружну силу різання

[2,с183-351]

12. Визначаємо потужність, що витрачається на різання.

, кВт

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η (кВт),

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату.

 

13. Визначаємо машинний час

, де

L – шлях, пройдений інструментом у напрямі руху подачі, мм

, де

l – довжина поверхні, яка оброблюється мм

у – величина врізання інструменту, мм

Δ – величина перебігу, мм.

- при симетричному фрезеруванні торцевими фрезами в мм;

або y = 0.3D - при несиметричному фрезеруванні торцевими фрезами в мм;

- при циліндричному фрезеруванні та фрезеруванні дисковими фрезами в мм;

- при фрезеруванні кінцевими фрезами в мм.

n – частота обертання шпинделя в хв^-1;

D - 1 5мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

В – ширина поверхні, що фрезерується в мм визначається згідно схемам [1.с.282.рис.3];

t – глибина різання в мм;

i – кількість проходів фрези.

 

 

2.3. Визначення режимів різання та основного часу табличним методом при фрезеруванні різьби гребінчастою та дисковою різьбовою фрезою

Порядок розрахунку:

 

1. Вибираємо фрезу та її конструктивні елементи: зовнішній діаметр (D), число зубів(Z) та ширину фрези (В) з [1,с.229], де В – залежить від довжини різьби.

В = 1 + [2…3]Р, де Р – крок різьби, мм;

Знайдене значення округлюють до найближчого більшого значення за стандартом.

2. Встановлюємо подачу на зуб фрези в мм/зуб [1,с.295.табл.48].

3. Призначаємо період стійкості фрези [1,с.296.табл.49].

4. Вибираємо швидкість різання, допустиму ріжучими властивостями фрези [2,с.345,с350].

5. Визначаємо частоту обертання фрези, яка відповідає знайденій швидкості різання:

, хв^-1

6. Коректуємо частоту обертів шпинделя за даними верстату та встановлюємо дійсну частоту обертання хв^-1 [3,с.422-424].

7. Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання:

м/хв

8. Визначаємо машинний час.

- для дискових фрез

- для гребінчастих фрез, де

S_z – подача на один зуб фрези; z - кількість зубців фрези; n – частота обертання шпинделя в хв^-1;

k – число заходів фрези;

+D; - для дискових фрез; D - 1 3 мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

- для гребінчастих фрез; d – діаметр обробки в мм.

 

Розділ 3. Визначення режимів різання та основного часу при свердлінні, розгортанні та зенкеруванні

Основними видами обробки, які виконуються на свердлильних верстатах є свердління, розсвердлювання, зенкерування та розгортання в основному циліндричних, іноді конічних отворів. Крім цього на свердлильних верстатах можна нарізати різьби, підрізати торці, розточувати отвори З інструменту на свердлильних верстатах найбільш широко використовуються спіральні свердла, зенкери та розгортки.

3.1. Визначення режимів різання та основного часу аналітичним методом при свердлінні, розгортанні та зенкеруванні

Порядок розрахунку:

 

1. Згідно вихідних даних вибираємо ріжучий інструмент: матеріал різальної частини - [1,с.115-118], геометричні параметри інструменту з [1,с.150-160]

 

2. Визначаємо глибину різання в мм:

 

при свердлінні

при розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні

 

3. Вибираємо подачу S_o в мм/об [1.с.277-278]

Вибране значення S_o коректуємо за паспортом верстата або з [3,с.422], приймаючи найближче менше.

4. Визначаємо швидкість різання, яка допускається ріжучими властивостями інструменту в м/хв

при свердлінні

при розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні , де

- загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, який враховує фактичні умови різання.

Стійкість інструменту приймається з [1,с.279-280,табл.30],

Cv, m, x, y вибираємо з [1,с.278-279,табл.28-29];

 

K_mv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на швидкість різання вибираємо з [1,с. 261-263,табл.1-4];

K_nv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив стану поверхні заготівки на швидкість різання, вводиться тільки при розсвердлюванні та зенкеруванні штампованих або литих отворів вибираємо з [1,с.263,табл.5];

K_uv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання вибираємо з [1,с.263,табл.6];

K_lv - поправочний коефіцієнт, який враховує відношення глибини свердління до діаметру вибираємо з [1,с.280,табл.31].

 

5. Визначаємо частоту обертання інструменту відповідно знайденій швидкості різання

в хв^-1

6. Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстату і встановлюємо дійсну частоту обертання шпинделя - хв^-1. [3,с. 422].

 

7. Визначаємо дійсну швидкість різання

 

м/хв

8. Визначаємо осьову силу різання P_о за формулою

при свердлінні

при розсвердлюванні і зенкеруванні _,де

Ср,x,y,q визначаємо по [1,с.281,табл.32]

,де

К_мр- поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на силові залежності вибираємо з [1,с.264-265]. При розгортанні осьова сила невелика, тому її визначення не проводимо.

9. Визначені елементи режиму різання перевіряються на міцність механізму подачі за умовою Р_о<Р_вт, де Р_вт – найбільше зусилля механізму подачі верстата беремо з паспорту верстата або з [3,с.422].

10. Визначаємо величину крутильного моменту

при свердлуванні в н/м

при розсвердлюванні, зенкеруванні в н/м, де

С_м,q,y,x вибираємо з [1,с.281,табл.32]

Для визначення крутильного моменту при розгортанні кожен зуб інструменту можна роздивлятись, як розточний різець. Тоді при діаметрі інструмента D в мм, крутильний момент дорівнює:

в н/м, де

С_р,x,y,n вибираємо з [1,с.273,табл.22]

 

беремо з [1,с.264-265,табл.9-10]

11. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання

 

в кВт

 

12. Вибраний режим різання перевіряємо по потужності верстату.

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η (кВт),

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату [3,с.422]

 

13. Визначаємо машинного часу.

хв,

де L – шлях інструменту в напрямку подачі в мм;

n – частота обертання інструмента (шпинделя) в хв.^-1; S – подача в мм/об.;

,

де l – глибина отвору, який обробляється в мм; y – величина врізання мм;D - 1 3 мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

При свердлуванні -

Для звичайних свердел з одинарним заточуванням при куті 2φ=116^О 120^О ;

Для свердел з подвійним заточуванням ;

При розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні , де - глибина різання.

 

3.2. Визначення режимів різання та основного часу табличним методом при свердлінні, розгортанні та зенкеруванні

Порядок розрахунку

 

1. Згідно вихідних даних вибираємо ріжучий інструмент: матеріал різальної частини - [1,с.115-118], геометричні параметри інструменту з [1,с.150-160].

 

2. Визначаємо глибину різання в мм

 

при свердлінні

при розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні

 

3. Вибираємо подачу S_o в мм/об [1.с.277-278]

Вибране значення S_o коректуємо за паспортом верстата або з [3,с.422], приймаючи найближче менше.

4. Визначаємо швидкість різання, яка допускається ріжучими властивостями інструменту в м/хв

5. Визначаємо частоту обертання інструменту, відповідно знайденій швидкості різання

в хв^-1

6. Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстату, приймаючи найближче менше значення і встановлюємо дійсну частоту обертання шпинделя - хв^-1 [3,с. 422].

 

7. Визначаємо дійсну швидкість різання

 

м/хв

8. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання з [2]

 

9. Вибраний режим різання перевіряємо по потужності верстату.

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η (кВт),

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату [3,с.422]

 

10. Визначаємо машинний час.

хв, де

L – шлях інструменту в напрямку подачі в мм;

n – частота обертання інструмента (шпинделя) в хв.^-1; S – подача в мм/об.;

,де

l – глибина отвору, який обробляється в мм; y – величина врізання мм;D - 1 3 мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

При свердлуванні -

Для звичайних свердел з одинарним заточуванням при куті 2φ=116^О 120^О ;

Для свердел з подвійним заточуванням ;

При розсвердлюванні, зенкеруванні, розгортанні , де - глибина різання.

 

Розділ 4. Визначення режимів різання та основного часу табличним методом при нарізанні зубців на колесі

Нарізання зубчастих коліс залежно від конфігурації, необхідної точності, шорсткості поверхонь та виду виробництва здійснюють різноманітними методами, з яких найбільш поширеними є слідуючи.

Фрезерування по методу копіювання – здійснюється дисковими модульними фрезами на горизонтально – фрезерних верстатах з використанням ділильних улаштувань або на спеціальних зуборізних напівавтоматах. Цей метод не забезпечує високу точність та продуктивність. Його використовують при нарізанні зубчастих коліс в дрібносерійному виробництві і при чорновому нарізанні конічних зубчастого колеса.

Фрезерування по методу обкатування – виконується одно та багато західними черв’ячними фрезами на зубофрезерних верстатах для нарізання зубців на циліндричних та черв’ячних колесах; а також дисковими довб’яками для нарізання зубчастого колеса з зовнішнім та внутрішнім зачепленням на зубодовбальних верстатах.

 

4.1. Визначення режимів різання та основного часу табличним методом при нарізанні зубчастих коліс довб’яками (по методу обкатування)

Порядок розрахунку:

1. Вибираємо ріжучий інструмент [1,с.197. табл109-113].

2. Визначаємо класифікаційну групу до якої за нормативами належить зубодовбальний верстат – [4,с.38 карта 12]

3. Знаходимо кругову подачу S_кр, залежно від групи верстатів і матеріалу, який обробляється [4,с.38-39,карта13].

На вибране значення подачі вводимо поправочні коефіцієнти [4,с.41,карта14].

4. Одержане значення кругової подачі коректуємо за паспортом верстата, приймаючи найближче менше значення в мм/подв.хід. [3,с.426]

5. Визначаємо радіальну подачу(подачу на врізання).

в мм/подв.хід.

6. Одержане значення радіальної подачі коректуємо за паспортом верстата [3,с.426]

7. Призначаємо період стійкості довб'яка. [4,с.161,додаток3]

8. Визначаємо швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями довб'яка,

[4,с.40-41,карта14], де

К_мv – коефіцієнт, який враховує вплив матеріалу колеса;

К_βv - коефіцієнт, який враховує вплив кута нахилу зубців колеса

9. Визначаємо частоту подвійних ходів довб'яка за хвилину, яка відповідає знайденій швидкості різання.

в подв.хід/хв., де

L=b+l₁, - довжина ходу довб'яка, де l_{1 –} перебіг довб’яка на обидві сторони [4,с.184,карта14]

 

10. Одержане значення частоти подвійних ходів довб'яка коректуємо за паспортом верстату і встановлюємо дійсне число подвійних ходів довб'яка n_вт в подв.хід/хв [3,с.426]

11. Визначаємо дійсну швидкість різання.

в м/хв

 

12. Визначаємо потужність, що затрачується на різання.

При чистовому зубодовбанні по попередньо прорізаному зубу потужність, що затрачується на різання незначна, тому перевірка не проводиться. При чорновому зубодовбанні, а також при чистовому зубодовбанні по суцільному металу перевірку по потужності необхідно виконувати по [4,с.40-41,карта14]

в кВт

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η в кВт,

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату.

 

13.Визначаємо машинного часу.

.

, де m – модуль колеса на якому нарізаються зубці; n – число подвійних ходівдовб‘яка за хвилину; z_к - кількість зубців, що нарізаються на колесі; S – кругова подача в мм/подв.хід; t – глибина різання в мм (); S₁ – радіальна подача при врізанні за один подвійний хід довб‘яка мм/подв.хід

 

 

4.2. Розрахунок режимів різання при нарізанні зубчастих коліс черв'ячною фрезою табличним методом(по методу обкатування)

Порядок розрахунку:

1. Вибираємо різальний інструмент і його конструктивні елементи.

2. Визначаємо глибину різання.

Коли обробка проводиться за один прохід ;

Коли потужність верстату або жорсткість системи недостатні, припуск на чорнову обробку розбивають на два проходи в мм в мм

3. Визначаємо класифікаційну групу, до якої належить зубофрезерний верстат [4,с.26]

4. Призначаємо подачу на один оберт нарізуваного зубчастого колеса з урахуванням поправочних коефіцієнтів [4,с.26-27].

5. Розрахункове значення подачі коректуємо по паспорту верстата, приймаючи найближче менше значення - S_овт (мм/об) [3,с.426]

6. Призначаємо період стійкості фрези.

7.Визачаємо швидкість головного руху, що допускається різальними властивостями фрези з урахуванням поправочних коефіцієнтів для завданих умов обробки [4,с.28-28,с.36-37], де

К_мv – коефіцієнт, який враховує вплив матеріалу колеса;

К_βv - коефіцієнт, який враховує вплив кута нахилу зубців колеса

8. Визначаємо швидкість обертів фрези, що відповідає знайденій швидкості різання головного руху

в хв^-1

9. Коректуємо частоту обертання фрези за даними верстата - [3,с.426] в хв^-1.

10. Визначаємо дійсну швидкість головного руху різання

в м/хв

11. Визначаємо потужність, що витрачається на різання з урахуванням поправочних коефіцієнтів [4,с.30-33]

12. Перевіряємо чи достатньо потужності приводу верстата при вибраних значеннях режимів різання.

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η в кВт,

 

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату.

 

13. Визначаємо машинний час

, де

z_к - кількість зубців, що нарізаються на колесі; S_о – подача на один оберт заготовки в мм/об; n – частота обертання шпинделя в хв.^-1; q – кількість деталей, що оброблюються одночасно; i - кількість робочих ходів; k –число заходів фрези;

, де b – ширина вінця колеса на якому нарізаються зубці в мм;

- при нарізанні прямозубого колеса; - при нарізанні косозубого колеса; ω – кут встановлення фрези на верстаті; β – кут нахилу зубців.

Величину Υ та Δ можна також визначити з [4,с.68,додаток4]

 

Розділ 5. Визначення режимів різання та основного часу при шліфуванні

До основних видів шліфувальних робіт відносять кругле зовнішнє, внутрішнє, безцентрове, плоске шліфування і різьбошліфування. Не дивлячись на велику різноманітність методів шліфування поверхонь, визначення режимів різання виконується приблизно однаково.

 

 

Порядок розрахунку:

1. Вибираємо тип круга. Форма і розміри абразивних інструментів регламентовані державними стандартами. Шліфувальні круги (ГОСТ2424-75) випускаються слідуючи типів: ПП,2П,3П, ПВ, ПВК, ПВДК, ПВД,К,ЧЦ,ЧК,Т та спеціальні – ПР, ПН, С. На круглошліфувальних верстах звичайно застосовуються круги ПП та ПВД. На внутрішньошліфувальних верстатах застосовують круги типа ПП та ПВ. Тип ПВД та ПВ забезпечує зручне та надійне кріплення круга на шпинделі шліфувальної бабки. На плоскошліфувальних верстатах при шліфуванні периферією круга застосовують круги типа ППВ.

Шліфувальні головки (ГОСТ2447-76) виготовляються слідуючи типів: ГЦ, ГУ, ГК, ГС, ГШЦ. Шліфувальні головки використовуються для обробки профільних поверхонь, для зачистки та слюсарнодоводочних робіт, а також для внутрішнього шліфування отворів малого розміру.

 

2. Вибираємо розмір круга за паспортними даними верстата. Для внутрішнього шліфування Dкр=0,8*d₀. Ряди основних розмірів кругів за стандартом: 3; 4; 5; 6; 8; 10; 13; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80;100; 125; 150; 175; 200; 250 мм.

 

3. Вибираємо характеристику круга – додаток 6, приймаючи до уваги данні додатків 1-5.

4. Призначаємо клас шліфувального круга. Залежно від величин, які характеризують абразивний інструмент по граничним відхиленням розмірів, форми та розташування, встановлюють класи точності абразивного інструменту: АА, А, Б. Допуск на виготовлення кругів класу Б більший, ніж класу А, а класу А більший, ніж класу АА. Круги класу АА використовуються для шліфування поверхонь, на обробку яких впливає розмір та допуск виготовлення круга (наприклад, шліфування канавок). Для звичайного шліфування можна використовувати круги, виготовлені з точністю по класу А.

 

5. Визначаємо індекс, який вказує на зернистість в залежності від відсоткового вмісту основної фракції. Для кругів класу точності Б використовують шліфувальні матеріали зі всіма індексами, які характеризують склад основної фракції: В, П, Н, Д; для кругів класу точності А – тільки з індексами В, П, Н; для кругів класу точності АА – тільки з індексами В, П.Для круглого зовнішнього, внутрішнього, безцентрового, плоского шліфування і різьбошліфування при роботі з кругами класу точності А можна використовувати круги з нормальним складом основної фракції з індексом Н.

 

Приклад умовного позначення абразивного кругу типу ПП (ГОСТ2424-75) розмірами D=300мм, H= 20мм, d=127мм з електрокорунду білого марки 24А, зернистістю25, з нормальним складом основної фракції, твердістю СТ2, структурою 6 на керамічній зв’язці: ПП 300х20х127 24А25НСТ26К8 ГОСТ 2424-83 35м/с.

6. Призначаємо швидкість обертання шліфувального кругу (швидкість різання) в м/с по [1,с.301,табл.55].

7. Визначаємо частоту обертання кругу, що відповідає швидкості різання.

в хв^-1

8. Знайдене значення n_кр коректуємо за паспортом верстата [1,с.29-40,3,с.426-427].