Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Упрочнение деталей машин методами лазерной обработки. Оборудование и технология методами лазерной обработки. Характеристика. Достоинства и недостатки.
При лазерной закалке осуществляют высокоскоростной разогрев поверхностного слоя металлического изделия с помощью лазерного луча. Этот вид поверхностного упрочнения предпочтителен по сравнению с традиционными методами в случаях, когда нужно повысить износостойкость поверхностного слоя изделия. Лазерной закалкой можно упрочнять в различных режимах тонкие (до 0,2 мм) и сравнительно толстые (до 3 мм) слои как на небольших участках изделий, так и на поверхностях большой площади. Лучом лазера наряду с упрочнением можно изменять шероховатость поверхности изделий, обрабатывать труднодоступные полости, режущие кромки инструмента и т. д. В процессе лазерной обработки не требуются закалочные среды, поскольку их роль выполняет металлическая масса изделия, в которую отводится теплота от нагретого поверхностного слоя, что обеспечивает высокую скорость его охлаждения (до 106...108 оC/c) после кратковременного лазерного нагрева. Длительность нагрева с помощью лазеров не превышает 10-9...10-6 с, что позволяет широко варьировать глубину прогрева и степень фазовых превращений в стали. В ряде случаев при лазерной обработке добиваются полного проплавления поверхностного слоя, а скоростная кристаллизация и фазовые превращения приводят к образованию мелкозернистой мартенситной структуры с микротвердостью, значительно превышающей достигаемую другими методами поверхностной закалки. В некоторых режимах проплавления возможно получение аморфной металлической структуры.
38. Упрочнение деталей машин методами электроискровой обработки. Оборудование и технология упрочнения методами электроискровой обработки. Характеристика. Достоинства и недостатки. Э л е к т р о н н о – л у ч е в о е п о в е р х н о с т н о е л е г и р о в а н и е сталей осуществляют в вакууме путем облучения изделия потоком электронов. Оно дает результаты, сходные с результатами лазерного легирования. Возможно как предварительное, так и одновременное подведение легирующих элементов в зону обработки. Применение электронно-лучевого и лазерного легирования, а также ионно-плазменных методов упрочнения сталей ограничено из-за сложности технологического оборудования и высокой стоимости ведения процессов. Однако потенциальные возможности высокоэнергетических методов модифицирования поверхностных слоев металлических изделий таковы, что масштабы их применения будут непрерывно возрастать, особенно в авиации, космонавтике и атомной энергетике
39 Упрочнение деталей машин методами нанесения композиционных покрытий. Оборудование и технология упрочнения методами нанесения композиционных покрытий. Характеристика. Достоинства и недостатки.
Промышленное применение имеют следующие распространенные методы нанесения композиционных покрытий: I. Электролитическое осаждение. II. Химическое осаждение. III. Получение покрытий методом погружения в расплав. IV. Вакуумное осаждение. V. Электроискровое легирование. VI. Всевозможные методы наплавки. VII. Плакирование (методами напайки, склейки, сварки на поверхность наносят листы материала иногда многослойные системы). VIII. Методы газотермического напыления-напыление композиционного материала в пламени газовой гарелки IX. Реактивные методы нанесения покрытий. В эту группу входят методы получения покрытий сложного состава из химических соединений, синтез которых осуществляется одновременно с процессом осаждения. Реактивные методы нанесения покрытий характеризуются тем, что в рабочую камеру напускают химически активный газ, при взаимодействии которого с испаренными атомами и образуется химическое соединение. X. Микродуговое оксидирование (МДО) - экологически чистая технология электроплазмохимического преобразования поверхностного слоя деталей из алюминиевых и других вентильных сплавов в оксидную керамику. XI. Также можно плести про методы нанесения порошковых покрытий (описано в 9.3)
40. Технология получения заготовок и изделий методом литья. Особенности технологии литейного производства. Виды литейной оснастки. Виды брака и способы устранения. Технологические возможности и область применения заготовок, получаемых литьем под давлением. Литейное производство - один из наиболее распространенных методов формообразования заготовок. По сравнению с другими методами получения заготовок литье позволяет получать отливки практически не ограниченных габаритных размеров и массы из всех сплавов, в том числе из сплавов, не поддающихся пластической деформации и трудно обрабатываемых резанием. Сущность литейного производства заключается в приготовлении расплавленного металла необходимого качества и заливке его в специальную литейную форму. При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и пр. По условиям эксплуатации независимо от способа изготовления различают отливки общего, ответственного и особо ответственного назначений. К группе общего назначения относят отливки для деталей, не рассчитываемых на прочность. Конфигурация и размеры их определяются только конструктивными и технологическими соображениями. К группе ответственного назначения относят отливки для изготовления деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках. Отливки особо ответственного назначения используют для изготовления деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках. В зависимости от способа изготовления, массы, конфигурации поверхностей, максимальных габаритных размеров, толщины стенок, количества стержней, назначения и особых технических требований отливки делят на шесть групп сложности. Первая группа характеризуется гладкими и прямолинейными наружными поверхностями с наличием невысоких усиливающих ребер, буртов, фланцев, отверстий. Внутренние поверхности - простой формы. Вторая группа характеризуется сочетанием плоских, цилиндрических и криволинейных поверхностей с наличием ребер, буртов, бобышек, приливов, отверстий. Внутренняя поверхность - простой формы со свободными (минимум двумя) выходами наружу. К третьей группе относят детали коробчатой, цилиндрической формы в сочетании с криволинейными поверхностями, ребрами, бобышками, фланцами с отверстиями и углублениями. Внутренние полости с незначительными выступами и углублениями на одной из поверхностей, с небольшими по высоте ребрами, бобышками, со свободными широкими выходами полостей на поверхность детали. Четвертая группа характеризуется отливками закрытой и частично открытой коробчатой или цилиндрической формы. Наружные поверхности - криволинейные и прямолинейные с выступающими частями и углублениями сложной конфигурации. Внутренние полости - сложной конфигурации с большим количеством выступов и углублений, ребер, перемычек, бобышек, со свободным выходом на поверхность детали минимум в одну сторону.
Пятая группа включает детали закрытой коробчатой и цилиндрической форм с пересекающимися под различными углами ребрами на наружной поверхности, а также высокими выступающими и углубленными местами. Внутренние полости сложной конфигурации со свободным или затрудненным выходом на поверхность детали. Шестая группа характеризуется отливками с особо сложными закрытыми коробчатыми и цилиндрическими формами. На наружных криволинейных поверхностях под различными углами пересекаются ребра, кронштейны и фланцы. Внутренние полости имеют особо сложные конфигурации с затрудненными выходами на поверхность отливки.
41. Технология сварки. Виды сварки. Материалы и оборудование. Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании. Сварное исполнение многих видов металлоконструкций позволило эффективно использовать заготовки, полученные прокаткой, гибкой, штамповкой, литьем и ковкой, а также металлы с различными физико-химическими свойствами. Сварные конструкции по сравнению с литыми, коваными и клепаными обладают большей прочностью, меньшей массой и менее трудоемки в изготовлении. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины. Нет такой отрасли промышленности, где бы ни применялись сварка, резка металлов или их наплавка на поверхность деталей. В зависимости от состояния металла в зоне соединения и использования внешних усилий различают способы сварки плавлением и давлением. Сварка плавлением осуществляется местным сплавлением соединяемых частей без приложения давления (дуговая, плазменная, электронно-лучевая, лазерная, электрошлаковая, газовая и др.). Сварка давлением осуществляется за счет пластической деформации свариваемых частей при температуре ниже температуры плавления (холодная, контактная, ультразвуковая, диффузионная, трением, взрывом).
42. Технология получения заготовок методом пластического деформирования. Виды оснастки. Деформационные сплавы. Обработка давлением - технологические процессы формоизменения за счет пластической деформации в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил. При пластических деформациях атомы смещаются относительно друг друга на расстояния, большие межатомных, и после снятия внешних сил не возвращаются в свое исходное положение, а занимают новые положения равновесия. Под действием деформирующих сил деформация состоит из упругой и пластической составляющих, причем упругая составляющая исчезает при снятии деформирующих сил, а пластическая составляющая приводит к остаточному изменению формы и размеров тела. Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием - возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения деформирующей силы можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т.д.) при наименьшей их массе. Холодная деформация характеризуется изменением формы зерен, которые вытягиваются в направлении наиболее интенсивного течения металлов. При холодной деформации формоизменение сопровождается изменением механических и физико-химических свойств металла. Это явление называют упрочнением (наклепом). Изменение механических свойств состоит в том, что при холодной пластической деформации по мере ее увеличения возрастают характеристики прочности, в то время как характеристики пластичности снижаются. Металл становится более твердым, но менее пластичным. Явление зарождения и роста новых равноосных зерен взамен деформированных, вытянутых, происходящее при определенных температурах, называется рекристаллизацией. Горячей деформацией называют деформацию, характеризующуюся таким соотношением скоростей деформирования и рекристаллизации, при котором рекристаллизация успевает произойти во всем объеме заготовки и микроструктура после обработки давлением оказывается равноосной, без следов упрочнения. При горячей деформации пластичность металла выше, чем при холодной. Поэтому горячую деформацию целесообразно применять при обработке труднодеформируемых, малопластичных металлов и сплавов, а также заготовок из литого металла (слитков).
Холодная деформация без нагрева заготовки позволяет получать большую точность размеров и лучшее качество поверхности по сравнению с обработкой давлением при достаточно высоких температурах. Исходной заготовкой для начальных процессов обработки металлов давлением (прокатки, прессования) является слиток.
|
||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-04-23; просмотров: 579; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.117.183.150 (0.014 с.) |