Методы расчета площадей производственных цехов АТП и принципы их размещения в производственных корпусах. Методы расчета площадей складских помещений.

Площади производственных помещений определяют приближенно расчётом по удельным площадям на еди­ницу оборудования и более точно - графически-планировочным решением. Графический способ зави­сит от принятого планировочного решения зоны обслу­живания или ремонта, оборудования постов, нормируе­мых расстояний м/у а/м на постах, м/у а/м и элементами зданий или оборудованием от ширины проезда в зонах. Площадь зоны ТО или ТР: F₃ = fа • Х₃ • К_п; где fа - пло­щадь, занимаемая а/м в плане (по габаритным разме­рам), м²; Хз - число постов; К_п - коэффициент плотно­сти расстановки постов. Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекций автомобилей в плане. При одно­стороннем расположении постов Кп = 6...7, при двух­стороннем расположении постов и поточном методе обслуживания принимаем К_п = 4... 5. Площадь произ­водственных участков: F_y = f_об • Кп; f_об - суммарная площадь, горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м"²; К_п - коэффициент плотно­сти расстановки оборудования. Для расчёта F_y предва­рительно по каталогам технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь f_об по участку. Если в помеще­ниях предусматриваются рабочие посты, то к расчётной площади добавляют площадь, занятую постами, опре­деляемую в соответствии с нормативами (по табличным данным). Площадки складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производствен­ных помещениях, в площадь f_об,занятую оборудовани­ем, не включаются, а суммируются с расчётной площа­дью помещения F_y. В отдельных случаях площади производственных участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену: F, = f₁ + f₂ • (Рт - 1); f₁ - площадь на одного рабо­тающего, м²; f₂ - то же на каждого последующего рабо­тающего, м²; р_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену. Согласно нор­мативам площадь помещения производственного уча­стка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м². Площадь складских помещений: два метода расчё­та: 1)по удельной площади складских помещений на 10 единиц ПС. При этом методе расчёта соответствующи­ми коэффициентами учитываются: k₁^(c) - среднесуточ­ный пробег единицы подвижного состава; k₂^(c) - число технологически совместимого подвижного состава; k₃^(c) - тип подвижного состава; k₄^(c) - высота складирования; К₅^(с) - категория условий эксплуатации. Площадь склада F_СК=0,1*Аи f_У –К₁^(с) –К₂^с) –К₃^(с) -К₄^(с) –К₅^(с); А_и - списочное число технологически совместимого подвижного соста­ва; f_У - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава. 2)по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, зап. частей, агрегатов, и по коэф плотности расстановки оборудования. Предварительно по норма­тивам определяют количество (запас) хранимых зап частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее подбирается обо­рудование складов и определяется площадь f_ОБ поме­щения, занимаемая этим оборудованием. Площадь склада: f_ck = f_oб • Кп; £_об - площадь под оборудование, м²; Кп = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования. Однородный характер некоторых работ, выполняемых на производственных участках (напр жестяницкие и сварочные) предъявляет к ним одинако­вые строительные, противопожарные и санитарно-гигиенические требования. Поэтому для исключения раздробленности здания на мелкие помещения целесо­образно совмещение такого рода работ и, следователь­но участков в одном помещении:. При небольшой про­изводственной программе, когда площади помещений для выполнения отдельных видов работ составляют ме­нее 10 м², необходимо также совмещать однородные работы. Согласно ОНТП следует предусматривать от­дельные помещения для: 1) агрегатных, слесарно-механичееких, электротехнических и радиоремонтных работ, работ по ремонту инструмента, рем и изготовле­нию технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря; 2)испытания двигате­лей; 3)ремонта приборов сист питания карб и диз дви­гателей; 4) ремонта АКБ; 5) шиномонтажных и вулкани-зационных работ; 6) таксометровых работ; 7) кузнечно-рессорных, медницких, сварочных, жестяницких и ар­матурны хработ; 8) деревообрабатывающих и обойных работ; 9)окрасочных работ.

 

1.23 Определение трудоёмкости по видам работ.

Объём ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняется на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР выполняемые непосредственно на а/м (моечные, уборочные, смазочные, крепёжные, диагностические и т.д.). Работы по проверке и ремонту узлов механизмов и агрегатов снятых с автомобиля выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическом, электротехническом и т.д.). Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в %, а затем в человеко-часах. Строится таблица, в которой заголовки столбцов: «Место выполнения и виды работ»; «Трудоёмкость по видам работ». Трудоёмкость по видам работ подразделяется на столбцы: «ЕО_С», «ЕО_Т», «ТО-1», «ТО-2», «ТР», «Вспомогательные работы», «Суммарная трудоёмкость»; которые подразделяются на столбцы «%»; «чел×час». «Суммарная трудоёмкость» подразделяется только на «чел×час». Столбик «Место выполнения и виды работ» содержит 1)посты и зоны: ЕО; ТО-1 (кроме диагностирвания); ТО-2 (кроме диагностир); Д-1; Д-2; ТР (кроме диагностирования); 2)цеха и участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, рем приборов сист питания, шиномонтажные, вулканизационные, кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные, жестяницкие, арматурные, обойные, таксометровые, всего. Берутся годовые объёмы работ и разбиваются в соответствии с распределением объёмов работ в %, а затем человеко-часах.
1.24 Коэффициенты корректирования и кратности. Их назначение

Подвижной состав имеет множество модификаций и эксплуатируется в различных условиях, что влияет на его ресурс, периодичность обслуживания и трудоемкость технических воздействий.В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП.

Для корректирования нормативов применительно к конкретным условиям АТП применяют результирующие коэффициенты корректирования, определяемые следующим образом:

периодичность ТО - К_рез = К_1*К₃;

пробег до КР - К_рез = К_1*К_2*К₃;

трудоёмкость ЕО - К_рез = К₂;

трудоёмкость ТОi - К_рез = К_2*К₄;

трудоёмкость ТР - К_рез = К_1*К_2*К_3*К_4*К₅,

где К₁...К₅ - коэффициенты корректирования.

Коэффициенты корректирования:

К₁ - от категории условий эксплуатации,К₂ - от модификации ПС,К₃ - природно-климатических условий,К₄ - от технологически совместимого числа ПС,К₅ - от условий хранения ПС.

 

Поточный метод обслуживания. Поточные линии. Определения и условия применения.

Прогрессивным методом организации ТО является выполнение его на поточных линиях. Поточная организация ТО обеспечивает:

- повышение производительности труда за счет специализации рабочих постов, мест и исполнителей.

- повышение степени использования технологического оборудования и оснастки вследствие проведения на каждом посту одних и тех же операций.

- повышение трудовой и производственной дисциплины вследствие непрерывности и ритмичности производства.

- снижение себестоимости и повышение качества обслуживания.

- улучшений условий труда исполнителей и сокращение производственной площади.

Производство ТО1иТО2 на поточных линиях позволяет повысить производительность труда, сократить затраты на ТО и ТР, снизить простой автомобиля в ТР по обслуживаемым агрегатам и узлам. В результате все это способствует увеличению коэф. Тех. готовности подвижного состава не менее чем на 3-4%.

Условия применения:

- наличие соответств. площадей и планировки помещений.

- одномарочный состав обслуживаемой группы автомобилей.

- достаточная сменная производственная программа.

- соблюдение графика постановки

автомобилей в ТО.

- максимальная механизация работ.

- своевременное обеспечение запасными частями и материалами.

- выполнение ТР перед постановкой автомобилей в ТО1 и ТО2.