Установки, заводи та основне технологічне обладнання з виробництва сухих будівельних сумішей

 

Класичний завод з виробництва сухих будівельних сумішей представляє собою змішувальну башту. У верхній частині башти розміщені силоси для зберігання сировинних компонентів, нижче знаходиться технологічне обладнання для дозування, змішування та пакування.

Перевагою даної схеми виробництва є те, що для завантаження в силоси сировинні матеріали транспортуються вгору лише один раз. В міру проходження технологічного ланцюга вони самопливом рухаються вниз.

Кількість силосів для зберігання основних компонентів прямо не пов’язана з кількістю Продуктивність бетонного заводу визначають за формулою

P_б = V_max·k·n·m·φ;

де P_б - продуктивність бетонного заводу, м³/місяць;

 V_max – максимальна потреба в бетонній суміші, м³;

k – коефіцієнт нерівномірності бетонування (1,3 - 1,5);

n – кількість робочих днів у місяці;

m – кількість робочих годин на добу;

φ - коефіцієнт використання робочого часу (0,8 – 0,9).

Бетонні заводи бувають циклічної та безперервної дії (рис. 2.6, 2.7).

До складу бетонного заводу входять:

- бункери для зберігання матеріалів;

- дозувальне відділення;

- бетонозмішувачі;

- пристрої для видачі бетонних сумішей.

 виробничих рецептурних компонентів. Зазвичай рекомендується на заводах з виробництва сухих будівельних сумішей на основі цементного в’яжучого використовувати не менше восьми силосів (2 – портландцемент, 1 – білий цемент, 1 – вапно, 4 – пісок різних фракцій). Але треба передбачити при конструюванні змішувальної башти нарощування кількості силосів в майбутньому.

Силоси заповнюються пневматично. Кожен силос обладнано напірним рукавним фільтром, призначеним для очищення транспортованого повітря від пилу. При регенерації рукавів впійманий піл повертається в свій силос. Силоси обладнані системою аерації, яка запобігає злежуваності сировинних компонентів. Тиск повітря, яке подається на аерацію в кожному силосі, регулюється автономно.

Щоб уникнути переповнення, силоси обладнуються сигналізаторами верхнього рівня. Якщо рівень в силосі досяг граничної величини, зупиняється подача сировини або перекривається клапан на тракті пневматичної подачі. Щоб виключити можливість випадкового завантаження в один силос двох різних компонентів, наповнену трубу кожного силосу замикають на замок.

Основні компоненти дозують за масою, для чого використовують бункерні ваги. Верхня межа завантаження вибирається, виходячи з умов завантаження змішувача (50 - 100%). З силосів компоненти потрапляють на ваги послідовно один за одним. Цикл дозування кожного компоненту включає три стадії: подавання з високою швидкістю, подавання з низькою швидкістю, пауза для перевірки фактичної маси. Протягом одного циклу відбувається змішування на бункерних вагах послідовно 10 і більше компонентів.

Для забезпечення надійного завантаження тонко дисперсних компонентів конічну частину силосу обладнують системою аерації. Повне вивантаження в силосах досягається завдяки правильному вибору кута нахилу стінок в конічній частині, що забезпечує проходження процесу без збуджувача вивантаження.

Пісок, особливо крупнозернистий, має високу абразивність. Тому часто відмовляються від шнекового подавання на користь гравітаційного, при цьому пісок подається на ваги самопливом, а дозування здійснюється за допомогою шиберних заслінок з пневмоприводами.

Швидкість подавання компонента на ваги вимірюється в залежності від величини відкриття шибера. В порівнянні зі шнеками точність дозування шиберами менша.

Для позачергового подавання зважених компонентів від одних ваг до двох змішувачів використовуються двоходові розподілювачі.

Бункерні ваги, а також усі тракти подавання компонентів виготовляються в закритому варіанті.

Очищення повітря, яке витісняється при заповненні бункерних ваг, здійснюється системою аспірації або автономними фільтрами. Легкі заповнювачі (перліт) мають дуже малу та нестабільну насипну масу, тому вагове обладнання не застосовується. Для їх дозування необхідний об’ємний дозатор. Добавки дозуються за масою. Можливі три варіанти: автоматична система вагового дозування добавок, вагове дозування компаундів, введення добавок вручну. Система автоматичного дозування добавок аналогічна системі дозування основних компонентів і включає бункери для складування добавок, дозувальні шнеки та бункерні ваги.

Бункери можуть мати об’єм 1,5 – 2,5 м³ і більше, а кількість – 8 – 16 штук. Добавки завантажують з мішків вручну. Кути нахилу стінок і розміри випускних отворів вибирають з розрахунку роботи з погано витікаючими продуктами. Бункери часто обладнуються додатковими збуджувачами – колотушками, аерацією, розрихлювачами. Дозуючі шнеки і ваги принципово не відрізняються від аналогічного обладнання, що використовується для в’яжучих.

У випадку використання преміксів витрати на обладнання менші, тому що мова йде про дозування одного компонента. Виготовлення компаундів доцільно у тих випадках, коли є декілька виробництв сухих будівельних сумішей. Компаунди перевозяться у «біг-бегах». Одна з переваг цієї упаковки в тому, що «біг-бег» може відігравати роль витратного бункера, з якого добавка подається на ваги.

Ручне введення добавок застосовують з метою економії коштів. Добавки зважуються на звичайних торгівельних вагах, розфасовують в поліетиленові пакети або банки і в необхідний момент вводять в змішувач.

Система керування програмується на роботу з перервами – в той момент, коли необхідно ввести добавку, комп’ютер направляє повідомлення оператору і чекає підтвердження, після чого робота в автоматичному режимі продовжується.

Комп’ютерна система керування заводом зазвичай має дворівневу структуру. Найважливіша функція системи – дозування – може бути реалізована як на рівні контролера, так і за допомогою комп’ютера.