Классификация, учет и анализ брака

Продукция, изготовленная с отступлениями от стандартов и технических условий, считается дефектной, или браком. Если дефект можно исправить и это экономически целесообразно, то брак считается исправимым. Если исправление нецелесообразно, то брак является окончательным, подлежащим утилизации как отходы производства.

Если брак выявлен внутри предприятия, его считают внутренним, если у потребителя, — внешним. В последнем случае от потребителя на предприятие поступает рекламация на качество продукции. Учет и анализ рекламаций позволяет установить причины выявленных дефектов и принять меры по их устранению.

Брак классифицируется также по видам, причинам и виновникам. Для этого на предприятии составляют классификаторы брака.

Учет и анализ внутреннего брака ведется на основании актов о браке, которые выписываются контролером ОТК (или мастером) при его обнаружении. В акте о браке указываются конкретный виновник, количество забракованных изделий, причина, вид и шифр брака. На основании акта о браке определяются убытки от него и суммы удержании с виновника.

Для выявления наиболее существенных причин брака используется анализ Парето (названный по имени итальянского экономиста). Анализ Парето включает в себя следующие этапы:

1) определение цели анализа;

2) сбор данных о характере, причинах, количестве и стоимости дефектов;

3) анализ результатов наблюдений, выявление наиболее значимых факторов;

4) построение диаграммы и графика Парето, наглядно показывающих относительную значимость каждого фактора.

В зависимости о целей анализа, например снизить процент или стоимость брака, издержки или трудозатраты, связанные с исправлением брака, производятся сбор и систематизация данных.

На основании полученных данных о причинах брака продукции составляется таблица регистрации данных о Дефектах (табл. 6.1).

 

Таблица 6.1- таблица дефектов

№	Вид дефекта	Дефекты		Потери
Де фекта		Кол-во	Доля	Коэф	Масса	Доля
1 2 3 4 5 6   7 8 9 10 11	Короткое замыкание Реле не включает стартер Заедание привода на валу якоря Шум стартера Нет электроцепи Привод не возвращается в исходное положение Мал тормозной момент Фрезеровка шестерни привода, скол зуба Фрезеровано стопорное кольцо Большой ток холостого хода Прочие Сумма	64 52 14 7 4 2   37 63 1 4 6 254	0,251 0,204 0,055 0,027 0,015 0,007   0,145 0,248 0,003 0,015 0,023 1,0	1 3 5 1 1 3   5 1 1 6 1	64 156 70 7 4 6   185 63 1 24 6 586	0,109 0,266 0,119 0,011 0,066 0,010   0,315 0,0107 0,001 0,040 0,010 1,0

 

По доли дефекта (или потерь) выявляют наиболее существенные (группа А) и наиболее несущественные (группа С) причины брака и группу В, располагающуюся между группами А и С.

Так, по данным табл. 6.1 группу причин брака, имеющих наибольшую долю дефектов, составят дефекты №1, 2 и 8, группу С -№ 4-6, 9-11 и группу В-№7, 3.

Если цели анализа направлены на выявление наибольших потерь от брака, то в группу А войдут дефекты № 2 и 7, в группу С — № 4—6, 9, 10 и II, в группу В—№1, 3, 8.

Данное ранжирование факторов (причин брака) позволяет построить диаграмму Парето (рис. 6.1). С помощью диаграммы в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависимости от причин его появления.

Строится диаграмма Парето в виде столбчатого графика. Его столбики соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения брака. Столбики разделены на группы А, В, С. На первое место по горизонтальной оси ставится дефект, встречающийся наиболее часто (или имеющий наибольшую долю потерь). В нашем примере по доле потерь — дефект №7 и так далее в порядке уменьшения их значимости.

По полученным данным строится кривая кумулятивной суммы, которая показывает нарастающим итогом долю каждого из дефектов. Из рисунка 6.1 следует, что необходимо наметить мероприятия по устранению дефектов № 7 (тормозной момент) и № 2 (реле не включает стартер), на долю которых приходится более половины всех потерь от брака. Путем сравнения диаграмм Парето, построенных до и после улучшения производственного процесса, оценивается эффективность принятых мер.

 

Рисунок 4.1- Диаграмма Парето

 

Наиболее распространенными методами статистического анализа точности технологических процессов являются: сравнение средних значений параметра с номинальными; сравнение дисперсий, оценка коэффициента корреляции, регрессионный анализ и др.

Метод сравнения средних значений с номинальными используется в тех случаях, когда необходимо установить соответствие изготовляемого изделия эталону или при оценке влияния станка на размер обрабатываемого изделия и в других случаях при сравнении значений одноименных показателей качества у нескольких групп изделий.

Сравнение дисперсий характеризует изменчивость показателей качества, их рассеивание в зависимости от способа обработки или других факторов. Коэффициент корреляции используется при оценке степени зависимости показателя качества от других показателей. К регрессионному анализу прибегают в случаях оценки показателя качества по результатам наблюдений за другими показателями.

Для оценки влияния факторов на показатель качества применяется дисперсионный анализ.