Условные обозначения на кинематических схемах металорежущих станков (рис2, ст5)

Классификация станков

1. Классификация металлорежущих станков

Металлорежущим станком называется машина которая предназначена для обработки заготовок определенной формы в соответствии с чертежом детали снятием стружки. Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа режущего инструмента подразделяются на 11 групп (рис 1, ст3)

1. Группа токарных станков (поз 1-6) (для обработки поверхностей вращения) объединяющим признаком является главное движение - вращательное движение заготовки
2. Группа сверлильных станков (поз 7-10) включает так же и расточные станки - объединяющий признак - обработка отверстий круглых. Движение резанья является вращение инструмента к которому сообщается движение подачи. Подача может осуществляется перемещением стола
3. Группа шлифовальных станков (20-24) объединяющим признаком является использование в качестве режущего инструмента - абразивных шлифовальных станков.
4. Группа полировальных и доводочных станков. Объединяются по признаку использования  абразивных брусков, лент, порошков, паст.
5. Группа станков для обработки зубьев. Включают все станки, которые служат для обработки зубчатых колес различными методами.
6. Группа фрезерных станков. (11-14). Состоит из станков которые используют в качестве инструмента - фрезу.
7. Группа строгальных станков (15-17). Состоит из станков в которых в качестве главного движения используется прямолинейная возвратно поступательное движение резца.
8. Группа разрезных станков включает все типы станков предназначенных для разрезки, распиливание материалов.
9. Группа протяжных станков (17-19) общий признак: использование в качестве режущего инструмента - специальные многолезвийных инструментов.
10. Группа станков для обработки резьбы, включает все станки(кроме станков токарной группы), которые предназначены для изготовление резьбы.
11. Группа разных и вспомогательных станков.

Группы станков подразделяют на типы, а типы в свою очередь на типы-размеры. По степени универсальности станки делятся на следующие группы:

1. Универсальные или общего назначения, которые выполняют разнообразные операции обработки деталей широкой номенклатуры в единичном и мелкосерийном производствах, так же используются при ремонтный работах.
2. Специализированные станки предназначены для обработки однотипных деталей сравнительно узкой номенклатуры (токарные станки для обработки колен валов) высокая степень автоматизации, их используют в крупносерийном производстве при обработке больших партий, которые не требуют частой наладки.
3. Специальные станки используют для обработки деталей одного типа размеров в условии массового производства. Станки с высокой степенью автоматизации (автоматы/полуавтоматы).

По степи точности:

1. Н нормальной точности
2. П повышенной точности
3. В высокой точности
4. А особо высокой точности
5. С сверх высокой точности (мастер станки)

Станки класса А В С эксплуатируются в специальных помещениях где поддерживаются специальная температура.

По массе станки делятся на:

1. Легкие до 1т
2. Средние до 10т
3. Большие до 30т
4. Тяжелые до 100т          5.Сверх тяжелые сверх 100т

Тема #2

 

Система обозначения металлорежущих станков:

Классификатор базируется на десятичной системе (табл.1 ст4).

Условное обозначение модели станка входит три или четыре цифры с добавлением букв которые указывают дополнительную характеристику станка

Первая указывает группу, вторая тип, третья и четвертая указывает одну из важнейших размеров и т.д. В сантиметрах.

Для токарно револьверных станков и автоматах максимальный диаметр обрабатываемых прутков в милиметрах (13-36, 11-25)

Для сверлильных станков максимальный диаметр отверствия в мягкой стали в милиметрах(2150)

Для консольно фрезерных станков третья цифра указывает условный размер стола.

 

Для того что бы различить конструктивное выполнение станков одного и того же размера, но с различной техничной характеристикой - между первой и второй цифрой вводится буква (1А62, 1Б62) - токарные с высотой центров 200мм. Модель 1А62 -1200об/мин

Модель 1Б62 - 1500 об/мин

Буквы которые расположены в конце обозначения означают различные модификации станков одной и той же базовой модели. (6Н82Г - упрощенная модель универсально фрезерного станка 6Н82)

16К20П

1- токарный

6- винторезный

200мм высота центров

П- повышенная точность

Цифра которая записана через дефис показывает кол-во шпинделей.

В зависимости от автоматизации и типа системы ЧПУ условного обозначения станка добавляют следующие индексы

Ц- с цикловым управлением

Ф1 - цифровая индикация положения

Ф2 - прямоугольные системы ЧПУ

Ф3 - контурные

Ф4- универсальные

Так же добавляются индексы которые указывают конструктивные особенности станков связанные автоматической сменой инструмента:

Р- смена инструмента поворотом револьверной головки

М- смена из магазина

Они ставятся перед Ф.

Модели специализированых и специальных станков обозначают одной или двумя буквами, которые указывают порядковой номер модели.

 

Тема #3

Станки токарной группы

1)Назначение токарных станков

2)16к20 рис 10 стр 13

2.1) - назначение станка

Предназначен для обработки внутренних и внешних цилиндрических конических фасонных и торцевых поверхностей, а так же для нарезания резьб метрических, дюймовых, модульных, специальных

2.2 основные части и органы управления

ОС- основание

СТ- станина

КП- коробка подач

КШ- коробка скоростей

ЭШ- электросиловой шкаф

ЛД- люнет

СП- суппорт

ЗБ- задняя бабка

 

2.3 техничная характеристика станка

Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над станиной 400мм

Расстояние между центрами 710, 1000, 1400, 200

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 50мм

Пределы частот вращения шпинделя от12100 -1600 об/мин

Пределы подач продольных 0,05-2,8мм/об

Поперечный 0,025-1,4мм/об.

Шаги нарезаемых резьб метрических 0,5-112мм

Дюймовых 56-0,5витков на один дюйм

Модульная 0,5-112*Пи

 

2.4 кинематика станка(рис 11, стр14)

1. Главное движение, конечные звенья, вал электродвигателя м1- шпиндель с заготовкой. Для обратного - включается фрикционная муфта
2. Движение подач: продольная - конечные звенья (шпиндель с заготовкой, реечное колесо) уравнение. Для изменения направление подачи используются муфты м7 м8. Поперечная подача - конечная звенья(шпиндель заготовка, винт с поперечной подачей) для изменения направления м9 м10
3. Нарезание резьб:

Метрическая - конечные звенья (шпиндель заготовка, ходовой винт)

Дюймовая резьба - конечные звенья те же

Точная с нестандартным шагом резьба - при нарезании данной резьбы в гитаре сменных колес устанавливается шестерни к/л м/н и выходим на ходовой винт по прямой и включается муфта М2

 

Тема #6

 

3)Токарно-затыловочный станок К96

Назначение станка: станок предназначен для затылования зубьев червячных фасонных и модульных фрез (с прямыми и винтовыми канавками) а так же метчиков. Можно выполнять работы резьбонарезания

 

3.2) основные части

Рис 12 стр 15

4- передняя бабка с коробкой скоростей

8- затыловочный суппорт

14- задняя бабка

16- гитара подач и резьб

17- привод затылования и деления

20- основание станка

22- станина

 

3.3) тех характеристика станка

Высота центров 260 мм

Расстояние между центрами 750 мм

Количество скоростей вращения 8

Частоты вращения шпинделя прямые 4,5-50 об/мин. Обратные 9-100 об/мин

Мощность двигателя 2,5 кВат

Движения в станке: движения резанья (вращение шпинделя с инструментов который затылуеться) продольная подача (прямолинейное поступательное движение суппорта с режущим инструментом вдоль оси шпинделя) затыловочное делительное движение (прямолинейное возвратно поступательное движение суппорта в радиальном направлении за время поворота затылуемого инструмента на один зуб)

Кинематика станка рис13 ст16.

Главное движение

 

Движение подач

Движение создания винтовой поверхности

Затыловочно делительное движение

(с винтовыми канавками увеличенное вращение кулачка К связывается с ходовым винтом 8)

Тема #7

 

Станки фрезерной группы

Назначение фрезерных станков: предназначены для обработки фрезерования плоских и объёмных поверхностей, прорезанния различных пазов, канавок, обработки резьб и зубьев зубчатых колес. К группе фрезерных станков относиться консольно-фрезерные, без консольные, вертикально фрезерные, копировально-фрезерные, карусельно-фрезерные, барабанно-фрезерные, торце-фрезерные, резьбо-фрезерные станки. Наличие консоли предназначенной для подъёма и опускание стола.

Консольно-фрезерные станки используются для выполнения разнообразных фрезерных работ при обработке небольших заготовок. Они являются, как правило, универсальными станками. Используется инструментальным, ремонтном производствах, мелкосерийное и мелкое производство. Консольно-фрезерные станки подразделяются:

Горизотально-фрезерные

Универсальные

Вертикально-фрезерные

Широко-универсальные

 

Горизонтально-фрезерные имеют горизонтальное расположение шпинделя, стол станка может перемещаться только в продольном и вертикальном. Универсальные - стол может поворачиватся в горизонтальной плоскости. Это позволяет вести обработку различных поверхностей, в том числе и винтовых. Технологические возможности расширяются при использовании делительных головок, поворотных круглых столов для непрерывного фрезерования, накладных универсальных головок. Вертикальнофрезерные станки имеют вертикальное расположение шпинделей и фрезы у более универсальных фрезерных станков имееться поворотная шпиндельная головка. Широкоуниверсальная имеют головку которая может поворачиваться вокруг двух перпендикулярных осей.

 

6Р82 универсально фрезерный станок (рис14, стр17)

Станок предназначен для фрезерования горизонтальных, вертикальных, фасонных поверхностей, различных шлицовых валов, червячных, цилиндрических зубчатых колес с прямым и винтовым зубом, зубчастых реек, зверл, зенкеров, метчиков, разверток с прямыми и винтовыми канавками.

Основные части:

ОС- основание

ЕШ- електрошкаф

КПР- каробка переключения

СТ- станина

КШ- коробка скоростей

ХБ- хобот поддерж кранштейными

КБ- консоль

СВ- салазки стола

КП- коробка подач

 

Техническая характеристика:

Разверы рабочей поверхности стола 320х1250мм

Найбольшее перемещение продольное - 800мм. Поперечное - 240мм. Вертикальное - 360мм

Найбольший угол поворота стола +- 45

Пределы частот вращения шпинделя 31,35-1600 об

Пределы подач от 25-1250мм/мин. Вертикальное- 8,3-416,6об/мин

 

Кинематика станка (рис 15 стр 18)

 

 

Вертикально фрезерный станок 6м12пб

Назначение: станок предназначен для скоростного фрезерования, разнооборазных деталей, средних по размеру и весу из черных и цветных металов. Обработка осуществляеться торцевыми, пальцевыми фрезами в условиях единичного и серийного производства.

Основные части станка (16 стр 19)

5- станина

6- коробка скоростей

7- шпиндельная головка

10- стол

11- поперечные салазки

16- консоль

19- коробка подач

22- основание

 

Техническая характеристика станка

Размеры рабочей поверхности 320х1250

Найбольшее перемещение. Продольное 700мм. Поперечное- 260. Вертикальное -370

Найбольший угол поворота стола +-45

Пределы вращения частот шпинделя 63-3150

Пределы подач. Продольные 40-2000мм/мин. Поперечных 27-1330. Вертикальные 13-655

 

Кинематика станка- рис17стр20

 

Тема #10.1

 

Специальные станки

Резьбонарезные станки

Основные методы изготовления резьбы

1)фрезерование внутренней и внешней резьбы

2)накатывание

3)нарезание резьбы резьбонарезными колодками, метчиками, развертками

4)нарезание резьбы резьбонарезными резцами и гребенками.

 

Резьбонарезной полуавтомат 5К63 (рис9 стр11)

Назначение: применяются в условиях массового и средне-массового производства. Нарезают резьбу гребенчатыми фрезами короткую внешнюю и внутреннюю.

 

Основные части:

4-передняя бабка

8-фрез. Головка

10-каретка

14-задняя бабка

19-станина

 

Для фрезерования внешней резьбы р10б загот.4 устанавливается в центрах шпинделя1 и задней бабки5. Заготовка вращается патроном2 и хомутиком3.

Для фрезерования внутренней резьбы р10в заготовку устанавливают в зажимное приспособление, после установки заготовки включают автоматический цикл работы станка.

 

Техническая характеристика:

Найбольший диаметр фрез. резьбы:

· Внешней -100мм

· Внутренней – 80 мм

Максимальная длинна фрез. резьбы:

· Внешней – 75мм

· Внутренней – 50мм

Найбольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной – 390мм

Расстояние между центрами – 500мм.

 

Кинематика станка (рис10стр12)

 

Гайконарезной автомат 5085А (стр15,16, рисунок сами найдете)

Назначение: предназначен для нарезания внутренней резьбы в заготовках 5ти граненых гаек.

Для повышения производительности все гайконарезные автоматы которые работают с выдвижным метчиком выпускаются 2-х шпиндельные, что позволяет одновременно нарезать резьбу в 2х гайках. 5085А предназначен для нарезания резьбы в М8 или М10. Для нарезания других резьб: (5084-М5,М6) (5086А-М12-М16) (5087-М18-М24)

 

Основные узлы станка:

1)Станина

2)Кробока механического толкателя

11)Бункер

12)Коробка механического привода

 

Кинематика станка (фоткой, лень было печатать)

Тема #12

Станки с ЧПУ.

1. Применение станков с ЧПУ

В условиях крупносерийного и массового производства производительность работы повышается в результате применения станков автоматов и полуавтоматов автоматических линий и специальных агрегатных станков. В мелкосерийном и единичном производстве указанное оборудование использовать не рационально. Применение станков с ЧПУ стало возможным в связи с достижением приборостроения.

 Эффективность:

1. Высокая производительность
2. Повышение производительности работы персонала
3. Сокращение потребности в специальном оснащении
4. Освобождение значительной части площадей

 

 

Токарно-винторезный станок 16К20Ф3

Назначение станка: предназначен для токарной обработки внешних и внутренних поверхностей детали тел вращения различной сложности. Станок применяется в единичном мелко и среднесерийном производстве.

Основные части(рис38 стр40)

1- основание

2- станина

3- линейка с кулачками для регулирования величины продольного перемещения суппорта

4- поперечные салазки

5- маховик ручного перемещения

6- суппорт

7- подвижное ограждение

9- шпиндельная бабка

10- электродвигатель продольного перемещения

11- неподвижное ограждение

12- датчик резьбонарезания

14- патрон

15- резце держатель

17- револьверно-поворотная головка

18- БОСИ

19- пульт управления

20- рукоятка ручного управления

23- задняя бабка

 

Технические характеристики:

Наибольшая длинна обработки- 900мм

Предел частот вращения шпинделя 12-2240об/мин

Максимальная рабочая подача продольная 2000мм/мин поперечная-1000мм/мин

Скорость быстрых перемещений продольная 6000мм/мин поперечная 5000мм/мин

Дискретность перемещений продольной 0,01мм поперечных 0,005мм

Шаги нарезаемых резьб 0,01мм до 40мм

Мощность главного двигателя 11кВт

 

Кинематика станка (рис39стр41)

 

Вертикально-фрезерный станок 6Р13Ф3-37 (рис40стр42)

Предназначен для обработки плоских и пространственных изделий торцевыми фрезами и концевыми, и сверлами в единичной и серийном производстве.

 

Основные части станка:

ОВ- основание

СТ-станина

КН- консоль

КП- коробка подач

КШ- коробка швидкостей

ПО- ползун

ПВП- привод вертикального перемещения ползуна

ШП- шпиндель

СТ- столь

ППП- ивод продольного перемещения стола

ПСС- привод поперечного перемещения салазок

ПВК- привод вертикального перемещения консоли

 

Технические характеристики:

Размеры рабочей поверхности стола 400х1600

Пределы перемещения стола и ползуна 3-4800мм/мин

Скорость быстрого перемещения стола и ползуна 4800мм/мин

Пределы частот вращения шпинделя 40-2000об/мин

Подача на один импульс 0,01мм

Наибольший диаметр инструмента торцевая фреза 140и концевая 125 40, сверло 30

 

Кинематика станка (рис 41 стр43)

 

Вертикально серлильный станок 2Р135Ф2-1 (рис 42 стр 44)

Назначение станка: станок предназначен для обработки отверстий имеет 5 позиций для установки сверла развертки и т.д., и 1 позиция для фрезы.

 

Основные части:

1- основание

2- салазки крестового стола

3- револьверная головка

4- суппорт

5- колона

6- подвесной пульт управления

7,8- шкафы электрооборудования

9- верхняя часть стола

 

Техническая характеристика станка:

Наибольший диаметр сверления -35мм

Наибольший диаметр фрезы 100мм

Скорость быстрого перемещения суппорта - 4000мм/мин

Частота вращения шпинделя от35,5-1600 об/мин

Скорость быстрого перемещения стола и салазок - 7000мм/мин

Точность позиционирования стола и салазок 0,05 мм/мин

 

Кинематика станка

 

Тема #14

 

Автоматизированные участки

Состав участка типа АСВ:

Токарные станки ЧПУ

Сверлильно-фрезерные станки

Многооперационные станки

 

Транспортеры-накопители применяются преимущественно в автоматических линиях с жесткой меж-агрегатной связью и принудительной транспортировкой деталей (линии из агрегатных станков для корпусных деталей, линии ступенчатых валов и др.) Они работают во взаимодействии с шаговыми транспортерами, поворотными столами и конструктивно идентичны с шаговыми транспортерами.

….транспортера накопителя, манипулятор 3, представляющую собой самоходную тележку со свободной поворотной платформой, забирая груз с платформы транспортера накопителя, манипулятор доставляют его на столы 4.

 

Устройство для удалении стружки приведено на (рис9)

Конвеер1 являющийся частью станка 2 наполняет емкость3 стружкой, которая по роликовому конвееру4 подается на укладчик с гидравлическим приводом5. Укладчик перемещается по рельсам6 которые расположены перпендикулярно конвейеру накопителю. Емкость попадает на конвейер накопитель, который доставляет ее в секцию сбора стружки.

 

Секция сбора стружки(рис10)

обслуживает манипулятор 1, который подает стружковою емкость на манипулятор кантователь, который высыпает стружку из емкости в контейнер3. С контейнера стружка удаляется за пределы участка. Станки комплектуют стандартным режущим инструментом. Для крепления режущего инструмента используют державки, цанговые патроны, переходные втулки. Зажим и разжим заготовок осуществляется от гидравлических, пневмо, электрических приводов. Комплект контрольно- измерительного оборудования входит прибор для размерного настраивания инструмента вне станка и проверочная плита с измерительным инструментом. Общая планировка участка построена по секционному принципу показана на рисунке 11.

 

 

Тема #16

 

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ

 

1. Общее понятие и определение

Автоматические линии предназначены для изготовление деталей в условиях крупносерийного и массового производства и является основными средствами комплексной автоматизации. Она представляет собой совокупность технологического оборудования которое установлено в соответствии с технологическим процессом обработки соединённое автоматическим транспортом, функции человека при этом сводятся к контролю оборудования и его под настройкой. Автоматическая линия (рис12) состоит из технологического агрегата1 - машины которая выполняет одну или несколько операций технологического процесса, транспортного агрегата2- машины которые выполняют межоперационные транспортные операции, накопителя заготовок3- устройство для приема хранения и выдачи заготовок и полуфабрикатов. Автоматические линии могут быть операционными(для определенного вида обработки) и комплексными(система автоматических линий). Автоматический цех- производственная единица, в которой сосредоточены технологические потоки состоящие из систем автоматических линий. Автоматические линии бывают:

1. Жесткие синхронные (характеризуются отсутствием межоперационным запасом в таких ал загрузка обработка, разгрузка и перемещение от станка к станку осуществляется одновременно остановка одного агрегата приводит к остановке всей линии)
2. Гибкие асинхронные (характеризуются наличием запаса, что позволяет не останавливать всю автоматическую линию при остановке какого- либо агрегата)

Спутниковые (линия в которой заготовке базируются, обрабатываются, транспортируются в приспособлении- спутнике)

1. Без спутниковые
2. Сквозные
3. Не сквозные
4. Разветвлённые
5. Не разветвлённые  

По степени транспортирования заготовок:

1. Стационарные
2. роторные

По компоновке:

1. Линейные
2. Кольцевые
3. Прямоугольные
4. Зигзагообразные

 

Однопоточные, многопоточные(с зависим/независим)

По расположению:

1. Поперечным
2. Продольным
3. Угловым расположением тех оборудования

 

 

2. Автоматические линии для обработки корпусных деталей

 

АЛ. Предназначен для обработки трудных корпусных деталей. (рис 13) компоновка. Агрегатные станки предназначены для обработки конкретных изделий. Их собирают из специальных нормированных узлов. На рис14 приведены варианты компоновок различных агрегатных станков:

А- со стационарным приспособлением

Б- с поворотным делительным столом

В- с поворотным делительным барабаном

Г- с центральной колонной

Д- прямолинейным перемещением детали

Основными унифицированными единицами являются: силовые узлы, многопозиционные устройства, базовые корпусные детали, шпиндельные узлы, зажимные приспособления. На рис15 приведен привод главного движения самодействующей головки выполненной в виде отдельного блока. Используя унифицированные узлы можно компоновать переналаживаемые агрегатные станки для автоматических линий групповой обработки. На рисунке 16 приведены переналаживаемые агрегатные станки.

 

3. Автоматические линии для обработки тел вращения

· Детали типа валов(длинна превышает диаметр)

· Детали типа диск или кольцо(диаметр превышают длину)

 

Для валов используют токарно-копировальные токарные автоматы, для дисков горизонтальные и вертикальные многошпиндельные токарные автоматы(рис17).

Токарные автоматы могу быть последовательного и параллельного действия.

Вначале линии установлен бункер1 для накопления и выдачи заготовок и магазин7. Транспортные устройства(конвейеры) подводный 5 и отводной4, подемники2 и гибкая лоточная система6 передает заготовки из бункера к многошпиндельным автоматам3, обработанные кольца прессом для нанесения клейма8. На рисунке 20 представлена роторная автоматическая линия. Роторные линии комплектуют из роторных автоматов1, на которых обработка деталей выполняется в процессе непрерывного транспортирования. Перемещение заготовки от одного ротора к другому осуществляется транспортным ротором2.

 

4. Переналаживаемые автоматические линии

ПАЛ- предназначены для изготовления 2-10 аналогичных по конструкции, служебному назначению и тех обработки, близких по размерам деталей.

Переналаживание может быть автоматическим или вручную. На рис21 представлен автомат для обработки корпусов редукторов. 330дет/час, переналаживание осуществляется в течении 4 часов.

 

Тема #17

 

Технологические инструменты

ТИ устанавливают на манипуляторы роботов для непосредственного выполнения ими разнообразных технологических операций (контактной или электро-дуговой сварки…)

В качестве технологического инструмента обычно используют известные технологические устройства дополнительно снабженные системами автоматизации процесса и элементами крепления к руке или кисти робота.

 

Сварочные ТИ

В зависимости от основных разновидностей сварочных процессов, используют различные сварочные инструмента, около 30% всех сварных соединений выполняются контактной сваркой.

Точечная контактная сварка получившая наибольшее распространение осуществляется 2мя электродами между которыми зажимается свариваемые листы и пропускается ток большой силы. По окончанию цикла сварки электроны переносятся в другую точку изделия и процесс повторяется.

Рис6.27 Сварка осуществляется с помощью сварочных клещей, представляя собой автономную конструкцию.

Дуговая сварка производится с помощью электро-дуговых головок или сварочных пистолетов с воздушным или принудительным водяных охлаждением автомат. подачей электродной проволки и направлением под давлением в зону сварки нейтрального углекислого газа. На рис6.28 – сварочная электро-дуговая головка.

 

Покрасочные ТИ

Для автоматического окрашивания деталей, узлов и машин применяются краскораспылители различных конструкций, устанавливаемые на руке или кисти робота управляемые от его системы управления. Краско-распылительные устройства применяются в качестве ТИ промышленных роботов и к ним выставляются следующие требования:

1. Возможность раздельной подачи сжатого воздуха на распыление и управление

2. Автоматическое регулирование интенсивности распыления

3. Установки четкой последовательности срабатывания механизмов

4. Мгновенной отсечение выброса сжатого воздуха и краски из краскораспылителя при его отключении

5. Возможность ориентировать в любом пространственном положении

 

Технические характеристики краско-распылителя

Расход краски – 0,01кг/с

Давление воздуха: на распыление-(0,25-0,4МПа)

                               на управление-(0,15-0,2МПа)

Расход воздуха – 0,006 м³/с

 

Сборочные технологические инструменты

Технологический инструмент для сборочных операций используют с целью отыскания деталей требуемых параметров, установки и присоединения деталей, изменения их взаимного положения, переноса деталей и собранных изделий. Конструктивное исполнение инструмента для выполнения сборочных работ весьма разнообразна и определяется характером операции. Промышленный робот используется для установки и присоединения крыши, фланца, кронштейна, монтажа валов, шестерен, колец, осей, установки прокладок, уплотнений, подшипников по заданным посадкам, сборки резьбовых, шпоночных, штифтовых и других соединений. Сборочные технологические инструменты обычно предусматривают их быструю или автоматическую смену и содержат как правило устройство для захватывания объекта, его точной установки в требуемое место и силовые элементы для производства чисто сборочных манипуляций. На рис6.29 показана конструкция сборочного технологического инструмента для установки и запрессовки подшипников качения. Устройство устанавливаемое посредством быстросъёмного соединения на руке и кисти робота размещается на загрузочной позиции соосно с подшипниками, размещенные в кассете или магазине. Затем инструмент опускаясь вниз захватывает подшипник1 из кассеты, центрирует его с помощью трех подпружиненных губок2 зависящей от массы детали и располагает во внутренней полости корпуса3. После переноса производится его запрессовка на вал с помощью штока4 пневмо или гидроцилиндра, который через шаровую опору5 и опорное кольцо6 воздействует на подшипник с усилием перемещая его вниз запрессуют на шейку вала. При этом губки удерживающие деталь автоматически раскрываются. Сигнализация о наличии детали в устройства в начале и завершении запрессовки осуществляется с помощью пневматического датчика7 связанного с информационно измерительной системой робота.

 

Тема #19

 

 

Классификация станков

1. Классификация металлорежущих станков

Металлорежущим станком называется машина которая предназначена для обработки заготовок определенной формы в соответствии с чертежом детали снятием стружки. Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа режущего инструмента подразделяются на 11 групп (рис 1, ст3)

1. Группа токарных станков (поз 1-6) (для обработки поверхностей вращения) объединяющим признаком является главное движение - вращательное движение заготовки
2. Группа сверлильных станков (поз 7-10) включает так же и расточные станки - объединяющий признак - обработка отверстий круглых. Движение резанья является вращение инструмента к которому сообщается движение подачи. Подача может осуществляется перемещением стола
3. Группа шлифовальных станков (20-24) объединяющим признаком является использование в качестве режущего инструмента - абразивных шлифовальных станков.
4. Группа полировальных и доводочных станков. Объединяются по признаку использования  абразивных брусков, лент, порошков, паст.
5. Группа станков для обработки зубьев. Включают все станки, которые служат для обработки зубчатых колес различными методами.
6. Группа фрезерных станков. (11-14). Состоит из станков которые используют в качестве инструмента - фрезу.
7. Группа строгальных станков (15-17). Состоит из станков в которых в качестве главного движения используется прямолинейная возвратно поступательное движение резца.
8. Группа разрезных станков включает все типы станков предназначенных для разрезки, распиливание материалов.
9. Группа протяжных станков (17-19) общий признак: использование в качестве режущего инструмента - специальные многолезвийных инструментов.
10. Группа станков для обработки резьбы, включает все станки(кроме станков токарной группы), которые предназначены для изготовление резьбы.
11. Группа разных и вспомогательных станков.

Группы станков подразделяют на типы, а типы в свою очередь на типы-размеры. По степени универсальности станки делятся на следующие группы:

1. Универсальные или общего назначения, которые выполняют разнообразные операции обработки деталей широкой номенклатуры в единичном и мелкосерийном производствах, так же используются при ремонтный работах.
2. Специализированные станки предназначены для обработки однотипных деталей сравнительно узкой номенклатуры (токарные станки для обработки колен валов) высокая степень автоматизации, их используют в крупносерийном производстве при обработке больших партий, которые не требуют частой наладки.
3. Специальные станки используют для обработки деталей одного типа размеров в условии массового производства. Станки с высокой степенью автоматизации (автоматы/полуавтоматы).

По степи точности:

1. Н нормальной точности
2. П повышенной точности
3. В высокой точности
4. А особо высокой точности
5. С сверх высокой точности (мастер станки)

Станки класса А В С эксплуатируются в специальных помещениях где поддерживаются специальная температура.

По массе станки делятся на:

1. Легкие до 1т
2. Средние до 10т
3. Большие до 30т
4. Тяжелые до 100т          5.Сверх тяжелые сверх 100т

Тема #2

 

Система обозначения металлорежущих станков:

Классификатор базируется на десятичной системе (табл.1 ст4).

Условное обозначение модели станка входит три или четыре цифры с добавлением букв которые указывают дополнительную характеристику станка

Первая указывает группу, вторая тип, третья и четвертая указывает одну из важнейших размеров и т.д. В сантиметрах.

Для токарно револьверных станков и автоматах максимальный диаметр обрабатываемых прутков в милиметрах (13-36, 11-25)

Для сверлильных станков максимальный диаметр отверствия в мягкой стали в милиметрах(2150)

Для консольно фрезерных станков третья цифра указывает условный размер стола.

 

Для того что бы различить конструктивное выполнение станков одного и того же размера, но с различной техничной характеристикой - между первой и второй цифрой вводится буква (1А62, 1Б62) - токарные с высотой центров 200мм. Модель 1А62 -1200об/мин

Модель 1Б62 - 1500 об/мин

Буквы которые расположены в конце обозначения означают различные модификации станков одной и той же базовой модели. (6Н82Г - упрощенная модель универсально фрезерного станка 6Н82)

16К20П

1- токарный

6- винторезный

200мм высота центров

П- повышенная точность

Цифра которая записана через дефис показывает кол-во шпинделей.

В зависимости от автоматизации и типа системы ЧПУ условного обозначения станка добавляют следующие индексы

Ц- с цикловым управлением

Ф1 - цифровая индикация положения

Ф2 - прямоугольные системы ЧПУ

Ф3 - контурные

Ф4- универсальные

Так же добавляются индексы которые указывают конструктивные особенности станков связанные автоматической сменой инструмента:

Р- смена инструмента поворотом револьверной головки

М- смена из магазина

Они ставятся перед Ф.

Модели специализированых и специальных станков обозначают одной или двумя буквами, которые указывают порядковой номер модели.

 

Тема #3

Условные обозначения на кинематических схемах металорежущих станков (рис2, ст5)

Обозначения: