Обоснование технологического маршрута и выбор баз

На основе анализа базового техпроцесса составляется новый технологический маршрут изготовления детали. При этом дается обоснование выбора черновых и чистовых технологических баз, особое внимание обращается на обеспечение принципов постоянства и совмещения баз. Если эти принципы не выдерживаются, то дается обоснование необходимости смены баз.

Здесь же дается обоснование выбора (замены) конкретных моделей станков, станочных приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Принятый технологический маршрут оформляется в виде таблицы. Ее целесообразно расположить на отдельной странице (несколько страницах) выбрав альбомную ориентацию. Для обработки самой точной поверхности детали рассчитывается необходимое (достаточное) количество операций (переходов) по коэффициенту уточнения.

Расчет припусков на механическую обработку

В курсовом проекте подробный расчет припусков выполняется на две (наружную и внутреннюю) наиболее точные поверхности. Такие поверхности согласовываются с руководителем проекта.

Исходными данными для расчетов являются:

- метод получения заготовки;

- размер поверхности по чертежу детали;

- маршрут обработки поверхности.

При расчете для каждой поверхности приводится расчетная таблица и схема графического расположения припусков и допусков. Необходимые расчетные формулы, справочные сведения и примеры расчетов приведены в работах [11, 12].

Далее окончательно уточняются размеры заготовки (п. 2.5).

На все остальные обрабатываемые поверхности припуски назначаются: для поковок – по ГОСТ 7505-89, для отливок – по ГОСТ 26645-85.

Размерный анализ ТП обработки заготовки и расчет операционных размеров

Для принятого варианта технологического маршрута составляется размерная схема ТП и осуществляется расчет технологических размеров [13].

Расчет режимов резания

В курсовом проекте подробно рассчитываются режимы резания на четыре разнохарактерные операции: на две операции – по аналитическим формулам теории резания металлов, на две другие – по нормативам.

Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочнику [11]. Для расчета режимов резания по нормативам могут быть использованы справочники [14].

Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:

- номер и наименование операции;

- краткое содержание операции;

- наименование и модель станка;

- наименование режущего инструмента, его размеры, марка материала режущей части.

Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окончательная и т.д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставляется, как правило, 20…30% общего припуска.

Подача на оборот S_о (подача на зуб S_z при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значения подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели. Такие данные имеются в учебном пособии [11, 12].

Скорость резания V рассчитываются по формулам теории резания или нормативам. По полученному значению скорости определяется расчетная частота вращения шпинделя.

Найденное значение частоты вращения при необходимости корректируется (выбирается меньшее) по паспорту станка и принимается окончательно. По принятой частоте вращения определяется действительная скорость резания.

В заключение рассчитывается сила и эффективная мощность резания N_p, затем сравнивается с мощностью привода главного движения станка N_ст с учетом его КПД.

Аналогично рассчитываются режимы резания (в пояснительной записке расчеты не приводятся) на все остальные операции и записываются в операционные карты и сводную таблицу режимов резания.

Техническое нормирование

Расчет норм времени выполняется для тех операций, на которые рассчитаны режимы резания.

В крупносерийном и массовом производстве определяется норма штучного времени Т_шт.

В мелко- и среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени Т_шт.-к.

Примеры расчета норм времени приведены в работах [11, 12]. Расчеты норм времени по всем операциям сводятся в таблицу и записываются в операционные карты.